CN203002511U - 一种气液混合型静电涂油刀梁装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种气液混合型静电涂油刀梁装置。其技术方案是：刀梁左片(5)和刀梁右片(19)间设有矩形油槽(4)，矩形油槽(4)上方设有塑料薄膜(1)，矩形油槽(4)下方依次设有条形气液混合室(11)、条形引射区(13)和雾化减速区(12)。条形气液混合室(11)横截面内壁的左上方和右上方对应地设有左一进气槽(6)和右一进气槽(18)，左一进气槽(6)靠近两端处对称地设有左一进气口(7)，右一进气口(17)与左一进气口(7)对称设置；左一进气槽(6)下方设有左二进气槽(9)，左二进气槽(9)的靠近两端处对称地设有左二进气口(8)，左二进气槽(9)与右二进气槽(15)对称设置，左二进气口(8)与右二进气口(16)对称设置。本实用新型具有喷涂效果好、油膜厚度低和耗油量少的特点。
Description
技术领域
本实用新型属于静电涂油机技术领域，具体涉及一种气液混合型静电涂油刀梁装置。
背景技术
目前静电喷涂大多采用基于纯油液的静电雾化装置，其喷涂质量好，喷涂均匀，耗油量少，克服了其它静电装置易漏涂、喷涂不匀且油液利用率低的缺陷。“静电涂油装置”( CN201150144405.4)专利技术，虽改善了内部缝隙堵塞的现状，在改善涂油机的喷涂质量上取得一定的效果，但仍存在如下问题：
(1)在实现较好的均匀喷涂雾化效果的情况下所需的油耗仍然较大；
(2)只有增大油液压力和提高油液量才能得到均匀喷涂效果，而当供油量较低时，会导致沿着刀梁的长度方向喷涂不均匀；
(3)要得到更均匀、更加细小和速度更快的雾化液滴，只能靠增大电压来实现更好的雾化效果。
发明内容
本实用新型旨在克服现有技术的缺陷，目的是提供一种喷涂效果好、耗油量少和油膜厚度小的气液混合型静电涂油刀梁装置。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：所述气溶性刀梁装置包括刀梁左片、塑料薄膜和刀梁右片。刀梁左片和刀梁右片的长l、宽和高l 0相等，刀梁左片和刀梁右片通过螺栓联接，刀梁左片和刀梁右片的两端各设有刀梁挡板。刀梁左片和刀梁右片间的中部偏上处设有矩形油槽，矩形油槽的上方区域设置有塑料薄膜，塑料薄膜(1)的厚度为0.3~0.5mm。刀梁左片的上部对称地设有循环油入口和循环油出口，循环油入口和循环油出口与循环油槽相通。在循环油入口的左边设有第一工作用油入口，循环油出口的右边设有第二工作用油入口，第一工作用油入口通过第一内油路槽与矩形油槽相通，第二工作用油入口通过第二内油路槽与矩形油槽相通。在矩形油槽的下方依次设有条形气液混合室、条形引射区和雾化减速区。
条形气液混合室由左条形气液混合室和右条形气液混合室组成。左条形气液混合室和右条形气液混合室对称地位于所对应的刀梁左片和刀梁右片的内侧面，其横截面形状为两个空心圆相交构成，两个空心圆的半径为11.15~19.56mm，两个空心圆的圆心距l 5=12.56~27.92mm，两个空心圆的圆心距刀梁左片或刀梁右片上端的垂直距离l 4=0.432~0.442 l 0mm。
左条形气液混合室内壁的左上方设有左一进气槽，左一进气槽在出口处的高度为4.67~6.42mm，左一进气槽在顶部的高度为12~20mm，在左一进气槽的靠近两端处对称地设有左一进气口，左一进气槽的顶部距刀梁左片外侧面的水平距离为35~45mm，左一进气槽下平面的延伸面与右条形气液混合室相切，其切线为右条形气液混合室和刀梁右片内侧面的两个相交线中的下交线。右一进气槽与左一进气槽对称设置，右一进气口与左一进气口对称设置。
在刀梁左片内侧面设有左二进气槽，左二进气槽的出口距刀梁左片上端的垂直距离l 6=0.574~0.582l 0，左二进气槽在出口处的高度为0.67~1.42mm，
