CN202933680U

CN202933680U - 双环模生物质颗粒制粒机

Info

Publication number: CN202933680U
Application number: CN 201220598580
Authority: CN
Inventors: 郑水成
Original assignee: QUANZHOU BODA NANO TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: QUANZHOU CITY BODA NANO SCIENCE & TECHNOLOGY CO., LTD.
Priority date: 2012-11-13
Filing date: 2012-11-13
Publication date: 2013-05-15
Anticipated expiration: 2022-11-13

Abstract

本实用新型公开一种双环模生物质颗粒制粒机，包括动力系统、环模和进料装置；其结构特点为采用两个并排且由动力系统带动转动的环模，两转动的环模之间的间隙很小或相接触连接或啮合连接，其中一个环模按顺时针旋转、另一个环模按逆时针旋转；在两个并排的环模上方设置有进料装置。所述的进料装置的进料口对着两环模的啮合处或接合处；环模的内腔设置能向外出料的出生物质颗粒口。本实用新型装置对原料的湿度适应性强，湿度为8%～40%时就可以成粒，所以大部分原料不需要干燥即可直接用于制粒；成粒以后的升温只有9℃～16℃，压制出来的颗粒温度一般只有50℃～58℃，无须冷却即可直接进行包装。

Description

双环模生物质颗粒制粒机

技术领域

本实用新型涉及一种颗粒制粒机，尤其涉及一种双环模生物质颗粒制粒机。

背景技术

生物质能属新能源的重要组成部分，具有无污染、可再生等重要特性，这与石油、煤炭等一次能源高能量伴随高污染的利用方式有很大区别。增加生物质能的利用能够有效降低二氧化碳的排放量，降低环境污染。　　其次，生物质能来源广、利用方便，农村的农作物秸秆为生物质能利用提供了重要来源，如华北、东北、华中等各地每年都产生大量秸秆，焚烧处理会造成大气污染，掩埋又会污染土壤，这成为了当地巨大的社会问题。生物质颗粒燃料的生产能够很好的解决这一问题，并给当地农民带来不小的经济收益。

生物质颗粒燃料具有如下优势：

1、生物质颗粒燃料发热量大，发热量在3900—4800千卡/kg左右，经炭化后的发热量高达7000—8000千卡/kg。

2、生物质颗粒燃料纯度高，不含其他不产生热量的杂物，其含炭量75—85%，灰份3—6%，含水量10—15% ，可为企业降低成本。

3、生物质颗粒燃料不含硫磷，不腐蚀锅炉，可延长锅炉的使用寿命，企业将受益匪浅。

4、由于生物质颗粒燃料不含硫磷，燃烧时不产生二氧化硫和五氧化二磷，因而不会导致酸雨产生，不污染大气，不污染环境。

5、生物质颗粒燃料清洁卫生，投料方便，减少工人的劳动强度，极大地改善了劳动环境，企业将减少用于劳动力方面的成本。

6、生物质颗粒燃料燃烧后灰碴极少，极大地减少堆放煤碴的场地，降低出碴费用。

7、生物质颗粒燃料燃烧后的灰烬是品位极高的优质有机钾肥，可回收创利。

8、生物质颗粒燃料是大自然恩赐于我们的可再生的能源，它是响应中央号召，创造节约性社会。

传统技术制粒成本高，目前，我国采用的制粒方法均为传统生产方法，木质颗粒的制粒原理见图1，它与现有的饲料制粒方式相同，即原料从环模内部加入，经由压辊碾压挤出环模而成粒状。其工艺流程包括原料烘干、压制、冷却、包装等。该工艺流程需要消耗大量能量，首先在颗粒压制成型过程中，压强达到50～100MPa，原料在高压下发生变形、升温，温度可达100℃～120℃，电动机的驱动需要消耗大量的电能；第二，原料的湿度要求在12%左右，湿度太高和太低都不能很好成粒，为了达到这个湿度，很多原料要烘干以后才能用于制粒；第三，压制出来的热颗粒(颗粒温度可达90℃～120℃)要冷却才能进行包装。后2项工艺消耗的能量在制粒全过程中占25%～35%，加之成型过程中对机器的磨损比较大，所以传统颗粒成型机的产品制造成本较高。专利申请号为201120114745.2的异型颗粒制粒机，包括喂料螺旋、环形模、外筒、刀片、压辊和动力装置，环形模同轴转动地安装在外筒内，在该环形模的内侧装有压辊，在该外筒的两端分别装有喂料螺旋和动力装置，在该喂料螺旋上设有进料口，在该外筒的内侧装有刀片，在该外筒的下部设有出生物质颗粒口。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单，采用两个并排转动能对压的环模的双环模生物质颗粒制粒机。

本实用新型的目的是这样实现的，所述的双环模生物质颗粒制粒机，包括动力系统、环模和进料装置；其结构特点为采用两个并排且由动力系统带动转动的环模，两转动的环模之间的间隙很小或相接触连接或啮合连接，其中一个环模按顺时针旋转、另一个环模按逆时针旋转；在两个并排的环模上方设置有进料装置。

