CN202967358U - 一种高炉上料系统主带式输送机的液压驱动装置 - Google Patents

Abstract

一种高炉上料系统主带式输送机的液压驱动装置，属于高炉炼铁技术领域。该设备包括采用液压马达作为高炉上料主带式输送机的驱动单元和与液压马达配套的液压系统，高炉上料主带式输送机采用中部驱动方式，驱动单位为双驱动滚筒、驱动滚筒双侧出轴、每个出轴轴端连接1套液压马达作为驱动单元；液压系统为采用1-20组液压动力柜作为液压马达的动力源，液压动力柜与液压马达通过液压管道连接。其优点在于，设备安装布置方便，马达转动惯量小，抗冲击载荷性能好，基本免维护和经济性良好等。

Description

一种高炉上料系统主带式输送机的液压驱动装置

技术领域

本实用新型属于高炉炼铁技术领域，特别涉及一种高炉上料系统主带式输送机的液压驱动装置。

背景技术

1、国内外高炉矿焦槽及上料系统的现状

高炉上料方式主要有三种：料车卷扬机、料罐卷扬机和带式输送机。1000m³级别以上的高炉普遍采用高炉上料主带式输送机的上料方式。

（1）矿焦槽及上料系统工艺布置多样化

矿焦槽及上料系统工艺布置多样化的原因主要有以下几个方面：

① 矿焦槽及上料系统的工艺条件多样化

矿焦槽及上料系统的工艺条件多样化，主要有三个原因：

第一、高炉容积变化大，高炉分为1000m³、2000m³、3000m³、4000m³、5000m³炉容级别，每个级别代表一个高炉有效容积范围，从1000m³以下的小高炉，到5000m³以上的大型高炉，炉容变化很大；

第二、原料条件和冶炼强度不同，即使高炉有效容积相同，矿焦槽的设计也各不相同。比如：矿石的配比，即烧结矿、球团、各种块矿的配比不同，焦比不同，烧结矿分级，焦丁和矿丁回收技术的应用等。

第三、供料料系统工艺流程多样化

供料系统的工艺流程主要分：传统流程和短流程。随着烧结车间烧结机环冷冷却技术的应用，烧结矿的温度变得相对较低和稳定，取消烧结矿车间的中间仓，烧结矿直接上高炉矿槽的短流程工艺被广泛采用，矿焦槽的设计既要满足高炉生产的要求也要兼顾烧结车间的生产要求，因此矿槽的数量和有效容积会不同；同样随着干熄焦技术的成功应用，减小甚至取消焦化车间的储焦槽，成品焦炭直接上高炉焦槽的短流程工艺也是可行的，因此焦槽的数量和有效容积也会不同。

② 高炉生产操作对入炉原燃料的要求多样化

高炉生产操作对入炉原燃料的要求不断提高，烧结矿分级入炉、焦炭分级入炉、焦丁回收、矿丁回收等节能、环保、降耗的先进技术不断被广泛采用，同时烧结矿和焦炭分级工艺的变化都使得高炉上料系统矿焦槽工艺布置相应变化。

③ 总图布置要求不同，上料方式多样化

根据总图地形、地势、运输等条件的要求，矿焦槽与高炉的相对位置不同，矿焦槽与高炉呈一列布置的，高炉主带式输送机可以从矿焦槽下受料后直接向高炉炉顶装料；否则矿焦槽下需要设置槽下带式输送机，经转运站或中继站转运到高炉主带式输送机再向高炉炉顶装料。在转运站内只完成将槽下带式输送机所运输的原燃料卸料至高炉主带式输送机；而在中继站内矿焦槽下带式输送机所运输的原燃料经过中间集中称量斗称量后再卸料至高炉主带式输送机。

