CN202833177U - 用于涡旋压缩机的变流器及涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于涡旋压缩机的变流器及涡旋压缩机。其中变流器包括变流器壳体，在涡旋压缩机内部变流器壳体竖直方向的下方还设有电机和上支架，变流器壳体还包括有设置在变流器壳体顶部的多个上部开口，设置在变流器壳体中部沿圆周方向延伸的环流通道，设置在变流器壳体底部的多个下部开口和间隔设置在上部开口之间的焊接部；上部开口与相对应的涡旋压缩机的上支架排气通道分别相连通；涡旋压缩机的电机与上支架之间形成的第一空间，环流通道的出口与第一空间相连通；下部出口与电机的定子切边通道相连通。本实用新型解决了现有涡旋压缩机的变流器排气带油率过高的问题，增强了冷却效果，改善了油气分离效果，保证压缩机的可靠性。

Description

用于涡旋压缩机的变流器及涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及设备配件领域，特别是涉及一种用于涡旋压缩机的变流器及涡旋压缩机。

背景技术

目前，现有技术中的涡旋压缩机因其效率高、体积小、质量轻、运行平稳而被广泛运用在制冷、以及空调和热泵等领域中。一般来说，涡旋压缩机由密闭外壳、动涡旋盘、静涡旋盘、曲轴、机座、防自转机构及电机等组成。动、静涡旋盘的型线均是螺旋形，动涡旋盘相对静涡旋盘偏心并相差180度安装，理论上它们轴向会在几条直线上接触（在横截面上则为几个点接触），涡旋体型线的端部与相对的涡旋体底部相接触，于是在动、静涡旋盘间形成了一系列月牙形空间，即基元容积。在动涡旋盘以静涡旋盘的中心为旋转中心并以一定的旋转半径作无自转的回转平动时，外圈月牙形空间便会不断向中心移动，此时，冷媒被逐渐推向中心空间，其容积不断缩小而压力不断升高，直至与中心排气孔相通，高压冷媒被排出泵体。

对所有压缩机而言，冷冻润滑油的作用很重要，主要效果有三个：润滑从而降低摩擦和磨损、带走摩屑和杂质、冷却效果。如果排气带油率过高，会造成压缩机内贮油量降低，会对以上润滑油的三个作用造成影响，无法保证压缩机的可靠性。

压缩机运行过程中，制冷剂气体的带油率对空调系统的换热也有很大影响，主要包括对蒸发器、冷凝器的影响。带油率大，过多的冷冻润滑油会附着在以上两部分表面，影响换热效果。控制带油率在一定的范围内，可以减少对两器换热的影响。

压缩机排气带油率不仅影响压缩机的可靠性，同时对空调器的性能也有很大的影响，降低排气带油率一直是研究的重点，变流器就是一种应用于压缩机内部的重要油气分离元件。在现有技术中，涡旋压缩机具有一种变流器结构（也叫油气分离装置），该变流器配置在压缩机壳体中部，具有在沿壳体圆周方向的环流通道，变流器上端开口与上支架排气通道相连，从上支架排气通道下降的中气体进入到变流器环流通道，其方向将被改变为沿壳体内壁的圆周方向，利用离心分离作用，从而将润滑油从制冷剂中分离出来，降低了压缩机排出气体的带油率。该结构同时还具有垂直方向出口，对应电机切边，将部分气体引导至电机下部以冷却电机。

但是，此种变流器结构存在两种缺陷：一是油气混合物经过环流通道时，环流角度小，环流距离短，油气分离效率低；二是此结构只是用于只有一个排气通道的涡旋压缩机。

因此，如何克服现有技术中的上述技术缺陷是个很难解决的问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于涡旋压缩机的变流器及涡旋压缩机，用以克服现有变流器油气分离效率低，不适用于多排气通道的技术问题。

本实用新型的技术方案如下：

本实用新型提供的用于一种涡旋压缩机的变流器，包括变流器壳体，在涡旋压缩机内部所述变流器壳体竖直方向的下方还设置有电机和上支架，所述变流器壳体还包括有设置在所述变流器壳体的顶部的多个上部开口，设置在所述变流器壳体的中部沿圆周方向延伸的环流通道，设置在所述变流器壳体的底部的多个下部开口，以及间隔设置在所述上部开口之间的焊接部；

