CN202901366U - 一种连接装置及应用该装置的四通换向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于四通换向阀的连接装置，包括支架和连接架，所述支架一侧与所述四通换向阀的主阀连接，所述连接架一侧与所述四通换向阀的导阀连接；所述支架的另一侧设有至少一个凸起部，所述连接架的另一侧设有通孔，所述凸起部插接固定于所述通孔中。采用这种结构，支架的凸起部通过插接的方式固定于连接架的通孔中，使得支架与连接架的连接较为稳定、可靠，并且装配过程中只需要将凸起部插接于通孔中即可，与现有技术中装配过程相比，省去了手工压接的装配工序，也无需螺栓紧固组件固定，提高了连接装置的可操作性，并节省了生产成本。本实用新型还公开了一种应用上述连接装置的四通换向阀。

Description

一种连接装置及应用该装置的四通换向阀

技术领域

本实用新型涉及制冷设备技术领域，尤其设计一种用于连接四通换向阀的主阀和导阀的连接装置。在此基础上，本实用新型还涉及一种应用上述连接装置的四通换向阀。

背景技术

四通换向阀是制冷设备中主要用于切换流道的产品，其包括主阀、导阀和线圈。工作过程中，四通换向阀内部被分成高压、低压两个空间，通过线圈的电磁力作用，使导阀动作，从而带动主阀运动，改变流体流通通道，进而起到切换流道的作用。

请参考图1至图8，图1为现有技术中连接装置的支架的俯视图，图2、图3和图4分别为图1的主视剖视图、A-A向剖视图和B-B向剖视图，图5、图6和图7分别为现有技术中连接装置的连接架的左视图、主视图和右视图，图8为现有技术中连接装置与主阀、导阀的装配图。下面简要介绍该连接装置的结构、工作原理及其在工作中存在的缺陷。

如上图所示，现有技术中，四通换向阀中连接导阀4和主阀3的连接装置包括支架1和连接架2，支架1与主阀3焊接，连接架2与导阀4焊接，支架1与连接架2均由金属冲压而成。如图1至图4所示，支架1上两侧设有凸出板11′，如图5至图7所示，连接架2上设有与凸出板11′配合的凹槽21′，安装过程中，如图8所示，首先将支架1和连接架2按照对应位置装配后，再将支架1上的凸出板11′进行手工压接，以使凸出板11′向上翻卷后、再向内侧翻卷，然后压接于连接架2的凹槽21′上，最后再用螺纹紧固组合件12′连接支架1和连接架2，从而实现主阀3和导阀4的连接。

采用上述结构，具有如下缺点：

第一，装配过程中要进行手工压接步骤，导致装配中劳动强度较大，装配步骤较繁琐；此外，支架1上的凸出板11′与连接架2上压接时存在压接不紧的现象；

第二，使用上述四通换向阀的制冷系统的振动也会导致上述螺栓紧固组合件松动，从而造成安全隐患。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，对上述连接装置做进一步优化设计，增强支架和连接架的连接可靠性，并减少二者的装配工序，提高连接装置的可操作性。

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种用于四通换向阀的连接装置，该连接装置能够增强支架和连接架的连接可靠性，并减少二者的装配工序，提高连接装置的可操作性。本实用新型的另一个目的为提供一种包括上述连接装置的四通换向阀。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于四通换向阀的连接装置，包括支架和连接架，所述支架一侧与所述四通换向阀的主阀连接，所述连接架一侧与所述四通换向阀的导阀连接；所述支架的另一侧设有至少一个凸起部，所述连接架的另一侧设有通孔，所述凸起部插接固定于所述通孔中。