④ 矿焦槽的布置多样化

矿焦槽可以是单列双排、单列单排、双列单排、双列双排或其他多种布置方式，因此槽下带式输送机可以是1条，也可以是2条甚至多条向高炉上料主带式输送机卸料。

（2）高炉上料主带式输送机的工艺布置形式

高炉上料主带式输送机是高炉上料系统的重要设备，由于上料系统的工艺布置多样化，高炉主带式输送机的工艺布置形式也相应多种多样，可以归纳为2种基本形式，其他形式均为这2种基本形式的衍生，高炉主带式输送机的工艺布置基本形式见图1。图中高炉21、高炉上料带式输送机22、矿焦槽23、槽下带式输送机24、转运站或中继站25。

①有槽下带式输送机

槽下带式输送机在矿焦槽下受料经转运站或中继站后将槽下带式输送机所运输的原燃料卸料至高炉上料主带式输送机再向高炉的炉顶设备受料斗内装料，见图1。槽下带式输送机的数量通常为1条或2条，但如有特殊要求也可以是2条以上。

②无槽下带式输送机

矿焦槽下无槽下带式输送机，高炉上料主带式输送机在矿焦槽受料后直接向高炉的炉顶设备受料斗内，见图2。

2、高炉上料主带式输送机的应用

（1）采用高炉上料带式输送机上料方式的优点

① 高炉与矿焦槽的距离远，平面布置灵活，可以根据地形、地貌、场地的实际情况进行工艺布置；

② 矿焦槽远离高炉布置为大型高炉设置多个铁口，布置2个以上出铁场创造了条件；

③ 带式输送机上料能力大、设备简单、能够满足大型高炉大料批的要求；

④ 简化了炉顶设备的布置，改善了炉料在炉顶装料设备中的分布。

（2）高炉上料主带式输送机整机典型配置的侧型图

高炉上料主带式输送机采用头部卸料，所运送的原燃料经头部卸料溜槽向高炉炉顶设备受料口内放料，由于炉顶设备受料口的高度较高、高炉炉顶煤气泄漏不可避免，因此高炉上料主带式输送机通常不采用头部驱动方式，目前国内外的高炉上料主带式输送机均采用中部驱动方式。高炉上料主带式输送机整机几种典型配置的侧型图，见图2～图6。

① 高炉上料主带式输送机侧型图（一），见图3

图3中的高炉上料主带式输送机是即有头部水平段又有尾部水平段的倾斜带式输送机，图2是L1≠0、R1≠0、L2≠0、R2≠0、α≠0工况下高炉上料主带式输送机的侧型图；

② 高炉上料主带式输送机侧型图（二），见图4

图4中的高炉上料主带式输送机是没有头部水平段只有尾部水平段的倾斜带式输送机，是图2中L1≠0、R1≠0、L2=0、R2=0、α≠0工况下高炉上料主带式输送机的侧型图；

③ 高炉上料主带式输送机侧型图（三），见图5

图5中的高炉上料主带式输送机是只有头部水平段没有尾部水平段的倾斜带式输送机，是图2中L1=0、R1=0、L2≠0、R2≠0、α≠0工况下高炉上料主带式输送机的侧型图；

④ 高炉上料主带式输送机侧型图（四），见图6

图6中的高炉上料主带式输送机是即无头部水平段又无尾部水平段的倾斜带式输送机，是图2中L1=0、R1=0、L2=0、R2=0、α≠0工况下高炉上料主带式输送机的侧型图；

⑤ 高炉上料主带式输送机侧型图（五），见图7

图7中的高炉上料主带式输送机是水平带式输送机，是图2中L1=0、R1=0、L2=0、R2=0、α=0工况下高炉上料主带式输送机的侧型图；

⑥ 图3～图7中未示出拉紧装置的型式，根据不同的工艺布置要求，高炉上料主带式输送机的拉紧装置优先采用垂直拉紧装置，垂直拉紧不能满足要求时可采用电动绞车或液压车式拉紧装置。

