CN203019586U - 模具可移动式轮胎硫化机组 - Google Patents

Abstract

本实用新型所述模具可移动式轮胎硫化机组，采取模具可移动式的硫化机组，并提供不同硫化阶段的模具分轨道输送装置与控制方式，以循环地监控与实施硫化后卸胎、生胎装入、定型与硫化的网络管控生产方法，达到简化硫化机组结构、节省占地量与提高整体生产效率、自动化程度。硫化机组包括有公用机构，用于将硫化好的轮胎从硫化模具中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具中、以及完成轮胎在硫化模具中的定型；输送轨道，连接于公用机构与每一硫化工位之间，硫化模具沿输送轨道移动；模具输送装置，用于承载硫化模具并沿输送轨道在硫化工位、公用机构之间移动；模具搬运装置，用于将硫化模具在公用机构与模具输送装置之间进行移动。

Description

模具可移动式轮胎硫化机组

技术领域

本实用新型涉及一种用于制造橡胶轮胎的硫化机组，即采用可移动式硫化模具在数个硫化工位之间循环地实施生胎装载与硫化，属于橡胶机械与生产自动化领域。 

背景技术

在轮胎制备工艺过程中，硫化是较为重要一个工序，通过硫化使橡胶的分子结构变化而使其综合性能得以显著改善。 

作为一种热压模制品，轮胎的产品外观质量、轮胎最终的均匀性以及企业的生产效率几乎全由轮胎硫化设备来决定。而且轮胎硫化设备种类多、数量大，占地面积大，其设备投资大约占到轮胎企业设备投资的25%以上，同时轮胎硫化是轮胎生产过程中消耗蒸汽能源的主要工序，轮胎硫化设备常被视为轮胎生产现代化水平的象征和标志。 

现有的轮胎硫化机按照传动方式可以分为机械式、液压式和电动螺旋式轮胎定型硫化机。轮胎定型硫化机主要采用直接加热或带有蒸汽夹套的硫化机技术。定型硫化机主要的技术缺点是，一般设置两个硫化工位同时对轮胎进行定型和硫化，另外配备有一套比较复杂的进行轮胎开模、卸胎、装胎、合模与定型的公用机构。但在整个硫化工序中，轮胎的硫化周期较长，而传动装置、装卸机构和中心机构等的工作时间与之相比非常短，在较长时间内处于空置状态，没有得到充分利用；而且对于单机来讲硫化时很大的合模力，由机器的整个框架承担，框架较为笨重，每台硫化机均需配置这些附件。因此采用硫化机具有设备费用高、占地面积大以及整机重量大等缺点。 

目前国内外较为先进的硫化技术是多机群控化管理，即轮胎硫化自动生产线甚至全自动化硫化车间来组织网络化生产组织。基于定型硫化机技术，采取一个硫化机组包括数个硫化工位，一套或者两套的公用开合模和装卸机构，每个硫化工位各带有一套中心机构、胎模和锁合模机构。从而达到在相同的生产能力情况下，充分利用公用机构以减少机组的钢材用量、机电配套产品、机械加工及装配工作量。 

如公开以下内容的在先中国专利，公开号CN2668368，名称轮胎硫化机组，其将轮胎硫化设备分为固定在一定的位置的多个硫化工位和一套可以在特定轨道上移动的专用于开合模以及装卸胎的公用机构，公用机构预先停靠在特定位置，当某工位硫化结束后将向公用机构发出信号。接收到信号后，在一定的时间内公用机构移动到该硫化工位，完成开模、卸胎、装胎、锁模等相关工作后，主机的控制系统向该硫化工位反馈一个信号，自动硫化过程开始进行。然后公用机构再到下一个工位开始新一轮的工作。 

上述在先专利的缺点与局限在于，（1）较适用于单一规格轮胎批量生产，并不适用于在一套硫化机组上进行二种规格以上轮胎的硫化，且更换轮胎规格时的灵活性不如定型硫化机；（2）维修量较大，公用机构依次对硫化工位进行相关的操作，一旦公用机构出现问题，所有的硫化工位均需停工检修，影响连续性生产；（3）由于公用机构应该具备开合模，装卸胎等功能，体积庞大，因此存在着公用机构移动时定位不准确、操作不安全等不利因素；（4）对所有硫化工位模具的水平度要求很高，不但会提高模具的制造成本，而且公用机构移动时也会对硫化模具的水平度产生影响。因此，此类公用机构可移动式硫化机组，并不能完善地解决现有硫化机组的不足。 

又如另一篇中国专利，公开号CN100443279C，名称轮胎箱式硫化机组，其采用了一套固定公用机构配置多个硫化工位的设计方案，其中硫化模具为可移动式，即在硫化工位上进行硫化，然后采用特殊的吊车组将硫化好的硫化模具调运到用于开模、卸胎、装胎、合模及预定型的“U”型辊道流水线，然后将装有生胎的硫化模具吊运到硫化工位进行硫化。 