左二进气槽在顶部的高度为12~20mm，左二进气槽的顶部距刀梁左片外侧面的水平距离为35~45mm，在左二进气槽的靠近两端处对称地设有左二进气口。右二进气槽与左二进气槽对称设置，右二进气口与左二进气口对称设置。右二进气槽的出口与左二进气槽的出口构成条形引射区。
在刀梁左片和刀梁右片的下部间设有雾化减速区，雾化减速区的高度l 7=0.335~0.362l 0，雾化减速区的横截面形状呈喇叭口状，喇叭口的下端口即刀梁左片和刀梁右片的刃口宽度为0.8~1.5mm。
所述的左一进气口为圆形，左一进气口的直径为12~20mm。设置在两端的左一进气口位于对应的第一工作用油入口和第二工作用油入口的正下方。
所述的左二进气口为圆形，左二进气口的直径为12~20mm。设置在两端的左二进气口位于对应的第一工作用油入口和第二工作用油入口的正下方。
所述循环油入口和循环油出口与第一工作用油入口和第二工作用油入口位于同一水平线，循环油入口和循环油出口距刀梁左片上端的垂直距离l 1 =0.2~0.3l 0。第二工作用油入口和循环油出口距刀梁左片右端的距离依次为l 2 =0.015~0.02l和l 3 =0.026~0.035l。
由于采用的上述的技术方案，本实用新型中在刀梁左片和刀梁右片下部间分别构成了条形气液混合室、条形引射区和雾化减速区，高速气体与工作用油在条形气液混合室充分混合，实现气体对工作用油的第一次破碎，形成气液混合物；在条形引射区内，高速气体产生局部真空，对气液混合物起到引射和加速作用，同时完成对工作用油的第二次破碎；在雾化减速区，对气液混合物进行降速和降压，同时由于工作用油中含有大量气泡，在压差的作用下，使得气泡爆破，从而实现了对工作用油的第三次破碎。本实用新型对工作用油进行了三次破碎，减小了油液的粒径，提高了本装置的刃口处的液滴速度的均匀性。如能将工作用油的最大粒径由原来的61μm降到33μm。条形引射区对油液的引射和加速作用提高了油液的喷射速度，雾化减速区对油液的降压作用提高了油液喷射速度的均匀性。
本实用新型在工作状态时，循环油通过循环油入口流入本装置再由循环油出口流出，从而对本装置起到冷却作用；工作用油通过第一工作用油入口和第二工作用油入口同时流进，沿刀梁左片的第一内油路槽和第二内油路槽流进矩形油槽，然后沿刀梁左片和刀梁右片间的间隙流出，随后与条形气液混合室及条形引射区中的高速气体相遇，充分混合后经雾化减速区喷出。
因次，本实用新型具有喷涂效果好、油膜厚度低和耗油量少的特点。
附图说明
图1为本实用新型的一种结构示意图；
图2为图1的左视结构示意图；
图3为图2的A-A剖面结构示意图；
图4为图3中条形气液混合室11的局部放大示意图；
图5为图3中条引射区13的局部放大示意图；
图6为图1中刀梁左片5的内侧结构示意图；
图7为图1中刀梁右片19的内侧结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述，并非对其保护范围的限制：
实施例1
一种气液混合型静电涂油刀梁装置。该装置如图1、图2、图6和图7所示，包括刀梁左片5、塑料薄膜1和刀梁右片19。刀梁左片5和刀梁右片19的长l、宽和高l 0相等，刀梁左片5和刀梁右片19通过螺栓21联接，刀梁左片5和刀梁右片19的两端各设有刀梁挡板20。刀梁左片5和刀梁右片19间的中部偏上处设有矩形油槽4，矩形油槽4的上方区域设置有塑料薄膜1，塑料薄膜(1)的厚度为0.3~0.5mm。
如图2、图3和图6所示，刀梁左片5的上部对称地设有循环油入口22和循环油出口23，循环油入口22和循环油出口23与循环油槽26相通。在循环油入口22的左边设有第一工作用油入口2，循环油出口23的右边设有第二工作用油入口25，第一工作用油入口2通过第一内油路槽3与矩形油槽4相通，第二工作用油入口25通过第二内油路槽27与矩形油槽4相通。