所述的双环模生物质颗粒制粒机，其特征在于：进料装置的进料口对着两环模的啮合处或接合处；环模的内腔设置能向外出料的出生物质颗粒口。

本实用新型具有如下的优点：本实用新型与现有技术相比、比如专利申请号为201120114745.2的异型颗粒制粒机，其特色在于采用两个并排能转动对压的环模，而现有技术采用单一的环模，而且进料装置的进料口设置位置不同，现有技术、比如专利申请号为201120114745.2的异型颗粒制粒机其原料从进料口加入到环模内部，经由环模内部设置的压辊碾压挤出环模而成粒状物，而本实用新型的进料口设于两个并排能转动对压的环模上方且优选位于两环模上方的中间位置，本实用新型节省了设于环模内部的压辊；本实用新型的双环模生物质颗粒制粒机，采用双环模把原料从环模外部挤入而成粒状物。它对原料的湿度适应性强，湿度为8%～40%时就可以成粒，所以大部分原料不需要干燥即可直接用于制粒；成粒以后的升温只有9℃～16℃，压制出来的颗粒温度一般只有50℃～58℃，无须冷却即可直接进行包装，通常可以去掉干燥和冷却2道工序。这种制粒方法能耗很低(比传统的工艺方法减少70%～80%的能量消耗)，而且机器磨损也大大减小，总成本降低很多。对于不同的原料，本实用新型的双环模生物质颗粒制粒机在整个生产制粒过程的单位能量消耗为35～50kWh/t，而传统工艺的单位能耗为120～170kWh/t，可见，本实用新型的双环模生物质颗粒制粒机生产效率显著提高。

附图说明

图1为现有技术的制粒原理图。

图2为本实用新型的制粒原理图。

图3为本实用新型的制粒原理立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明：

如图2、图3所示，本实用新型所述的双环模生物质颗粒制粒机，包括动力系统、环模和进料装置；环模、动力系统和进料装置为现有技术，所述的动力系统可为电动机或液压马达和传动机构，传动机构可以是齿轮传动、带传动、链轮传动等均可，只要能把动力传给环模使环模转动即可，环模由动力系统带动转动，进料装置可以采用专利申请号为201120114745.2的喂料螺旋机构，也可采用其它现有技术的进料机构，本实用新型相对于现有技术的结构特点为采用两个并排且由动力系统带动转动的环模，两转动的环模之间的间隙很小或相接触连接或啮合连接，其间隙大小可以通过现有技术的调节机构来调节，其中一个环模按顺时针旋转、另一个环模按逆时针旋转；在两个并排能转动且其之间能产生挤压的环模上方设置有进料装置；进料装置的进料口对着两环模的啮合处或接合处，使得物料能倒入两转动的两环模的啮合处或接合处而受到挤压成颗粒。从环模的内腔设置有能向外出料的出生物质颗粒口。这样当外界生物质物料经过进料装置后，经进料口进入两个并排能转动且其之间能产生挤压的环模中，通过两转动的环模的挤压，则生物质物料受到两环模的挤压力作用，使生物质物料挤入两环模上所设有的孔洞后进入两环模的内腔中，经环模的内腔后从其设置的能向外出料的出生物质颗粒口出料；为了方面出料以及调节出料颗粒大小可以在环模的内腔设置有切刀，切刀为现有技术，可以采用目前现有所用的切刀均可、即只要能切成所需大小的颗粒均可，切刀可以先把进入两环模的内腔中的生物质颗粒料切成所需大小的生物质颗粒，然后再从出生物质颗粒口出料。图2和图3为本实用新型的一个实施例图，图中的两并排的环模1其上设有的孔洞2可以使物料受挤压后从此孔洞2进入环模的内腔，并且物料通过的同时使物料成型，当在环模的内腔设置有切刀后即能达到切成所需大小的生物质颗粒；在图3的中心轴线3上可以设置有转轴（图中未画出），转轴经传动机构与电动机或液压马达连接，通过电动机或液压马达经传动机构带动环模1转动，使其中一个环模按顺时针旋转、另一个环模按逆时针旋转；经过进料装置的生物质物料进入两环模中并挤压进入两环模所设有的孔洞2后进入两环模1的内腔中，经环模1的内腔后从其设置的能向外出料的出生物质颗粒口（图未画出）出料，图3中环模1的内腔出口的标号为4的弧形箭头方向为出料方向。

Claims

1.一种双环模生物质颗粒制粒机，包括动力系统、环模和进料装置；其特征在于：采用两个并排且由动力系统带动转动的环模，两转动的环模之间的间隙很小或相接触连接或啮合连接，其中一个环模按顺时针旋转、另一个环模按逆时针旋转；在两个并排的环模上方设置有进料装置。

2. 根据权利要求1所述的双环模生物质颗粒制粒机，其特征在于：进料装置的进料口对着两环模的啮合处或接合处；环模的内腔设置能向外出料的出生物质颗粒口。