图3～图7中各参数的含义：L-水平投影长度、L1-头部水平段长度、L2-尾部水平段长度、R1-凸弧半径、R2-凹弧半径、D1-1号驱动滚筒1的直径、D2-2号驱动滚筒2的直径、α-倾角。

通用的高炉上料主带式输送机的侧型图为图3，图4、图5、图6、图7均为图3的特例。设尾部水平段（L1≠0）多用于高炉主带式输送机尾部有多个下料点如：主带式输送机从矿焦槽下多点受料后直接运至炉顶等特殊工况条件；设设头部水平段(L2≠0)多用于为将来改扩建预留高度空间等特殊工况条件；图6为主带式输送机为水平布置（α=0）只适用于特殊地形、地势如：山区矿焦槽可布置在地势较高处等工况条件。

（3）高炉上料主带式输送机驱动方式的现状

目前国内外高炉上料主带式输送机均采用传统的交流电机驱动方式。这种传统驱动单元的基本配置：电机+液力耦合器+减速器+电气、自动化控制设备。其特点是：带速不可调、应用普遍、一次投资少。这种驱动装置被普遍用于各个级别的高炉，4000m³级以上的高炉也是采用这种形式。

国内外4000m³级以上高炉上料主带式输送机驱动方式的现状，如表1所示。

表1

厂名炉号	炉容m3	带宽mm	带速m/min	驱动形	装料设备形式	备注
							水岛3号	4 350	2 200	135	交流电	三罐无料钟	日本
水岛4号	5 005	2 400	120	交流电	三罐无料钟	日本
							千叶6号	5 153	2 400	120	交流电	三罐无料钟	日本
君津3号	4 800	2 000	120	交流电	串罐无料钟	日本
							大分1号	4 884	2 000	120	交流电	双钟四阀	日本
大分2号	5 775	2 300	120	交流电	双钟四阀	日本
							福山4号	5 000	2 000	130	交流电	四钟	日本
福山5号	5 500	2 200	130	交流电	四钟	日本
							鹿岛2号	4 800	2 000	110	交流电	并罐无料钟	日本
施威尔根	5 370	2 000	126	交流电	并罐无料钟	德国
							雷德卡1	4 573	2 000	120	交流电	并罐无料钟
宝钢1号	4 063	1 800	120	交流电	双钟四阀	中国
							宝钢3号	4 350	2 200	120	交流电	串罐无料钟	中国

（4）大型高炉上料主带式输送机采用交流电机驱动方式的实例

例：国内某高炉（4000 m³）主带式输送机，其规格参数如下所示：

胶带机宽度：B=2000mm；

带速：V＝2m/s，带速不可调；

驱动方式：交流电机；

电机功率：4x600kW AC10kV 高压电机。

现有驱动装置为电动机驱动方式，其组成：交流电机+液力偶合器+减速器+链条联轴器。大型高炉主带式输送机运输量大，驱动功率较大，一般当电机功率大于200kW时，电机应采用高压电机，需设专用的高压柜。

①  驱动装置的设备组成

图8为国内某4000 m³高炉上料主带式输送机的驱动装置简图，采用高压交流电机+液力偶合器+减速器+链条联轴的传动方式，驱动装置由4个驱动单元组成。任意一个驱动单元事故情况下，其余3个驱动单元可以按正常中料批上料维持生产。图8中有2个驱动滚筒：靠近尾部滚筒的为后驱动滚筒，靠近头部滚筒的为前驱动滚筒；4套驱动单元：后驱动滚筒双侧轴端与3#驱动单元和1#驱动单元连接、前驱动滚筒双侧轴端与4#驱动单元和2#驱动单元相连；4#驱动单元中设慢速驱动机构，用于调试、换带、检修等工况。

电机为4x600kW高压电机，电压AC10kV。为了减少电机同时启动对电网的冲击，上料主带式输送机启动时4台电机不应同时启动，应顺序启动，电机启动顺序1#→2#→3#→4#。