如图1和图3所示，在矩形油槽4的下方依次设有条形气液混合室11、条形引射区13和雾化减速区12。
如图3和图4所示，条形气液混合室11由左条形气液混合室10和右条形气液混合室14组成。左条形气液混合室10和右条形气液混合室14对称地位于所对应的刀梁左片5和刀梁右片19的内侧面，条形气液混合室11的横截面形状为两个空心圆相交构成，两个空心圆的半径为11.15~15.55mm，两个空心圆的圆心距l 5=12.56~20.56mm，两个空心圆的圆心距刀梁左片5或刀梁右片19上端的垂直距离l 4=0.432~0.437 l 0。
如图1、图2、图3和图4所示，左条形气液混合室10内壁的左上方设有左一进气槽6，左一进气槽6在出口处的高度为4.67~5.86mm，左一进气槽6在顶部的高度为12~16mm，在左一进气槽6的靠近两端处对称地设有左一进气口7，左一进气槽6的顶部距刀梁左片5外侧面的水平距离为35~40mm，左一进气槽6下平面的延伸面与右条形气液混合室14相切，其切线为右条形气液混合室14和刀梁右片19内侧面的两个相交线中的下交线。右一进气槽18与左一进气槽6对称设置，右一进气口17与左一进气口7对称设置。
如图1、图2、图3和图5所示，在刀梁左片5内侧面设有左二进气槽9，左二进气槽9的出口距刀梁左片5上端的垂直距离l 6=0.574~0.578l 0，左二进气槽9在出口处的高度为0.67~1.15mm，左二进气槽9在顶部的高度为12~16mm，左二进气槽9的顶部距刀梁左片5外侧面的水平距离为35~40mm，在左二进气槽9的靠近两端处对称地设有左二进气口8。右二进气槽15与左二进气槽9对称设置，右二进气口16与左二进气口8对称设置。右二进气槽15的出口与左二进气槽9的出口构成条形引射区13。
如图1、图3、图5和图7所示，在刀梁左片5和刀梁右片19的下部间设有雾化减速区12，雾化减速区12的高度l 7=0.335~0.348l 0，雾化减速区12的横截面形状呈喇叭口状，喇叭口的下端口即刀梁左片5和刀梁右片19的刃口宽度为0.8~1.2mm。
如图1和图2所示，本实施例所述的左一进气口7为圆形，左一进气口7的直径为12~16mm。设置在两端的左一进气口7位于对应的第一工作用油入口2和第二工作用油入口25的正下方。
如图1和图2所示，本实施例所述的左二进气口8为圆形，左二进气口8的直径为12~16mm。设置在两端的左二进气口8位于对应的第一工作用油入口2和第二工作用油入口25的正下方。
如图2和图6所示，本实施例所述循环油入口22和循环油出口23与第一工作用油入口2和第二工作用油入口25位于同一水平线，循环油入口22和循环油出口23对称设置，第一工作用油入口2和第二工作用油入口25对称设置；循环油入口22和循环油出口23距刀梁左片5上端的垂直距离l 1 =0.2~0.25l 0，第二工作用油入口25和循环油出口23距刀梁左片5右端的距离依次为l 2 =0.015~0.018l和l 3 =0.026~0.030l。
如图6所示，在刀梁左片5的内侧面设有左循环油槽28，在刀梁左片5内侧面中部偏上处沿水平方向设有左矩形油槽29；如图7所示，在刀梁右片19的内侧面设有右循环油槽30，右循环油槽30的截面形状和尺寸与左循环油槽28相同，在右循环油槽30的下方水平地设有右矩形油槽，右矩形油槽31与左矩形油槽29的截面形状和尺寸相同。安装该装置时先用定位销24定位，然后通过螺栓21联接。该装置安装后，右矩形油槽31与左矩形油槽29构成该静电涂油刀梁装置的矩形油槽4，左循环油槽28和右循环油槽30构成该静电涂油刀梁装置的循环油槽26。
实施例2
一种气液混合型静电涂油刀梁装置。该装置如图1、图2、图6和图7所示，包括刀梁左片5、塑料薄膜1和刀梁右片19。刀梁左片5和刀梁右片19的长l、宽和高l 0相等，刀梁左片5和刀梁右片19通过螺栓21联接，刀梁左片5和刀梁右片19的两端各设有刀梁挡板20。刀梁左片5和刀梁右片19间的中部偏上处设有矩形油槽4，矩形油槽4的上方区域设置有塑料薄膜1，塑料薄膜(1)的厚度为0.3~0.5mm。