优选地，所述凸起部包括过渡杆和挂钩部，所述过渡杆的横截面小于所述通孔的横截面；

自然状态时所述过渡杆的边缘设于所述通孔的边缘外侧，装配状态时、所述挂钩部穿过所述通孔、卡接于所述连接架靠近所述导阀的一侧，所述过渡杆插装于所述通孔中。

优选地，所述挂钩部的最大横截面略大于所述通孔的横截面。

优选地，所述挂钩部设有配合面，所述配合面在所述挂钩部从所述通孔中穿出后与所述连接架的侧壁贴合。

优选地，所述挂钩部设有导向面，所述导向面沿所述导阀到所述主阀的方向逐渐外扩。

优选地，所述挂钩部的纵切面为梯形或者三角形。

优选地，所述凸起部为与所述通孔形状相同的凸起柱，且所述凸起柱过盈配合于所述通孔中。

优选地，所述凸起部为凸起杆，所述凸起杆的横截面小于所述通孔的横截面，且自然状态时所述凸起杆的边缘设于所述通孔的边缘外侧，装配状态时所述凸起杆插装于所述通孔中。

优选地，所述连接架具有弧形板，所述导阀配合连接于所述弧形板的一侧，所述支架贴合于所述弧形板的另一侧。

优选地，所述凸起部的数目为两个，两个所述凸起部对称设置于所述弧形板的两端。

本实用新型提供一种用于四通换向阀的连接装置，包括支架和连接架，所述支架一侧与所述四通换向阀的主阀连接，所述连接架一侧与所述四通换向阀的导阀连接；所述支架的另一侧设有至少一个凸起部，所述连接架的另一侧设有通孔，所述凸起部插接固定于所述通孔中。

采用这种结构，支架的凸起部通过插接的方式固定于连接架的通孔中，使得支架与连接架的连接较为稳定、可靠，并且装配过程中只需要将凸起部插接于通孔中即可，与现有技术中装配过程相比，省去了手工压接的装配工序，也无需螺栓紧固组件固定，提高了连接装置的可操作性，并节省了生产成本。

本实用新型还提供一种四通换向阀，包括主阀、导阀以及连接所述主阀和所述导阀的连接装置；所述连接装置采用如上所述的连接装置，所述连接装置的支架与所述主阀连接，所述连接装置的连接架与所述导阀连接。

由于上述连接装置具有上述技术效果，因此包括该连接装置的四通换向阀应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

附图说明

图1为现有技术中连接装置的支架的俯视图；

图2、图3和图4分别为图1的主视剖视图、A-A向剖视图和B-B向剖视图；

图5、图6和图7分别为现有技术中连接装置的连接架的左视图、主视图和右视图；

图8为现有技术中连接装置与主阀、导阀的装配图；

图9为本实用新型所提供连接装置的支架的一种具体实施方式的俯视图；

图10、图11和图12分别为图9的主视剖视图、C-C向剖视图和D-D向剖视图；

图13和图14分别为本实用新型所提供连接装置的连接架的一种具体实施方式的主视图和俯视图；

图15为图9所示的支架和图13所示的连接架装配后的连接装置的结构示意图；

图16为图15中I处的局部放大图；

图17为本实用新型所提供连接装置的另一种具体实施方式的支架与连接架连接处的结构示意图。

其中，图1至图17中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

支架1；凸起部11；过渡杆111；挂钩部112；配合面1121；导向面1122；凸出板11′；螺纹紧固组合件12′；

连接架2；通孔21；弧形板22；凹槽21′；

主阀3；导阀4。

具体实施方式

本实用新型的核心为提供一种用于四通换向阀的连接装置，这种连接装置能够增强支架和连接架的连接可靠性，并减少二者的装配工序，提高连接装置的可操作性。本实用新型的另一核心为提供一种包括上述连接装置的四通换向阀。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

在一种具体实施方式中，本实用新型提供一种连接装置，该连接装置用于四通换向阀中，其主要作用是连接四通换向阀的主阀3和导阀4。连接装置包括支架1和连接架2，支架1一侧与四通换向阀的主阀3连接，连接架2一侧与四通换向阀的导阀4连接；支架1的另一侧设有至少一个凸起部11，连接架2的另一侧设有通孔21，凸起部11插接固定于通孔21中。