所述上部开口与相对应的涡旋压缩机的上支架排气通道分别相连通；

所述涡旋压缩机的电机与上支架之间形成的第一空间，所述环流通道的环流出口与所述第一空间相连通；

所述下部出口与所述电机的定子切边通道相连通。

较佳地，作为一种可实施方式。所述多个下部出口的安装位置分别对应所述电机切边通道与所述压缩机壳体所形成的间隙之间。

较佳地，作为一种可实施方式。所述焊接部与压缩机壳体内壁焊接固定。

较佳地，作为一种可实施方式。所述变流器的变流器壳体、环流通道、焊接部、上部开口以及下部开口的表面均为弧面，且变流器壳体的弧面与所述压缩机壳体的弧面相适应。

较佳地，作为一种可实施方式。所述上部开口的截面积大于对应的上支架排气通道的截面积。

较佳地，作为一种可实施方式。所述环流通道上均匀设置有多个凸起部。

较佳地，作为一种可实施方式。所述环流通道上的凸起部为水滴状或半圆球状。

较佳地，作为一种可实施方式。所述变流器底部还设置有切口，所述切口为椭圆形切口或方形切口；所述切口位于环流通道凸起部的下方位置。

相应地，作为一种可实施方式。本实用新型还提供了一种涡旋压缩机，包括涡旋压缩机壳体、电机和上支架，还包括设置在所述涡旋压缩机壳体内的上述用于涡旋压缩机的变流器。

本实用新型的有益效果包括：

本实用新型实施例提供了一种用于涡旋压缩机的变流器及涡旋压缩机，其中所述变流器包括变流器壳体，在涡旋压缩机内部所述变流器壳体竖直方向的下方还设置有电机和上支架，所述变流器壳体还包括有设置在所述变流器壳体顶部的多个上部开口，设置在所述变流器壳体中部沿圆周方向延伸的环流通道，设置在所述变流器壳体底部的多个下部开口，以及间隔设置在所述上部开口之间的焊接部；所述上部开口与相对应的涡旋压缩机的上支架排气通道分别相连通；所述涡旋压缩机的电机与上支架之间形成的第一空间，所述环流通道的环流出口与所述第一空间相连通；所述下部出口与所述电机的定子切边通道相连通。通过上述结构实现当混合气体从上支架排气通道下降到变流器中，其气流方向将被改变为沿压缩机壳体内壁的圆周方向，混合气体在环流时由于惯性分离作用，润滑油将从气体中分离出来。本实用新型解决了现有涡旋压缩机的变流器排气带油率过高的问题，增强了冷却效果，改善了油气分离效果，保证了压缩机的可靠性。

附图说明

以下结合具体附图及具体实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

图1为本实用新型用于涡旋压缩机的变流器的安装涡旋压缩机上装配示意图；

图2为本实用新型用于涡旋压缩机的变流器的变流器在涡旋压缩机中的位置示意图；

图3为本实用新型用于涡旋压缩机的变流器中的变流器的主体放大图；

图4为本实用新型用于涡旋压缩机的变流器中的变流器的俯视图；

图5为本实用新型用于涡旋压缩机的变流器中的变流器另一实施例的结构示意图；

图6为本实用新型用于涡旋压缩机的变流器一实施例的变流器的部分结构示意图；

图7为本实用新型用于涡旋压缩机的变流器一实施例的变流器的部分结构示意图；

附图标记说明如下：

在图1中：

1静涡旋盘；2动涡旋盘；3静盘排气通道；4十字滑环；5上支架排气通道；6上支架；7曲轴；8电机；9下支架；10第二空间；11第一空间；12压缩机壳体；13第三空间；14油泵；15变流器；16变流器壳体；

图2中：

15变流器；

图3图4中：

151上部开口；152环流通道；153环流出口；154焊接部；155下部开口；

图5、图6、图7中：

16变流器壳体；161上部开口；162环流通道；163环流出口；164凸起部；165出口上方凸起部；166切口。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型实施例提供的一种用于涡旋压缩机的变流器及涡旋压缩机进行详细地说明。

本实用新型适于与多种不同类型的涡旋压缩机，但出于举例的目的，本实用新型实施例均以通用结构的涡旋压缩机为例描述本实用新型。

在本实用新型的描述中，术语“上部”、“下部”“上方”、“下方”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型提供的一种用于涡旋压缩机的变流器，参见图1、图2、图3及图4，所述变流器15包括变流器壳体16，在涡旋压缩机内部所述变流器壳体竖直方向的下方还设置有电机8和上支架6，所述变流器壳体还包括有设置在所述变流器壳体的顶部多个上部开口151，设置在所述变流器壳体中部沿圆周方向延伸的环流通道，设置在所述变流器壳体底部的多个下部开口155，以及间隔设置在所述上部开口之间的焊接部154；