如图2、图3和图6所示，刀梁左片5的上部对称地设有循环油入口22和循环油出口23，循环油入口22和循环油出口23与循环油槽26相通。在循环油入口22的左边设有第一工作用油入口2，循环油出口23的右边设有第二工作用油入口25，第一工作用油入口2通过第一内油路槽3与矩形油槽4相通，第二工作用油入口25通过第二内油路槽27与矩形油槽4相通。
如图1和图3所示，在矩形油槽4的下方依次设有条形气液混合室11、条形引射区13和雾化减速区12。
如图3和图4所示，条形气液混合室11由左条形气液混合室10和右条形气液混合室14组成。左条形气液混合室10和右条形气液混合室14对称地位于所对应的刀梁左片5和刀梁右片19的内侧面，条形气液混合室11的横截面形状为两个空心圆相交构成，两个空心圆的半径为15.55~19.56mm，两个空心圆的圆心距l 5=20.56~27.92mm，两个空心圆的圆心距刀梁左片5或刀梁右片19上端的垂直距离l 4=0.437~0.442 l 0。
如图1、图2、图3和图4所示，左条形气液混合室10内壁的左上方设有左一进气槽6，左一进气槽6在出口处的高度为5.86~6.42mm，左一进气槽6在顶部的高度为16~20mm，在左一进气槽6的靠近两端处对称地设有左一进气口7，左一进气槽6的顶部距刀梁左片5外侧面的水平距离为40~45mm，左一进气槽6下平面的延伸面与右条形气液混合室14相切，其切线为右条形气液混合室14和刀梁右片19内侧面的两个相交线中的下交线。右一进气槽18与左一进气槽6对称设置，右一进气口17与左一进气口7对称设置。
如图1、图2、图3和图5所示，在刀梁左片5内侧面设有左二进气槽9，左二进气槽9的出口距刀梁左片5上端的垂直距离l 6=0.578~0.582l 0，左二进气槽9在出口处的高度为1.15~1.42mm，左二进气槽9在顶部的高度为16~20mm，左二进气槽9的顶部距刀梁左片5外侧面的水平距离为40~45mm，在左二进气槽9的靠近两端处对称地设有左二进气口8。右二进气槽15与左二进气槽9对称设置，右二进气口16与左二进气口8对称设置。右二进气槽15的出口与左二进气槽9的出口构成条形引射区13。
如图1、图3、图5和图7所示，在刀梁左片5和刀梁右片19的下部间设有雾化减速区12，雾化减速区12的高度l 7=0.348~0.362l 0，雾化减速区12的横截面形状呈喇叭口状，喇叭口的下端口即刀梁左片5和刀梁右片19的刃口宽度为1.1~1.5mm。
如图1和图2所示，本实施例所述的左一进气口7为圆形，左一进气口7的直径为16~20mm。设置在两端的左一进气口7位于对应的第一工作用油入口2和第二工作用油入口25的正下方。
如图1和图2所示，本实施例所述的左二进气口8为圆形，左二进气口8的直径为16~20mm。设置在两端的左二进气口8位于对应的第一工作用油入口2和第二工作用油入口25的正下方。
如图2和图6所示，本实施例所述循环油入口22和循环油出口23与第一工作用油入口2和第二工作用油入口25位于同一水平线，循环油入口22和循环油出口23对称设置，第一工作用油入口2和第二工作用油入口25对称设置；循环油入口22和循环油出口23距刀梁左片5上端的垂直距离l 1 =0.25~0.30l 0。，第二工作用油入口25和循环油出口23距刀梁左片5右端的距离依次为l 2 =0.018~0.02l和l 3 =0.030~0.035l。