采用这种结构，支架1的凸起部11通过插接的方式固定于连接架2的通孔21中，使得支架1与连接架2的连接较为稳定、可靠，并且装配过程中只需要将凸起部11插接于通孔21中即可，与现有技术中装配过程相比，省去了手工压接的装配工序，也无需螺栓紧固组件固定，提高了连接装置的可操作性，并节省了生产成本。

下面通过三个具体实施例进一步介绍上述支架1的凸起部11的具体结构形式。

请参考图9至图15，图9为本实用新型所提供连接装置的支架1的一种具体实施方式的俯视图；图10、图11和图12分别为图9的主视剖视图、C-C向剖视图和D-D向剖视图；图13和图14分别为本实用新型所提供连接装置的连接架2的一种具体实施方式的主视图和俯视图；图15为图9所示的支架1和图13所示的连接架2装配后的连接装置的结构示意图；

在第一种具体实施方式中，如上图所示，上述支架1的凸起部11可以包括过渡杆111和挂钩部112，过渡杆111的横截面小于通孔21的横截面；自然状态时过渡杆111的边缘设于通孔21的边缘外侧，装配状态时、挂钩部112穿过通孔21、卡接于连接架2靠近导阀4的一侧，过渡杆111插装于通孔21中。

需要说明的是，本文中的方位词“通孔的边缘外侧”指的是沿通孔的横截面由中心向外扩散至通孔边缘之外的位置，即图17中通孔的上边缘以上或者通孔的下边缘以下的位置。

上述实施例中，优选的方案是将挂钩部112的最大横截面设置为略大于通孔21的横截面。采用这种结构，装配连接装置时，首先将挂钩部112插装入通孔21中，由于挂钩部112的最大横截面略大于通孔21的横截面，因此挂钩部112与通孔21形成过盈配合，直到挂钩部112从通孔21中穿出，挂钩部112由受压缩状态恢复自然状态，即挂钩部112的最大横截面积重新大于通孔21的最大横截面，因此该挂钩部112能够卡接于通孔21的导阀4一侧，起到挂钩的作用，避免挂钩部112从通孔21中脱出。此外，由于自然状态时过渡杆111的边缘设于通孔21的边缘外侧，因此插装入通孔21中的过渡杆111受其自身弹力的作用，会压紧于通孔21的一侧边缘，从而带动挂钩部112向通孔21的一侧偏移，进而增强了挂钩部112与通孔21的卡接作用，从而实现支架1和连接架2的稳定连接。

由此可见，采用这种具有挂钩部112与过渡杆111的支架1，在装配过程中同时利用了挂钩部112与通孔21的过盈配合，以及过渡杆111与通孔21的受压缩插装，因此支架1和连接架2装配后，不仅挂钩部112卡接于通孔21的导阀4一侧，而且过渡杆111压紧于通孔21的边缘一侧，即支架1和连接架2进行了双重连接，更进一步地保证了支架1和连接架2的连接可靠性。此外，上述装配过程中只需要将凸起部11插装于通孔21中即可，整个装配过程简单、方便，减少了加工工序和原材料的使用，节省了生产成本。

可以想到，上述第一实施例中，挂钩部112的最大横截面并不必略大于通孔21的横截面，挂钩部112的横截面积也可以小于通孔21的横截面，只要保证挂钩部112在过渡杆111的弹力作用下偏移后，其边缘能够处于通孔21的边缘外侧即可，即挂钩部112能够在偏移后与通孔21卡接，就能实现支架1和连接架2的稳定连接。

