CN203024734U - 扩压器叶片间距的激光飞点检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种扩压器叶片间距的激光飞点检测装置，由回转伺服电机，分度头，三爪自定心卡盘，扩压器叶片，辅助支撑，移动伺服电机，减速器，光栅尺，激光检测头，移动平台组成，激光检测头安装在移动平台上，移动伺服电机经过减速器驱动移动平台，移动平台的位置变化由其下面安装的光栅尺测出。扩压器叶片一端被夹持在三爪自定心卡盘中，另一端被辅助支撑支承，与回转伺服电机直接相连的分度头，通过三爪自定心卡盘夹着扩压器叶片回转分度。本实用新型的有益效果是，可以高效率、高精度地检测扩压器叶片间距。
Description
技术领域
本发明涉及一种扩压器叶片间距的激光飞点检测装置，属无损检测技术领域。
背景技术
叶片式扩压器是航空发动机的重要部件，叶片的排布方式和排布位置精度对扩压器的性能有很大影响，其中对位于圆柱面上叶片轴向间距、简称为扩压器叶片间距的测量尤为重要。
国外如挪威的Reslink公司，用CCD光学检测缝间距装置。CCD检测法在测量精度上受限于CCD的像素数量(一般为1024×1024)，还易受环境条件的影响，当照明条件较差和对比度不足时，其测量结果不甚理想。此外，专用的CCD检测装置也比较昂贵；国内目前尚无对扩压器叶片间距进行非接触检测的装置和产品，许多制造厂家还在用游标卡尺对扩压器叶片间距进行接触式测量，效率低、精度差。
发明内容
为了克服上述现有方法的不足，本发明提供一种扩压器叶片间距的激光飞点检测装置。
解决上述问题的技术方案是：一种扩压器叶片间距的激光飞点检测状装置，由回转伺服电机1，分度头2，三爪自定心卡盘3，扩压器叶片4，辅助支撑5，移动伺服电机6，减速器7，光栅尺8，激光检测头9，移动平台10组成，其特征在于：所述激光检测头9安装在移动平台10上，移动伺服电机6经过减速器7驱动移动平台10，移动平台10的位置变化由其下面安装的光栅尺8测出。
所述扩压器叶片4一端被夹持在三爪自定心卡盘3中，另一端被辅助支撑5支承，与回转伺服电机1直接相连的分度头2，通过三爪自定心卡盘3夹着扩压器叶片4回转分度。
本发明的有益效果是，可以高效率、高精度地检测扩压器叶片间距。
附图说明
下面结合附图及实施例对本发明进一步说明。
附图是扩压器叶片间距的激光飞点检测装置结构示意图。
具体实施方式
图中1.伺服电机，2.分度头，3.三爪自定心卡盘，4.扩压器叶片，5.辅助支撑，6.移动伺服电机，7.减速器，8.光栅尺，9.激光检测头，10.移动平台
在图中，所述激光检测头9安装在移动平台10上，移动伺服电机6经过减速器7驱动移动平台10，移动平台10的位置变化由其下面安装的光栅尺8测出。利用激光检测头9，在激光射到扩压器叶片4的实体部分时，产生高电平信号；在射到扩压器叶片4的间隙时，产生低电平信号。利用移动平台10的光栅尺8，以上述过程中高、低电平变化时产生的演变为中断信号，触发一组计算机系统的中断服务进程，即可测得激光检测头9沿扩压器叶片4轴线方向(X向)的位移数据(X值)，亦即测得了扩压器叶片4间距的尺寸数据。激光检测头9 匀速连续的移动，便可得到相应的一系列X值。同理，可以获得Y向的光栅测量信号。两路信号经过接收、放大、转换及相应地合成，从而得到了扩压器叶片4间距的廓形尺寸，可直观地反映出扩压器叶片4间距的廓形尺寸与标准值的误差关系。利用回转分度装置1逐次改变扩压器叶片4在圆周上的位置，再重复以上的检测方法，可以得到一系列扩压器叶片间距的检测值。
所述扩压器叶片4一端被夹持在三爪自定心卡盘3中，另一端被辅助支撑5支承，与回转伺服电机1直接相连的分度头2，通过三爪自定心卡盘3夹着扩压器叶片4回转分度。
Claims (2)
1.一种扩压器叶片间距的激光飞点检测装置，由回转伺服电机(1)，分度头(2)，三爪自定心卡盘(3)，扩压器叶片(4)，辅助支撑(5)，移动伺服电机(6)，减速器(7)，光栅尺(8)，激光检测头(9)，移动平台(10)组成，其特征在于：所述激光检测头(9)安装在移动平台(10)上，移动伺服电机(6)经过减速器(7)驱动移动平台(10)，移动平台(10)的位置变化由其下面安装的光栅尺(8)测出。
2.根据权利要求1所说的扩压器叶片间距的激光飞点检测装置，其特征在于：所述扩压器叶片(4)一端被夹持在三爪自定心卡盘(3)中，另一端被辅助支撑(5)支承，与回转伺服电机(1)直接相连的分度头(2)通过自定心卡盘（3）夹着扩压器叶片(4)回转分度。
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Cited By (2)
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| CN105223204B (zh) * | 2015-11-02 | 2018-12-25 | 博格华纳汽车零部件（江苏）有限公司 | 增压器叶轮曲面端面外观损伤检测设备及检测方法 |
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