CN102147238A - 凸轮轮廓检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种结构简单、检测精度和效率较高的凸轮轮廓检测装置，其包括：用于带动凸轮绕垂向的心轴水平同轴旋转的数控转台、水平设于数控转台一侧的直线电机、设于该直线电机的动子上且于凸轮一侧的激光测量头、用于测量所述动子的水平位移量的光栅尺位移传感器、用于检测凸轮的旋转角度的编码器、以及工控机；所述工控机控制所述数控转台和直线电机动作，并根据所述激光测量头、光栅尺位移传感器和编码器测得的数据得出凸轮的外轮廓数据。

Description

凸轮轮廓检测装置

技术领域

本发明涉及一种凸轮轮廓检测装置及其检测方法。

背景技术

凸轮机构广泛应用于各种自动化机械、精密仪器、自动化控制系统等。要做到高精度、高效率地检测凸轮，并正确处理、评定它的各项误差，及时快速地反馈凸轮的质量信息，传统的光学机械量仪以及人工数据处理的方法，已不能适应凸轮广泛采用的自动线生产的需要了。随着汽车工业、工程机械等的高速发展和制造技术的不断提高，对如何提高凸轮加工精度的检测精度和效率，是本领域要解决的技术难题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、检测精度和效率较高的凸轮轮廓检测装置。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种凸轮轮廓检测装置，包括：用于带动凸轮绕垂向的心轴水平同轴旋转的数控转台、水平设于数控转台一侧的直线电机、设于该直线电机的动子上且于凸轮一侧的激光测量头、用于测量所述动子的水平位移量的光栅尺位移传感器、用于检测凸轮的旋转角度的编码器、以及工控机； 所述工控机控制所述数控转台和直线电机动作，并根据所述激光测量头、光栅尺位移传感器和编码器测得的数据得出凸轮的外轮廓数据。

具体地，所述工控机包括：用于实时控制所述数控转台和直线电机动作的运动控制卡，与所述激光测量头相连的用于实时检测激光测量头与凸轮的外轮廓的间距的激光位移传感器采集卡，与所述光栅尺位移传感器和编码器相连的编码器计数卡，以及通过系统总线与所述运动控制卡、激光位移传感器采集卡和编码器计数卡相连的CPU单元。