高炉上料主带式输送机中部设驱动站，驱动装置布置在驱动站内，并配备干、稀油润滑站和一台桥式起重吊车，起重量Q=15t。

高炉上料主带式输送机跑偏检测装置、打滑检测装置、料流检测装置、纵向防撕裂保护装置、溜槽堵料保护装置、除铁装置、断带保护开关、事故拉绳开关、声光报警器等控制及安全检测元件，并在胶带机通廊宽边设换辊小车便于检修时更换托辊。

② 驱动单元的配置

国内某高炉（4000 m³）高炉上料主带式输送机的驱动单元设备参数，如表2所示。

表2

（5）大型高炉上料主带式输送机采用交流电机驱动方式存在的主要问题

由于高炉大型化，传统的交流电机驱动方式存在的主要问题如下：

① 高炉主带式输送机的提升高度提高

以国内某5500m³高炉上料主带式输送机为例：主带式输送机提升高度达到76.55m，同时受总图布置以及运输物料动堆角的限制，高炉上料主带式输送机的倾角不易大于11°，极限角度为12°，因此只有增加高炉上料主带式输送机的水平投影长度才能满足提升高度的要求，这就造成了上料系统和炉顶装料设备的作业率增加、装料紧张。

国内某4000m³高炉的作业率：以每小时料批数6批为例：每个料批的装料和上料时间为：600s。炉顶设备作业率67%，这样料批间隔时间大于198s，而高炉上料主带式输送机的带速为2m/s，仓下主带式输送机的长度335.378m，物料在主带式输送机上的停留时间为178s＜198s，控制程序将开始提探尺的时间点设定为下一个料批的放料时间，就可以满足两个料批之间主带式输送机上不带料的要求，上料主带式输送机为连续运行。但是高炉大型化使得高炉上料主带式输送机长度增加、炉顶设备作业率增加造成料批间隔时间段缩短，例如：国内某5500m³高炉，同样以每小时料批数6批为例：每个料批的装料和上料时间为：600s。按C↓O↓O↓装料制度、每罐料布16圈、每圈8.5s、倒罐时间44s计算，每个料批炉顶设备作业时间达到495.6s，料批间隔时间仅为104.4s，炉顶设备作业率为82.6%；高炉上料主带式输送机的水平投影长度458.599m，倾角9.24°，若实现提尺放料的传统操作制度，即两个料批之间高炉上料主带式输送机上不带料的操作要求，高炉上料主带式输送机的带速将达到4.45m/s且作业率100%，上料主带式输送机无法满足上述要求，因此必须在提尺前放料。提尺前放料存在的问题是：当料头到达主带式输送机头部料头检测点时，如果炉顶设备未发出准备就绪信号，高炉上料主带式输送机就必须停车等待炉顶设备准备就绪信号，再次启动高炉上料主带式输送机时为带料启动。解决问题的根本方法是：提高放料速度或增加料罐数量，降低炉顶设备作业率。但是目前我国还没有多并罐无钟炉顶设备，只能提高对上料主带式输送机要求，弥补炉顶设备能力的不足。

② 料批增大

由于料批增大高炉上料主带式输送机的运输量相应增加，驱动装置的电机功率增加，因此必须采用高压电机驱动，设高压配电柜，例如：国内某5500m³高炉料批状况，如表3所示。

表3

项目	正常小料批	正常中料批	正常大料批	极限料批
					焦批（t）	19	22	28.7	32
矿批（t）	105.7	122	159.4	182
					批数（批/日）	193	167	128
周期（秒/批）	447.7	517.4	675