在本具体实施方式中，在刀梁左片5的内侧面如图6所示设有左循环油槽28，在刀梁左片5内侧面中部偏上处沿水平方向设有左矩形油槽29；在刀梁右片19的内侧面如图7所示设有右循环油槽30，右循环油槽30的截面形状和尺寸与左循环油槽28相同，在右循环油槽30的下方水平地设有右矩形油槽，右矩形油槽31与左矩形油槽29的截面形状和尺寸相同。安装该装置时先用定位销24定位，然后通过螺栓21联接。该装置安装后，右矩形油槽31与左矩形油槽29构成该静电涂油刀梁装置的矩形油槽4，左循环油槽28和右循环油槽30构成该静电涂油刀梁装置的循环油槽26。
本具体实施方式中在刀梁左片5和刀梁右片19下部间分别构成了条形气液混合室11、条形引射区13和雾化减速区12，高速气体与工作用油在条形气液混合室11充分混合，实现气体对工作用油的第一次破碎，形成气液混合物；在条形引射区内13，高速气体产生局部真空，对气液混合物起到引射和加速作用，同时完成对工作用油的第二次破碎；在雾化减速区12，对气液混合物进行降速和降压，同时由于工作用油中含有大量气泡，在压差的作用下，使得气泡爆破，从而实现了对工作用油的第三次破碎。本具体实施方式对工作用油进行了三次破碎，减小了油液的粒径，提高了本装置的刃口处的液滴速度的均匀性。如能将工作用油的最大粒径由原来的61μm降到33μm。条形引射区13对油液的引射和加速作用提高了油液的喷射速度，雾化减速区12对油液的降压作用提高了油液喷射速度的均匀性。
本具体实施方式在工作状态时，循环油通过循环油入口22流入本装置再由循环油出口23流出，从而对本装置起到冷却作用；工作用油通过第一工作用油入口2和第二工作用油入口25同时流进，沿刀梁左片5的第一内油路槽3和第二内油路槽27流进矩形油槽4，然后沿刀梁左片5和刀梁右片19间的间隙流出，随后与条形气液混合室11及条形引射区13中的高速气体相遇，充分混合后经雾化减速区12喷出。
因次，本具体实施方式具有喷涂效果好、油膜厚度低和耗油量少的特点。
Claims (4)
1.一种气液混合型静电涂油刀梁装置，其特征在于所述气溶性刀梁装置包括刀梁左片(5)、塑料薄膜(1)和刀梁右片(19)，刀梁左片(5)和刀梁右片(19)的长l、宽和高l 0相等，刀梁左片(5)和刀梁右片(19)通过螺栓(21)联接，刀梁左片(5)和刀梁右片(19)的两端各设有刀梁挡板(20)；刀梁左片(5)和刀梁右片(19)间的中部偏上处设有矩形油槽(4)，矩形油槽(4)的上方区域设置有塑料薄膜(1)，塑料薄膜(1)的厚度为0.3~0.5mm；刀梁左片(5)的上部对称地设有循环油入口(22)和循环油出口(23)，循环油入口(22)和循环油出口(23)与循环油槽(26)相通；在循环油入口(22)的左边设有第一工作用油入口(2)，循环油出口(23)的右边设有第二工作用油入口(25)，第一工作用油入口(2)通过第一内油路槽(3)与矩形油槽(4)相通，第二工作用油入口(25)通过第二内油路槽(27)与矩形油槽(4)相通；在矩形油槽(4)的下方依次设有条形气液混合室(11)、条形引射区(13)和雾化减速区(12)；
条形气液混合室(11)由左条形气液混合室(10)和右条形气液混合室(14)组成，左条形气液混合室(10)和右条形气液混合室(14)对称地位于所对应的刀梁左片(5)和刀梁右片(19)的内侧面，其横截面形状为两个空心圆相交构成，两个空心圆的半径为11.15~19.56mm，两个空心圆的圆心距l 5=12.56~27.92mm，两个空心圆的圆心距刀梁左片(5)或刀梁右片(19)上端的垂直距离l 4=0.432~0.442 l 0mm；
左条形气液混合室(10)内壁的左上方设有左一进气槽(6)，左一进气槽(6)在出口处的高度为4.67~6.42mm，左一进气槽(6)在顶部的高度为12~20mm，在左一进气槽(6)的靠近两端处对称地设有左一进气口(7)，左一进气槽(6)的顶部距刀梁左片(5)外侧面的水平距离为35~45mm，左一进气槽(6)下平面的延伸面与右条形气液混合室(14)相切，其切线为右条形气液混合室(14)和刀梁右片(19)内侧面的两个相交线中的下交线；右一进气槽(18)与左一进气槽(6)对称设置，右一进气口(17)与左一进气口(7)对称设置；