在所述凸轮的旋转角度为θ_i时，测得的凸轮的外轮廓与激光测量头的间距即第一间距测量值为

；同时，光栅尺位移传感器测量得的所述动子在水平方向与光栅尺位移传感器的硬零位

的间距即第二间距测量值为，i=1,2,3…n；n为凸轮旋转一周的过程中同时检测所述第一、第二间距测量值

、

的次数，0°≤θ_i<360°。

所述凸轮轮廓检测装置的检测方法包括：

A）、将激光测量头与心轴的外圆的间距即第一间距

控制在激光测量头的量程内,然后检测并记录所述第一间距，同时检测并记录所述动子在水平方向与所述硬零位的间距即第二间距

；

B）、将凸轮无间隙配合于所述心轴上，若已知凸轮的外轮廓数据，则在开始控制凸轮旋转一周的同时，控制激光测量头相对凸轮的外轮廓按照+

的轨迹运动；同时，控制所述第一间距测量值

始终处于激光测量头的量程内，并获取与凸轮的旋转角度θ_i相对应的所述第一、第二间距测量值

、

；

C）、由心轴直径ød和所述

、

、

、

,计算出凸轮的极径测量值：

；

D）、将所述极径测量值与所述外轮廓数据相比较，得出凸轮的外轮廓加工误差。

所述凸轮轮廓检测装置的另一种检测方法包括：

a）、将激光测量头与心轴的外圆的间距即第一间距

控制在激光测量头的量程内,然后检测并记录所述第一间距，同时检测并记录所述动子在水平方向与所述硬零位

的间距即第二间距

；

b）、将凸轮无间隙配合于所述心轴上，若未知凸轮的外轮廓数据，则在开始控制凸轮旋转一周的同时，控制直线电机的动子根据激光测量头测得的所述第一间距测量值为

的大小做靠近或远离凸轮的直线位移，以控制所述第一间距测量值

始终处于激光测量头的量程内，并获取与凸轮的旋转角度θ_i相对应的所述第一、第二间距测量值

、

；

c）、由心轴直径ød和所述

、

、

、

,计算出凸轮的极径测量值：

。

本发明具有积极的效果：（1）本发明的凸轮轮廓检测装置采用非接触测量方法，激光测量头运动由直线电机直接驱动，不存在传动间隙，动态刚度极高、运动速度范围宽（1微米/秒～5米/秒）且运动平稳、系统动态性能好。测量过程中测量头无机械磨损，与其它接触式测量，速度快、精度高、精度保持性好。选用量程范围小（量程起点～量程终点）的激光测量头，在其线性度不变的条件下，测量误差小。激光测量头水平方向运动距离由光栅尺位移传感器完成，在凸轮的极径变化大的情况下，仍可获得高的测量精度、更高性价比；（2）为了保证激光测量头始终在量程范围内测量，即保证测量头与凸轮轮廓距离在量程起点和量程终点之间，本发明采用数控插补方法，使凸轮旋转运动与激光测量头水平方向直线运动进行联动。凸轮旋转角度由与心轴相连的编码器检测，心轴在在圆周方向零点由编码器零位脉冲确定。

附图说明

图1为本发明的凸轮轮廓检测装置的结构示意图；

图2为图1中的凸轮轮廓检测装置的未安装凸轮时的结构图。

具体实施方式

见图1-2，本实施例的凸轮轮廓检测装置包括：用于带动凸轮10绕垂向的心轴1-1水平同轴旋转的数控转台1、水平设于数控转台1一侧的直线电机3、设于该直线电机3的动子3-1上且于凸轮10一侧的激光测量头2、用于测量所述动子3-1的水平位移量的光栅尺位移传感器4、用于检测凸轮10的旋转角度的编码器5、以及工控机； 所述工控机控制所述数控转台1和直线电机3动作，并根据所述激光测量头2、光栅尺位移传感器4和编码器5测得的数据得出凸轮10的外轮廓数据。

作为最优的实施方式，直线电机3的定子3-2的中心线、以及激光测量头2输出的激光与所述心轴1-1的轴线垂直相交。

所述工控机包括：用于实时控制所述数控转台1和直线电机3动作的运动控制卡，与所述激光测量头2相连的用于实时检测激光测量头2与凸轮10的外轮廓的间距的激光位移传感器采集卡，与所述光栅尺位移传感器4和编码器5相连的编码器计数卡，通过系统总线与所述运动控制卡、激光位移传感器采集卡和编码器计数卡相连的CPU单元，以及经显卡与所述系统总线相连的用于显示和对比凸轮10的外轮廓数据的LCD。所述数控转台1与一转台电机6传动相连，运动控制卡通过一转台电机驱动器控制转台电机6的动作，进而控制所述数控转台1的动作；运动控制卡同时通过一直线电机驱动器控制直线电机3动作。

在所述凸轮10的旋转角度为θ_i时，测得的凸轮10的外轮廓与激光测量头2的间距即第一间距测量值为；同时，光栅尺位移传感器4测量得的所述动子3-1在水平方向与光栅尺位移传感器4的硬零位

的间距即第二间距测量值为

，i=1,2,3…n；n为凸轮10旋转一周的过程中同时检测所述第一、第二间距测量值

、

的次数，n可根据凸轮测量角度间隔大小确定，例如：180、360、720等，n越大，测得的凸轮10的外轮廓数据越精确；0°≤θ_i<360°，θ_i+1-θ_i=θ_i-θ_i-1。