根据以上料批计算高炉上料主带式输送机的运输量为：

Q（矿石最大）＝6500t/h；

Q（焦炭最大）＝1600t/h；

Q（当量v=2m/s）＝3100t/h；

电机驱动功率达到4x500kW，电机驱动的弊端非常明显。

③ 与炉顶设备能力相互制约

一般高炉上料系统主带式输送机的赶料能力要求达到150%，但是对于5000m³炉容级别的高炉来说，在使用现有串罐或双并罐无料钟炉顶设备的条件下，按每小时6批料计算，炉顶设备的作业率已经达到82.6%以上，这就意味着上料系统的作业空间为17.4%，加之大型高炉上料系统本身作业率也达到65-70%，因此上料系统主带式输送机与炉顶设备的能力相互制约，在无法实现多并罐炉顶工艺的前提下，只有充分发挥上料系统和炉顶系统的设备能力、提高设备操控性和可靠性，才能尽量满足生产操作要求。

3、液压马达的背景技术

（1）液压马达的特点

从能量转换的观点来看，液压泵与液压马达是可逆工作的液压元件，向任何一种液压泵输入工作液体，都可使其变成液压马达工况；反之，当液压马达的主轴由外力矩驱动旋转时，也可变为液压泵工况。因为它们具有同样的基本结构要素--密闭而又可以周期变化的容积和相应的配油机构。

但是，由于液压马达和液压泵的工作条件不同，对它们的性能要求也不一样，所以同类型的液压马达和液压泵之间，仍存在许多差别。首先液压马达应能够正、反转，因而要求其内部结构对称；液压马达的转速范围需要足够大，特别对它的最低稳定转速有一定的要求，因此它通常都采用滚动轴承或静压滑动轴承；其次液压马达由于在输入压力油条件下工作，因而不必具备自吸能力，需要一定的初始密封性，才能提供必要的起动转矩。由于存在着这些差别，使得液压马达和液压泵在结构上比较相似，但不能可逆工作。

（2）液压马达的分类

① 按其结构类型来分可以分为齿轮式、叶片式、柱塞式和其它型式；

② 按液压马达的额定转速分为高速和低速两大类，额定转速高于500r/min的属于高速液压马达，额定转速低于500r/min的属于低速液压马达。

（3）高速液压马达

高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式 和轴向柱塞式等。它们的主要特点是转速较高、转动惯量小、便于启动、制动、调速和换向。通常高速液压马达输出转矩不大所以又称为高速小转矩液压马达。

（4）低速液压马达

低速液压马达的基本结构型式是径向柱塞式，此外在轴向柱塞式、叶片式和齿轮式中也有低速的结构型式。低速液压马达的主要特点是：排量大，体积大，转速低，可以直接与工作机构连接，不需要减速装置，使传动机构大大简化，低速液压马达的输出扭矩较大，可达几千到几万N.m，因此又称为低速大扭矩液压马达。

（5）液压马达驱动工作机构的类型

高速液压马达还是低速液压马达均可用于驱动工作机构。高速液压马达一般不能与工作机构直接连接，但是随着液压马达制造技术的不断提高，已生产出减速机构与高速液压马达的集成产品，也能与工作机构直接连接，如：某厂家研制生产的自带摆线针轮减速装置的高速液压马达能与工作机构直接连接；低速液压马达无需减速装置直接与工作机构连接。

因此无论是高速液压马达还是低速液压马达都可以用于驱动高炉上料带式输送机，液压马达技术的日益成熟为其用于高炉上料带式输送机的驱动提供了技术条件。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种高炉上料系统主带式输送机的液压驱动装置。

该装置可用于高炉上料系统，适用于高炉炼铁、非高炉炼铁（如：熔融还原）等多个技术领域。

本实用新型包括：驱动单元和液压系统。高炉上料主带式输送机采用中部驱动方式，驱动单元包括：1号驱动滚筒、2号驱动滚筒、2号液压马达、4号液压马达、1号液压马达和3号液压马达；1号驱动滚筒和2号驱动滚筒安装在高炉上料主带式输送机中部，1号驱动滚筒和2号驱动滚筒为双侧出轴，每侧出轴的轴端安装一台液压马达作为驱动单元，其中，1号液压马达和3号液压马达安装在1号驱动滚筒的双侧出轴的轴端上，2号液压马达和4号液压马达安装在2号驱动滚筒的双侧出轴的轴端上。液压系统包括液压动力柜和液压管道，液压动力柜作为液压马达的动力源，通过液压管道与液压马达连接。