上述专利方案主要是采用吊车组来完成硫化模具的输送，模具输送时间比较长，针对大型载重轮胎设计（其硫化时间通常为40-90分钟）还有可行性，但对于一般轿车轮胎（通常硫化时间在十几分钟）则不具备可行性。 

有鉴于此，特提出本专利申请。 

实用新型内容

本实用新型所述模具可移动式轮胎硫化机组，其目的在于解决上述现有技术存在的问题而采取模具可移动式的硫化机组，并提供不同硫化阶段的模具分轨道输送装置与控制方式，以实现一至两台公用机构服务于数组硫化工位，从而循环地监控与实施硫化后卸胎、生胎装入、定型与硫化的网络管控生产方法，达到简化硫化机组结构、节省占地量与提高整体生产效率、自动化程度。 

为实现上述设计目的，所述的模具可移动式轮胎硫化机组主要包括有： 

至少一排硫化工位，

对应地设置于每一硫化工位的硫化模具，与现有技术的区别之处在于，硫化机组还包括有，公用机构，用于将硫化好的轮胎从硫化模具中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具中、以及完成轮胎在硫化模具中的定型；

输送轨道，连接于公用机构与每一硫化工位之间，硫化模具沿输送轨道移动；

模具输送装置，用于承载硫化模具并沿输送轨道在硫化工位、公用机构之间移动；

模具搬运装置，用于将硫化模具在公用机构与模具输送装置之间进行移动。

如上述基本方案，采用一个或数个公用机构针对数个硫化工位专职地实施硫化工艺的管理与操作，同时采用可移动的硫化模具，硫化模具经由输送轨道在公用机构与硫化工位之间移动以循环完成硫化生产。 

采取固定式公用机构、移动式硫化模具，可在硫化机组中同时生产不同规格的轮胎，且可简化硫化工位的装置结构与降低装配精度。 

另外，可在每一硫化工位着重改进硫化过程中的工艺控制，而在公用机构上按统一标准准确地实施开模、卸胎、装胎与锁模等机械操作，每一硫化工位的整体生产流程不会受到其他工位的限制与冲突，减少了等待时间，整体生产效率较高。 

为节省硫化模具的移动时间，有机地提高多个硫化工位之间模具移动的调配与联动管理，可采取的进一步改进措施是： 

设置有数排相对设置的硫化工位，相邻2排硫化工位之间设置有横向排列的第二输送轨道，在第二输送轨道端部设置有至少一个公用机构；

每一硫化工位与第二输送轨道之间设置有纵向排列的第一输送轨道；

硫化模具沿第一输送轨道、第二输送轨道在公用机构与硫化工位之间移动。

为更完善地避免硫化后模具、与装入生胎模具在输送过程中发生冲突与时间等待，可采取如下分方向输送方式，即在相邻2排硫化工位、第一输送轨道的外周，设置有环形排列的第三输送轨道； 

装有待硫化轮胎的硫化模具，从公用机构经过第三输送轨道移动至硫化工位；而硫化完成的模具，经第一输送轨道、第二输送轨道移动至公用机构。

较为优选的输送方案是，模具输送装置包括由小车驱动、装载硫化模具以在输送轨道移动的模具承载平台。 

综上所述，本实用新型模具可移动式轮胎硫化机组具有以下优点： 

1、硫化模具为可移动式，公用机构为固定式，以有序地循环监控与实施卸胎、生胎装

入、定型与硫化的网络管控，因此硫化机组结构得以简化、整体生产效率与自动化

程度较高。

2、从根本上解决了现有移动式公用机构体积、重量均较大、影响硫化工作平行度等问 

题，又可节省机组占地面积。

3、提高了硫化机组操作稳定性与自动化水平，数个硫化工位之间的状态切换等待时间 

较短，能为将硫化系统与上道工序的轮胎成型机和与下道工序的轮胎试验机进行有

机连接。

4、可有效地避免主机出现故障时，需要整个硫化机组都停止工作进行维修的问题，从 

而能够保证生产的连续性和稳定性。

附图说明

现结合以下附图对本实用新型做进一步地说明； 

图1是所述模具可移动式轮胎硫化机组的示意图；

如图1所示，公用机构1，模具搬运装置2，小车3，模具承载平台4，硫化模具5，生胎存储器6，第一输送轨道7，第二输送轨道8，第三输送轨道9，硫化工位10。

具体实施方式

实施例1，如图1所示，所述的模具可移动式轮胎硫化机组包括有： 

2排20个硫化工位10、以及对应地设置于每一硫化工位10的硫化模具5；

2个公用机构1，用于将硫化好的轮胎从硫化模具5中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具5中、以及完成轮胎在硫化模具5中的定型；