为提高对凸轮加工精度要求较高部位（如凸轮的凸起部的外轮廓数据）的检测精度，同时尽量确保检测效率，可设置在检测该部位时，降低θ_i+1和θ_i的差值。

若已知凸轮10的外轮廓数据，则所述凸轮轮廓检测装置的检测方法包括：

A、将激光测量头2与心轴1-1的外圆的间距即第一间距

控制在激光测量头2的量程内（最佳的实施方式为：第一间距

控制在激光测量头2的量程中点附近，因为在量程中点附近的测量精确度最高）,然后检测并记录所述第一间距

，同时检测并记录所述动子3-1在水平方向与所述硬零位

的间距即第二间距

；

B、将凸轮10无间隙配合于所述心轴1-1上，在开始控制凸轮10旋转一周的同时，控制激光测量头2相对凸轮10的外轮廓按照+的轨迹运动；同时，控制所述第一间距测量值始终处于激光测量头2的量程内（最佳的实施方式为：第一间距控制在激光测量头2的量程中点附近，因为在量程中点附近的测量精确度最高；），并获取与凸轮10的旋转角度θ_i相对应的所述第一、第二间距测量值

、

；

C、由心轴直径ød和所述

、

、

、

,计算出凸轮10的极径测量值：

；

D、将所述极径测量值与所述外轮廓数据相比较，得出凸轮10的外轮廓加工误差。

若未知凸轮10的外轮廓数据，则所述凸轮轮廓检测装置的检测方法包括：

a、将激光测量头2与心轴1-1的外圆的间距即第一间距

控制在激光测量头2的量程内,然后检测并记录所述第一间距

，同时检测并记录所述动子3-1在水平方向与所述硬零位

的间距即第二间距

；

b、将凸轮10无间隙配合于所述心轴1-1上，在开始控制凸轮10旋转一周的同时，控制直线电机3的动子3-1根据激光测量头2测得的所述第一间距测量值为

的大小做靠近或远离凸轮10的直线位移，以控制所述第一间距测量值始终处于激光测量头2的量程内，并获取与凸轮10的旋转角度θ_i相对应的所述第一、第二间距测量值

、；

c、由心轴直径ød和所述、

、

、

,计算出凸轮10的外轮廓数据，也即极径测量值：

。

上述激光测量头2可选择德国的PRIMUS 1000-2型基于PC机的高精度激光位移传感器，其主要性能指标为：量程2mm，量程起点16mm，量程终点20mm，量程中点18mm；线性度1μm，分辨率0.2μm；光斑直径35μm。

光栅尺位移传感器是有标尺光栅和光栅读数头两部分组成。标尺光栅固定在直线电机3的动子3-1上，光栅读数头装直线电机3的定子3-2上。本实施例的光栅尺位移传感器4选择德国海德汉LIP571型光栅尺 ，光栅读数头输出表示测量值的方波信号，精度等级±1μm；分辨率0.2μm。激光测量头与光栅尺的型号、精度、量程可根据凸轮检测精度要求、凸轮极径大小做出适当调整。

所述编码器计数卡用于记录光栅尺位移传感器4、编码器5产生的脉冲个数，进而计算出直线电机动子移动距离、凸轮旋转角度。运动控制卡控制凸轮与直线电机动子按给定轨迹运动。

光栅尺位移传感器4中的光栅尺的右侧安装一个硬零位，作为光栅尺位移传感器4测量距离度量的起点。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (4)

1.一种凸轮轮廓检测装置，其特征在于包括：用于带动凸轮（10）绕垂向的心轴（1-1）水平同轴旋转的数控转台（1）、水平设于数控转台（1）一侧的直线电机（3）、设于该直线电机（3）的动子（3-1）上且于凸轮（10）一侧的激光测量头（2）、用于测量所述动子（3-1）的水平位移量的光栅尺位移传感器（4）、用于检测凸轮（10）的旋转角度的编码器（5）、以及工控机；