2号液压马达、4号液压马达、1号液压马达和3号液压马达上分别设供油口、回油口和控制油口，并分别与液压动力柜上的供油口、回油口和控制油口通过液压管道连接。

2号液压马达和4号液压马达与2号驱动滚筒双侧的出轴轴端的连接方式分别为键、花键、销或者过盈连接，1号液压马达和3号液压马达与1号驱动滚筒双侧的出轴轴端的连接方式分别为键、花键、销或者过盈连接。其中，胀紧连接套式+锁紧盘的过盈连接，配合专用装拆工具需要20分钟；花键连接，配合起重工具需要10－15分钟；键、销连接适合轴端传动扭矩较小的工况。花键式轴端配合连接比较简单，装拆更快速、传动扭矩大、维护方便。

液压动力柜为1-20组。

液压动力柜包括：液压动力柜柜体、交流电机、液压泵、程序控制器、液压阀组和油箱等。

液压管道由管道组成件连接或装配而成，管道组成件是用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及管道特殊件等；管道组成件根据管道的公称直径、液压系统的工作压力、工况所需的接头型式和相应的国家及相关标准和规范选取。

2号液压马达、4号液压马达、1号液压马达和3号液压马达与基础的连接方式包括：

（1）扭力臂连接方式：扭力臂由液压马达配套提供，待驱动滚筒双侧出轴的轴端与液压马达安装完成后，扭力臂与基础固定，固定方式为焊接或螺栓连接；

（2）固定支架连接方式：固定支架是由液压马达配套提供的结构件，待驱动滚筒双侧出轴的轴端与液压马达安装完成后，与基础固定，固定方式是焊接或螺栓连接。

上述2种方式中选择扭力臂连接方式比较简单，无需支架和专设土建基础，直接与基础焊接或螺栓连接。

液压动力柜与基础的固定方式包括：（1）与土建钢结构（土建钢梁、预埋钢板等）直接焊接；（2）土建基础预埋螺栓，采用螺栓连接方式。

本实用新型的优点在于：

（1）软启动：软启动对有倾角的主带式运输机尤为重要。

（2）满载启动：液压马达最大起动扭矩可达到额定扭矩的200～300%，实现满载启动极为容易。

（3）安装布置方便，空间小：液压马达直接与驱动滚筒轴端连接，安装非常方便，无对中要求，也无基础要求。

（4）停车斜率：液压马达系统可无极调整减速度，斜率可无限长，保证了停车的平稳性。

（5）胶带运行速度可调：液压马达及控制系统可实现在任何工况下对带速的调整，如：满载时进行调速、超低速度运行、随时正反转运行，便于日常进行胶带机维护时调偏找正、排除刮、卡故障。

（6）过载和停电保护：高炉上料带式运输机在不利工况下（如冲击、卡住）液压系统具有最有效的过载保护功能，超载时会自动停机；突然停电时，液压系统装备蓄能器，保证带速缓慢下降，有效防止停机时产生的破坏张力。

（7）马达转动惯量小，抗冲击载荷性能好。

（8）电机空载启动：电机可空载启动，多台电机交错并顺序启动，对电网无冲击和干扰。

（9）多点驱动的功率平衡：高炉上料带式运输机为双滚筒、四驱动，本实用新型采用液压马达驱动，可实现自动调整输出扭矩和转速，保证各驱动滚筒输出扭矩和转速相同，功率平衡超过99%。

（10）基本免维护：本实用新型的液压系统采用闭式回路，可以在各种恶劣环境下工作，驱动装置及其液压系统结构简单、中间环节少、可靠性很高、日常维护量很小、备品备件少。