对应于每一个公用机构1设置有模具搬运装置2，以将硫化模具5在公用机构1与模具输送装置之间进行移动；

输送轨道，连接于公用机构1与每一硫化工位10之间，硫化模具5沿输送轨道移动；包括有每一硫化工位10与第二输送轨道8之间设置有纵向排列的第一输送轨道7；

在相邻2排硫化工位10、第一输送轨道7的外周，设置有环形排列的第三输送轨道9；

装有待硫化轮胎的硫化模具5，从公用机构1经过第三输送轨道9移动至硫化工位10；而硫化完成的模具，经第一输送轨道7、第二输送轨道8移动至公用机构1；

模具输送装置，用于承载硫化模具5并沿输送轨道在硫化工位10、公用机构1之间移动；模具输送装置包括由小车3驱动、装载硫化模具5以在输送轨道移动的模具承载平台4；

应用上述硫化机组的硫化方法包括：

采用公用机构1将硫化好的轮胎从硫化模具5中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具5中、以及完成轮胎在硫化模具5中的定型；

硫化模具5由模具输送装置，在公用机构1与每一硫化工位10之间沿输送轨道移动，即基于模具输送装置，由小车3驱动以将装载硫化模具5的模具承载平台4沿输送轨道移动；

在公用机构1所在工位，由模具搬运装置2将硫化模具5在公用机构1与模具输送装置之间进行移动；

装载硫化好的轮胎、或待硫化生胎的硫化模具5，从不同的输送轨道在每一硫化工位10与公用机构1之间移动；

具体的硫化方法实施步骤如下：

（1）、装有生胎的硫化模具5在硫化工位10上进行硫化，当某一个工位硫化结束后，在第一输送轨道7上的模具搬运结构下降，夹持住硫化模具5，然后上升并沿第一输送轨道7移动到第二输送轨道8上方，等待输送小车3；

（2）、根据2个公用机构1的工作状态，小车3沿第二输送轨道8移动至空闲的公用机构1旁，由模具承载平台4将硫化模具5输送至此；

模具搬运装置2将硫化模具5移动至公用机构1，模具承载平台4等待下一硫化工位10发出的硫化结束信号；

（3）、公用机构1进行开模、卸胎、装入生胎、预定型以及合模操作，然后根据硫化工位10的状态，给停留在空闲硫化工位一侧的小车3发出安装结束信号；

接到指令的小车3移动到公用机构1旁，模具搬运装置2将硫化模具5移动至第三输送轨道9上的模具承载平台4；

根据硫化工位10的状态信号，小车3将硫化模具5送到指定的硫化工位附近，硫化模具5由特殊设计的模具移送装置沿第一输送轨道7移动到硫化工位10上，通过硫化模具5底部的入口通入硫化介质和加压介质，开始进行硫化；

（4）、从生胎存储器6将生胎移动至公用机构1以完成向硫化模具5装入生胎；

循环实施上述步骤。

Claims (4)

1.一种模具可移动式轮胎硫化机组，包括有至少一排硫化工位（10）、以及对应地设置于每一硫化工位（10）的硫化模具（5），其特征在于：还包括有以下装置，

公用机构（1），用于将硫化好的轮胎从硫化模具（5）中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具（5）中、以及完成轮胎在硫化模具（5）中的定型；

输送轨道，连接于公用机构（1）与每一硫化工位（10）之间，硫化模具（5）沿输送轨道移动；

模具输送装置，用于承载硫化模具（5）并沿输送轨道在硫化工位（10）、公用机构（1）之间移动；

模具搬运装置（2），用于将硫化模具（5）在公用机构（1）与模具输送装置之间进行移动。

2.根据权利要求1所述的模具可移动式轮胎硫化机组，其特征在于：设置有数排相对设置的硫化工位（10），相邻2排硫化工位（10）之间设置有横向排列的第二输送轨道（8），在第二输送轨道（8）端部设置有至少一个公用机构（1）；

每一硫化工位（10）与第二输送轨道（8）之间设置有纵向排列的第一输送轨道（7）；

硫化模具（5）沿第一输送轨道（7）、第二输送轨道（8）在公用机构（1）与硫化工位（10）之间移动。

3.根据权利要求2所述的模具可移动式轮胎硫化机组，其特征在于：在相邻2排硫化工位（10）、第一输送轨道（7）的外周，设置有环形排列的第三输送轨道（9）；

装有待硫化轮胎的硫化模具（5），从公用机构（1）经过第三输送轨道（9）移动至硫化工位（10）。

4.根据权利要求1、2或3所述的模具可移动式轮胎硫化机组，其特征在于：所述的模具输送装置，包括由小车（3）驱动、装载硫化模具（5）以在输送轨道移动的模具承载平台（4）。

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