所述上部开口151与相对应的涡旋压缩机的上支架排气通道分别相连通；

所述涡旋压缩机的电机8与上支架6之间形成的第一空间11，所述环流通道的环流出口153与所述第一空间11相连通；

所述下部出口155与所述电机8的定子切边通道相连通。

较佳地，作为一种可实施方式。所述多个下部出口155的安装位置分对应电机8切边通道与压缩机壳体12所形成的间隙之间。

较佳地，作为一种可实施方式。所述变流器15还包括焊接部154，所述焊接部154与压缩机壳体12内壁焊接固定。

较佳地，作为一种可实施方式。所述变流器15的变流器壳体16、环流通道152、焊接部154、上部开口151以及下部开口155的表面均为弧面，且变流器壳体16的弧面与所述压缩机壳体的弧面相适应。

较佳地，作为一种可实施方式。所述上部开口154的截面积大于对应的上支架排气通道5的截面积。

本领域技术人员应该可以理解，在本实用新型实施例一中，参见图1，制冷剂通过压缩机壳体吸气口进入压缩机泵体，在泵体中进行压缩，压缩后通过静涡旋盘1的排气口排出，进入压缩机上部空腔，然后经流过静盘排气通道3和上支架排气通道5，进入变流器15，其中部分制冷剂进入环流通道152，方向改变为圆周方向，进行油气分离，然后从环流出口进入到电机与上支架间的第一空间11，再从排气管排出压缩机外。另一部分制冷剂经下部开口153引导至电机8的切边，由此进入壳体下部第三空间13，用以冷却电机，最后再通过电机8的某一切边上流至排气口，排出压缩机体外，完成一个压缩循环。

在图1中，制冷剂通过压缩机壳体吸气口进入压缩机泵体，在静涡旋盘1和动涡旋盘2构成的泵体中，通过动涡旋盘2以静涡旋盘1的中心为旋转中心，并以一定的旋转半径做无自转的回转运动，对制冷剂进行压缩，在此压缩过程中，会造成一定量的润滑油与制冷剂的混合，混合气体压缩至泵体中心腔时，通过静涡旋盘1排气口排出到压缩机上部第二空间10。

由静涡旋盘排气口排出的混合气体充满第二空间10，在静涡旋盘1上设置了两个排气通道3，在上支架6上相对应位置同样的设置了两个排气通道5，该排气通道连通压缩机上腔第二空间10与位于电机上腔第一空间11中的变流器的上部开口151，压缩机运行过程中，用于引导第二空间的混合气体进入到变流器15中。

第二空间10的混合气体经流过静涡旋盘上的两个排气通道3和与之相连通的上支架上的两个排气通道5，从变流器上部开口151进入到变流器中，其中一部分混合气体会进入环流通道152，气流方向将被给变为沿压缩机壳体内壁的圆周方向上，利用离心分离作用，润滑油会从混合气体中分离出来，分离后的制冷剂从环流出口进入到电机与上支架之间形成的第一空间11中，再通过壳体排气管排出压缩机外，分离后的润滑油在变流器下部积聚后一起流到压缩机底部油池；另一部分混合气体经变流器下部开口13c被引导至电机8的定子切边，电机在设计时，其定子在外周侧做切边处理，形成了可供气体流通的通道，该通道连通了电机上腔第一空间11与电机下腔第三空间13，从变流器下部开口13c下降的混合气体经由定子切边通道流通到第三空间13，之后通过定子的某一切边回气通道回到电机上腔第一空间11，最后由壳体排气口排出压缩机。在此过程中，完成了制冷剂对电机的冷却。

在本实用新型实施例中，参照图1至图4，变流器15安装在电机上腔第一空间11中，使用焊接方式将变流器焊接面154焊接在压缩机壳体12内壁上，变流器两个上部开口151与上支架排气通道相连通，两个下部开口153与电机8定子切边相连通。变流器环流通道、焊接面、上部开口以及下部开口都具有一定的弧度，使之更好的与压缩机壳体内壁配合。上部开口151截面积应大于上支架排气通道5的截面积，以保证混合气体能够全部进入变流器中。混合气体进入变流器中，能够实现油气分离，同时兼顾了电机冷却，有效降低压缩机排气带油率，提高压缩机可靠性。

较佳地，本实用新型实施例中的变流器结构，采用金属薄板加工，在生产过程中可直接使用模具，利用冲压完成，加工流程简易，且成本较低。在压缩机内安装时，由于其特殊的结构设计，使其在压缩机内安装时，对于空间的要求较低，不需增加额外的安装空间，便于实现压缩机的小型化，以焊接方式即可完成固定，易于实现。

针对不同型号的压缩机，根据其上支架排气通道的数量，可以设计具有多个上部开口的变流器结构，环流出口也可以根据对应变流器环流角度范围内的电机切边数量进行相应的更改，如3个上部开口和3个环流出口结构。但在沿着压缩机壳体圆周方向的两个环流出口结构是不变的，本实用新型对此不再赘述。