（11）经济性良好。

附图说明

图1 为高炉主带式输送机的工艺布置基本形式（一）。其中，高炉21、高炉上料带式输送机22、矿焦槽23、槽下带式输送机24、转运站或中继站25。

图2 为高炉主带式输送机的工艺布置基本形式（二）。其中，高炉21、高炉上料带式输送机22、矿焦槽23。

图3 为高炉上料主带式输送机的侧型图（一）。其中，1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2。

图4 为高炉上料主带式输送机的侧型图（二）。其中，1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2。

图5 为高炉上料主带式输送机的侧型图（三）。其中，1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2。

图6 为高炉上料主带式输送机的侧型图（四）。其中，1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2。

图7 为高炉上料主带式输送机的侧型图（五）。其中，1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2。

图8 为国内某4000 m³高炉主带式输送机的驱动装置简图。其中，后驱动滚筒31、前驱动滚筒32、3#驱动单元33、1#驱动单元34、4#驱动单元35、慢速驱动机构36、2#驱动单元37。

图9 为图8的G-G旋转视图。

图10 为本实用新型的平面图。其中，1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2、2号液压马达3、4号液压马达4、1号液压马达5、3号液压马达6、液压动力柜7、液压管道8。

图11 为本实用新型的M-M旋转视图。其中，1号驱动滚筒1、1号液压马达5、3号液压马达6。

图12 为本实用新型的P向视图。其中，1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2、液压动力柜7、液压管道8。

图13 为驱动滚筒双侧出轴的轴端与液压马达采用胀紧连接套式+锁紧盘的过盈连接示意图。

图14 为驱动滚筒双侧出轴的轴端与液压马达采用花键连接示意图。

图15为液压马达与基础采用扭力臂连接方式示意图。其中，扭力臂10。

图16为液压马达与基础采用固定支架连接方式示意图。其中，固定支架11。

具体实施方式

图10～图12和图14、图15为本实用新型的一种具体实施方式。

本实用新型包括：驱动单元和液压系统。高炉上料主带式输送机采用中部驱动方式，驱动单元包括：1号驱动滚筒1、2号驱动滚筒2、2号液压马达3、4号液压马达4、1号液压马达5和3号液压马达6；1号驱动滚筒1和2号驱动滚筒2安装在高炉上料主带式输送机中部，1号驱动滚筒1和2号驱动滚筒2为双侧出轴，每侧出轴的轴端安装一台液压马达作为驱动单元，其中，1号液压马达5和3号液压马达6安装在1号驱动滚筒1的双侧出轴的轴端上，2号液压马达3和4号液压马达4安装在2号驱动滚筒2的双侧出轴的轴端上。液压系统包括液压动力柜7和液压管道8，液压动力柜作为液压马达的动力源，通过液压管道与液压马达连接。

2号液压马达3、4号液压马达4、1号液压马达5和3号液压马达6上分别设供油口、回油口和控制油口，并分别与液压动力柜7上的供油口、回油口和控制油口通过液压管道8连接。

1号液压马达5和3号液压马达6与1号驱动滚筒1双侧的出轴轴端的连接方式均为花键连接；2号液压马达3和4号液压马达4与2号驱动滚筒2双侧的出轴轴端的连接方式均为花键连接。

液压动力柜7为5组。

驱动站面积为15mx19m。

液压动力柜7包括：液压动力柜柜体、AC380V交流电机、变量液压泵、Spide程序控制器、液压阀组及油箱，动力柜的产品型号是PEC1003-500/500-160/160。

液压管道8布置在管沟里，管沟深度300mm，管沟上设盖板，待液压管道安装调试完毕后，将管沟盖严，驱动站内布置美观、整齐、简单。液压管道8由管道组成件连接或装配而成，管道组成件是用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及管道特殊件等；管道组成件根据管道的公称直径、液压系统的工作压力、工况所需的接头型式和相应的国家及相关标准和规范选取。