第二种具体实施方式中，上述支架1的凸起部11可以具体为凸起柱，该凸起柱的形状与通孔21形状相同，且凸起柱过盈配合于通孔21中。例如，当通孔21为圆孔时，可以将凸起柱也设置为圆柱状，并且设置该圆柱状的凸起柱的横截面略大于圆孔的横截面。装配过程中，只需将该圆柱状凸起柱过盈插装于通孔21中，便可简单、方便地连接支架1和连接架2；并且过盈配合的稳定性较高，即使四通换向阀发生振动也不会引起支架1和连接架2的松动，提高了四通换向阀的连接可靠性。当然，上述通孔21和凸起柱的形状并不仅限于圆形，其还可以为长圆形、方形、三角形等多种形状。此外，上述凸起柱的形状也并不仅限与通孔21的形状相同，例如，通孔21为圆孔时，凸起柱的形状可以为长圆柱，该长圆柱的凸起柱与通孔21形成部分过盈配合，同样能够保证支架1和连接架2的连接可靠性，只是部分过盈配合不如全部过盈配合牢靠。

第三种具体实施方式中，上述支架1的凸起部11可以为凸起杆，凸起杆的横截面小于通孔21的横截面，且自然状态时凸起杆的边缘设于通孔21的边缘外侧，装配状态时凸起杆插装于通孔21中。

采用这种结构，装配过程中，首先将凸起杆预压缩使其插装入连接架2的通孔21中，由于自然状态时凸起杆的边缘设于通孔21的边缘外侧，因此插装入通孔21中的凸起杆受其自身弹力的作用，会压紧于通孔21的一侧边缘，从而实现支架1和连接架2的稳定连接。由此可见，采用自然状态时设于通孔21边缘外侧的凸起杆同样能够实现支架1和连接架2的稳定连接，并且装配过程同样简单、方便。

综上，上述支架1的凸起部11采用凸起柱、凸起杆或者挂钩部112和过渡杆111结合的方式，均能够插接固定于连接架2的通孔21中，从而形成支架1和连接架2的固定连接，保证四通换向阀的工作稳定性。当然，上述支架1的凸起部11并不仅限于上述三种具体实施方式，还可以采用其他通过插接固定于通孔21中的结构形式。

还可以进一步限定上述第一种具体实施方式中支架1的其他结构。

进一步的方案中，上述凸起部11的挂钩部112可以设有配合面1121，配合面1121在挂钩部112从通孔21中穿出后与连接架2的侧壁贴合。

采用这种结构，当挂钩部112穿过支架1的通孔21、并在过渡杆111弹力的作用下弹出时，上述配合面1121与连接架2的侧壁贴合，从而使支架1和连接架2形成面接触，这样更进一步保证了挂钩部112卡接于连接架2的稳定性。当然，上述挂钩部112也可以不具备上述配合面1121，例如，连接架2的通孔21为圆孔，支架1的挂钩部112为球形，球形的挂钩部112穿过通孔21弹出、并在过渡杆111的弹力作用下偏斜后，球形挂钩部112与通孔21形成线接触，同样能够起到挂钩的作用，只是不如上述配合面1121与连接架2的侧壁面接触的连接方式牢固。

更进一步的方案中，上述挂钩部112还可以设有导向面1122，导向面1122沿导阀4到主阀3的方向逐渐外扩。

采用这种结构，挂钩部112的横截面沿导阀4至主阀3的方向逐渐增大，这能够在插装过程提供一定的导向作用，相比较挂钩部112的横截面沿导阀4至主阀3方向始终一致的挂钩部112来说，使得装配开始时挂钩部112较容易插装入通孔21中，并且当挂钩部112插装结束、从通孔21中弹出时挂钩部112的最大横截面与连接架2形成面接触，这更增强挂钩部112从通孔21中脱出的难度，进一步保证挂钩部112与连接架2的稳定性。

更具体的方案中，如图16所示，该图为图15中I处的局部放大图，上述挂钩部112的纵切面(沿图16所示平行于纸面的方向切割后的截面)为梯形。可以想到，上述挂钩部112的纵切面并不仅限于该梯形，例如，如图17所示，该图为本实用新型所提供连接装置的另一种具体实施方式的支架1与连接架2连接处的结构示意图，上述挂钩部112的纵切面还可以为三角形。可以想到，上述挂钩部的纵切面形状并不仅限于上述两种，还可以为其他形状。