在刀梁左片(5)内侧面设有左二进气槽(9)，左二进气槽(9)的出口距刀梁左片(5)上端的垂直距离l 6=0.574~0.582l 0，左二进气槽(9)在出口处的高度为0.67~1.42mm，
左二进气槽(9)在顶部的高度为12~20mm，左二进气槽(9)的顶部距刀梁左片(5)外侧面的水平距离为35~45mm，在左二进气槽(9)的靠近两端处对称地设有左二进气口(8)；右二进气槽(15)与左二进气槽(9)对称设置，右二进气口(16)与左二进气口(8)对称设置；右二进气槽(15)的出口与左二进气槽(9)的出口构成条形引射区(13)；
在刀梁左片(5)和刀梁右片(19)的下部间设有雾化减速区(12)，雾化减速区(12)的高度l 7=0.335~0.362l 0，雾化减速区(12)的横截面形状呈喇叭口状，喇叭口的下端口宽度为0.8~1.5mm。
2.根据权利要求1所述的气液混合型静电涂油刀梁装置，其特征在于所述的左一进气口(7)为圆形，左一进气口(7)的直径为12~20mm；设置在两端的左一进气口(7)位于对应的第一工作用油入口(2)和第二工作用油入口(25)的正下方。
3.根据权利要求1所述的气液混合型静电涂油刀梁装置，其特征在于所述的左二进气口(8)为圆形，左二进气口(8)的直径为12~20mm；设置在两端的左二进气口(8)位于对应的第一工作用油入口(2)和第二工作用油入口(25)的正下方。
4.根据权利要求1所述的气液混合型静电涂油刀梁装置，其特征在于所述循环油入口(22)和循环油出口(23)与第一工作用油入口(2)和第二工作用油入口(25)位于同一水平线，循环油入口(22)和循环油出口(23)对称设置，第一工作用油入口(2)和第二工作用油入口(25)对称设置；循环油入口(22)和循环油出口(23)距刀梁左片(5)上端的垂直距离l 1 =0.2~0.3l 0，第二工作用油入口(25)和循环油出口(23)距刀梁左片(5)右端的距离依次为l 2 =0.015~0.02l和l 3 =0.026~0.035l。
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| CN 201220718449 CN203002511U (zh) | 2012-12-24 | 2012-12-24 | 一种气液混合型静电涂油刀梁装置 |
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| CN 201220718449 CN203002511U (zh) | 2012-12-24 | 2012-12-24 | 一种气液混合型静电涂油刀梁装置 |
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|---|---|---|---|---|
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2012
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Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN103008132A (zh) * | 2012-12-24 | 2013-04-03 | 武汉科技大学 | 一种用于静电涂油机的气溶性刀梁装置 |
| CN103008132B (zh) * | 2012-12-24 | 2015-03-04 | 武汉科技大学 | 一种用于静电涂油机的气溶性刀梁装置 |
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