2号液压马达3、4号液压马达4、1号液压马达5和3号液压马达6与基础的连接方式为扭力臂连接方式：扭力臂由液压马达配套提供，待驱动滚筒双侧出轴的轴端与液压马达安装完成后，扭力臂与基础固定，固定方式为焊接或螺栓连接；

液压动力柜7与基础的固定方式为液压动力柜7地脚板与土建基础预埋钢板焊接固定。

本实施例中高炉上料主带式输送机适用于5000m³级的大型高炉，由于驱动滚筒轴端扭矩较大，因此选用低速大扭矩液压马达。

该设备的运行方案为：

（1）启动上料主带式输送机时，4台液压马达应依次启动，正常启动顺序是：1#液压马达5→2#液压马达3→3#液压马达6→4#液压马达4。当其中任意1台事故的情况下，该液压马达可以快速与驱动滚筒轴端脱开，其他3台液压马达仍然能确保主带式输送机正常运行，各种事故情况下的启动顺序如下：

1#液压马达5事故时的启动顺序：3#液压马达6→4#液压马达4→2#液压马达3；

2#液压马达3事故时的启动顺序：3#液压马达6→4#液压马达4→1#液压马达5；

3#液压马达6事故时的启动顺序：1#液压马达5→2#液压马达3→4#液压马达4；

4#液压马达4事故时的启动顺序：1#液压马达5→2#液压马达3→3#液压马达6。

（2）本实施例中液压马达均设速度编码器，除了确保4台液压马达同步运行外还要确保带速与上游带式输送机同步。

（3）本实施例液压系统中设冲洗和油箱加热装置，设油温、油箱液位、过滤器防堵开关、供回油压力开关等检测元件，通过Spide程序控制器和高炉主控室PLC系统实现自动监控。

本实用新型本实用新型提供了一种高炉上料系统主带式输送机的液压驱动装置，服务于高炉上料系统，具体实施方式中的阐述和附图只作解释说明用，并非对本实用新型的限制，任何未脱离本实用新型设计思路、做非实质性改动的，均仍属于本实用新型的范围。

Claims (5)

1.一种高炉上料系统主带式输送机的液压驱动装置，其特征在于：包括驱动单元和液压系统；驱动单元包括1号驱动滚筒（1）、2号驱动滚筒（2）、2号液压马达（3）、4号液压马达（4）、1号液压马达（5）和3号液压马达（6）；1号驱动滚筒（1）和2号驱动滚筒（2）安装在高炉上料主带式输送机中部，1号驱动滚筒（1）和2号驱动滚筒（2）为双侧出轴，每侧出轴的轴端安装一台液压马达作为驱动单元，其中，1号液压马达（5）和3号液压马达（6）安装在1号驱动滚筒（1）的双侧出轴的轴端上，2号液压马达（3）和4号液压马达（4）安装在2号驱动滚筒（2）的双侧出轴的轴端上；液压系统包括液压动力柜（7）和液压管道（8）。

2.根据权利要求1所述的液压驱动装置，其特征在于，所述的2号液压马达（3）、4号液压马达（4）、1号液压马达（5）和3号液压马达（6）上分别设供油口、回油口和控制油口，并分别与液压动力柜（7）上的供油口、回油口和控制油口通过液压管道（8）连接。

3.根据权利要求1所述的液压驱动装置，其特征在于，所述的2号液压马达（3）和4号液压马达（4）与2号驱动滚筒（2）双侧的出轴轴端的连接方式分别为键、花键、销或者过盈连接。

4.根据权利要求1所述的液压驱动装置，其特征在于，所述的1号液压马达（5）和3号液压马达（6）与1号驱动滚筒（1）双侧的出轴轴端的连接方式分别为键、花键、销或者过盈连接。

5.根据权利要求1所述的液压驱动装置，其特征在于，所述的液压动力柜（7）为1-20组。

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