还可以进一步设置上述连接架2的具体结构形式。

在另一种具体实施方式中，如图13和图14所示，上述连接架2可以具有弧形板22，如图15所示，装配过程中，导阀4配合连接于弧形板22的一侧，支架1贴合于弧形板22的另一侧。

采用这种结构，连接架2的弧形板22两侧分别贴合安装导阀4和支架1，这使得连接架2与导阀4、连接架2与支架1均形成面接触，进一步增强三者之间的连接稳定性。

在另一种具体实施方式中，如图15所示，上述支架1的凸起部11的数目可以为两个，两个凸起部11对称设置于弧形板22的两端。这样，能够使支架1和连接架2对称连接，装配后的连接装置受力较为均匀，进一步增强连接装置的连接稳定性。当然，上述连接装置还可以采用其他数目的凸起部11和通孔21。

此外，本实用新型还提供一种四通换向阀，包括主阀3、导阀4以及连接主阀3和导阀4的连接装置；连接装置采用如上所述的连接装置，连接装置的支架1与主阀3连接，连接装置的连接架2与导阀4连接。

由于上述连接装置具有上述技术效果，因此包括该连接装置的四通换向阀应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

以上对本实用新型所提供的一种连接装置及应用该装置的四通换向阀进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种用于四通换向阀的连接装置，包括支架(1)和连接架(2)，所述支架(1)一侧与所述四通换向阀的主阀(3)连接，所述连接架(2)一侧与所述四通换向阀的导阀(4)连接；其特征在于，所述支架(1)的另一侧设有至少一个凸起部(11)，所述连接架(2)的另一侧设有通孔(21)，所述凸起部(11)插接固定于所述通孔(21)中。

2.根据权利要求1所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述凸起部(11)包括过渡杆(111)和挂钩部(112)，所述过渡杆(111)的横截面小于所述通孔(21)的横截面；

自然状态时所述过渡杆(111)的边缘设于所述通孔(21)的边缘外侧，装配状态时，所述过渡杆(111)插装于所述通孔(21)中，所述挂钩部(112)穿过所述通孔(21)、卡接于所述连接架(2)靠近所述导阀(4)的一侧。

3.根据权利要求2所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述挂钩部(112)的最大横截面略大于所述通孔(21)的横截面。

4.根据权利要求2所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述挂钩部(112)设有配合面(1121)，所述配合面(1121)在所述挂钩部(112)从所述通孔(21)中穿出后与所述连接架(2)的侧壁贴合。

5.根据权利要求4所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述挂钩部(112)设有导向面(1122)，所述导向面(1122)沿所述导阀(4)到所述主阀(3)的方向逐渐外扩。

6.根据权利要求5所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述挂钩部(112)的纵切面为梯形或者三角形。

7.根据权利要求1所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述凸起部(11)为与所述通孔(21)形状相同的凸起柱，且所述凸起柱过盈配合于所述通孔(21)中。

8.根据权利要求1所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述凸起部(11)为凸起杆，所述凸起杆的横截面小于所述通孔(21)的横截面，且自然状态时所述凸起杆的边缘设于所述通孔(21)的边缘外侧，装配状态时所述凸起杆插装于所述通孔(21)中。

9.根据权利要求1-8任一项所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述连接架(2)具有弧形板(22)，所述导阀(4)配合连接于所述弧形板(22)的一侧，所述支架(1)贴合于所述弧形板(22)的另一侧。

10.根据权利要求9所述的用于四通换向阀的连接装置，其特征在于，所述凸起部(11)的数目为两个，两个所述凸起部(11)对称设置于所述弧形板(22)的两端。

11.一种四通换向阀，包括主阀(3)、导阀(4)以及连接所述主阀(3)和所述导阀(4)的连接装置；其特征在于，所述连接装置采用如权利要求1-10任一项所述的连接装置，所述连接装置的支架(1)与所述主阀(3)连接，所述连接装置的连接架(2)与所述导阀(4)连接。

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