实施例二：

参见图5、图6及图7，实施例二与实施例一中关于用于涡旋压缩机的变流器的变流器壳体结构不同，其他零部件及各装置、零部件之间的连接关系相同不再赘述。较佳地，所述环流通道162上均匀设置有多个凸起部164。

较佳地，作为一种可实施方式。所述环流通道162上的凸起部164为水滴状或半圆球状。

较佳地，作为一种可实施方式。所述变流器16底部还设置有切口166，所述切口166为椭圆形切口或方形切口；所述切口166位于环流通道凸起部的下方位置。

本领域技术人员应该可以理解，在本实用新型实施例二中，参照图6，在变流器16的环流通道162上设置有若干凸起结构164，当混合气体从上支架排气通道下降到变流器中，其气流方向将被改变为沿压缩机壳体内壁的圆周方向，混合气体在环流时由于惯性分离作用，润滑油将从气体中分离出来。同时，由于在气体环流通道上设置了凸起结构，混合气体会直接撞击到这些凸起上，在惯性碰撞机理作用下，实现油气分离。由于这些凸起结构的存在，有效的增加了油气分离效果，降低压缩机排气带油率。

变流器16的安装位置与以上类似，在此省略了对其的解释。本实用新型中的凸起结构可以设计成多种样式，除图6中的示例外，也可以为水滴状或是半圆球状等凸起结构，且数量可以进行适当改变，还可以在变流器下部开口163上方设置类似凸起结构165（参照图7），但应保证环流通道不会出现流通不畅的情况。由于变流器由金属薄板冲压而成，因此该方案中凸起结构也可以由模具冲压形成，易于加工。

参照图7，在该技术方案中，变流器下端部还设有切口166，该切口可以为椭圆形也可以为方形。切口166位于环流通道凸起的下方位置，当混合气体经过环流通道并撞击到凸起上，润滑油会积聚起来，逐渐汇集到变流器下端面，经由变流器下端面切口回流到压缩机下部油池中，实现油的循环。变流器切口的存在能够增加从变流器分离出来的润滑油的回油效果，抑制润滑油积聚在变流器底部而导致的油气再次混合的发生，因此具有新结构的变流器，优化变流器内部结构，提高了油气分离效率。

相应地，作为一种可实施方式。本实用新型还提供了一种涡旋压缩机，包括涡旋压缩机壳体、电机和上支架，还包括设置在所述涡旋压缩机壳体内的上述用于涡旋压缩机的变流器。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种用于涡旋压缩机的变流器，包括变流器壳体，在涡旋压缩机内部所述变流器壳体竖直方向的下方还设置有电机和上支架，其特征在于：所述变流器壳体还包括有设置在所述变流器壳体顶部的多个上部开口，设置在所述变流器壳体中部沿圆周方向延伸的环流通道，设置在所述变流器壳体底部的多个下部开口，以及间隔设置在所述上部开口之间的焊接部；

所述上部开口与相对应的涡旋压缩机的上支架排气通道分别相连通；

所述涡旋压缩机的电机与上支架之间形成的第一空间，所述环流通道的环流出口与所述第一空间相连通；

所述下部出口与所述电机的定子切边通道相连通。

2.根据权利要求1所述的用于涡旋压缩机的变流器，其特征在于：

所述多个下部出口的安装位置分别对应所述电机切边通道与所述压缩机壳体所形成的间隙之间。

3.根据权利要求2所述的用于涡旋压缩机的变流器，其特征在于：

所述焊接部与压缩机壳体内壁焊接固定。

4.根据权利要求3所述的用于涡旋压缩机的变流器，其特征在于：

所述变流器的变流器壳体、环流通道、焊接部、上部开口以及下部开口的表面均为弧面，且变流器壳体的弧面与所述压缩机壳体的弧面相适应。

5.根据权利要求4所述的用于涡旋压缩机的变流器，其特征在于：

所述上部开口的截面积大于对应的上支架排气通道的截面积。

6.根据权利要求5所述的用于涡旋压缩机的变流器，其特征在于：

所述环流通道上均匀设置有多个凸起部。

7.根据权利要求1或6所述的用于涡旋压缩机的变流器，其特征在于：

所述环流通道上的凸起部为水滴状或半圆球状。

8.根据权利要求7所述的用于涡旋压缩机的变流器，其特征在于：

所述变流器底部还设置有切口，所述切口为椭圆形切口或方形切口；所述切口位于环流通道凸起部的下方位置。

9.一种涡旋压缩机，包括涡旋压缩机壳体，电机和上支架，其特征在于：

还包括如权利要求1-8任一项所述的用于涡旋压缩机的变流器，所述变流器设置在所述涡旋压缩机壳体内。

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