所述工控机控制所述数控转台（1）和直线电机（3）动作，并根据所述激光测量头（2）、光栅尺位移传感器（4）和编码器（5）测得的数据得出凸轮（10）的外轮廓数据。

2.根据权利要求1所述的凸轮轮廓检测装置，其特征在于：所述工控机包括：用于实时控制所述数控转台（1）和直线电机（3）动作的运动控制卡，与所述激光测量头（2）相连的用于实时检测激光测量头（2）与凸轮（10）的外轮廓的间距的激光位移传感器采集卡，与所述光栅尺位移传感器（4）和编码器（5）相连的编码器计数卡，以及通过系统总线与所述运动控制卡、激光位移传感器采集卡和编码器计数卡相连的CPU单元。

3.根据权利要求2所述的凸轮轮廓检测装置，其特征在于：在所述凸轮（10）的旋转角度为θ_i时，测得的凸轮（10）的外轮廓与激光测量头（2）的间距即第一间距测量值为

；同时，光栅尺位移传感器（4）测量得的所述动子（3-1）在水平方向与光栅尺位移传感器（4）的硬零位（

）的间距即第二间距测量值为

，i=1,2,3…n；n为凸轮（10）旋转一周的过程中同时检测所述第一、第二间距测量值

、

的次数，0°≤θ_i<360°；

所述凸轮轮廓检测装置的检测方法包括：

A）、将激光测量头（2）与心轴（1-1）的外圆的间距即第一间距

控制在激光测量头（2）的量程内,然后检测并记录所述第一间距

，同时检测并记录所述动子（3-1）在水平方向与所述硬零位（

）的间距即第二间距

；

B）、将凸轮（10）无间隙配合于所述心轴（1-1）上，若已知凸轮（10）的外轮廓数据，则在开始控制凸轮（10）旋转一周的同时，控制激光测量头（2）相对凸轮（10）的外轮廓按照+

的轨迹运动；同时，控制所述第一间距测量值

始终处于激光测量头（2）的量程内，并获取与凸轮（10）的旋转角度θ_i相对应的所述第一、第二间距测量值

、

；

C）、由心轴直径ød和所述

、

、

、,计算出凸轮（10）的极径测量值：

D）、将所述极径测量值与所述外轮廓数据相比较，得出凸轮（10）的外轮廓加工误差。

4.根据权利要求2所述的凸轮轮廓检测装置，其特征在于：在所述凸轮（10）的旋转角度为θ_i时，测得的凸轮（10）的外轮廓与激光测量头（2）的间距即第一间距测量值为

；同时，光栅尺位移传感器（4）测量得的所述动子（3-1）在水平方向与光栅尺位移传感器（4）的硬零位（

）的间距即第二间距测量值为，i=1,2,3…n；n为凸轮（10）旋转一周的过程中同时检测所述第一、第二间距测量值

、

的次数，0°≤θ_i<360°；

所述凸轮轮廓检测装置的检测方法包括：

a）、将激光测量头（2）与心轴（1-1）的外圆的间距即第一间距

控制在激光测量头（2）的量程内,然后检测并记录所述第一间距

，同时检测并记录所述动子（3-1）在水平方向与所述硬零位（

）的间距即第二间距

；

b）、将凸轮（10）无间隙配合于所述心轴（1-1）上，若未知凸轮（10）的外轮廓数据，则在开始控制凸轮（10）旋转一周的同时，控制直线电机（3）的动子（3-1）根据激光测量头（2）测得的所述第一间距测量值为

的大小做靠近或远离凸轮（10）的直线位移，以控制所述第一间距测量值

始终处于激光测量头（2）的量程内，并获取与凸轮（10）的旋转角度θ_i相对应的所述第一、第二间距测量值

、

；

c）、由心轴直径ød和所述

、

、

、

,计算出凸轮（10）的极径测量值：

。

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