CN202812466U - 固定支架装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种固定支架装置，包括：支架构件，支架构件上设置有若干用于与机器或零部件连接的固定孔或滑槽，还包括：挂板、第一螺栓和螺栓构件，挂板截面呈“Z”型，其一端通过第一螺栓与支架构件连接，另一端设置有“U型”开口，且支架构件与挂板围合成一侧开口的腔体；螺栓构件将挂板“U型”开口端与支架构件进行固定。本实用新型操作简单，可以实现单手操作,显著降低了劳动强度；对现场预设构件具有良好的适配性；尤其在高空作业这样的高风险场合，更可达到提高工作人员作业安全性的有益效果。具有适配性强、安装简单、劳动强度低且安全性能好的优点。

Description

固定支架装置

技术领域

本实用新型涉及现场安装作业技术领域，具体涉及一种适配性强、安装简单、劳动强度低且安全性能好的固定支架装置。

背景技术

在日常生产生活中，存在大量需要在现场进行的安装作业，目前，普遍采用的操作方法为：先将固定支架装置安装到现场已有的构件上，之后将机器或零部件与固定支架装置相固定。这些安装作业通常都具有操作条件差、现场基础情况不明确的特点。而目前的常见的固定支架及安装方法并未充分考虑这些特殊性，造成当现场状况稍有变化时即需要对固定支架做现场修改或重新制作，并且安装麻烦。

以下以圆管、方管、型钢这三种现场最常见的预设基础构件为例，分别描述其固定支架装置的典型结构及固定方法：

如图1、图2所示，其展示了现有技术中现场预设基础构件1为圆管时的固定支架装置的典型结构及固定方法：固定支架2上设置有用于和机器或零部件连接的固定孔3,将固定支架2通过U形螺栓4及螺母5固定至圆管形基础构件1上。该结构要求U形螺栓4必须与圆管的管径相适配，当管径变化时需更换U型螺栓；同时，由于需要同时操作固定支架2、U形螺栓4及螺母5，所以必须采用双手操作。

请再参阅图3、图4，其展示了现有技术中现场预设基础构件1为方管时的固定支架装置的典型结构及固定方法：固定支架2上设置有用于和机器或零部件连接的固定孔3,将固定支架2通过卡板6、螺栓7、螺母5固定至方管形基础构件1上。该结构要求卡板6必须与方管的尺寸相适配，当方管的规格变化时需更换卡板；同时，由于需要同时操作固定支架2、卡板6、螺栓7以及螺母5，所以必须采用双手操作。

又如图5、图6所示，其展示了现有技术中现场预设基础构件1为型钢时的固定支架装置的典型结构及固定方法：固定支架2上设置有用于和机器或零部件连接的固定孔3,将固定支架2通过两套单向卡板8、螺栓7、螺母5固定至型钢形基础构件1上。该结构具有较好的自适应性，只需在固定支架2上设置长条孔，即可用于不同规格型钢的固定。但是，由于需要同时操作固定支架2、单向卡板8、螺栓7、螺母5，所以必须采用双手操作；另外，每个卡板仅通过1点与固定支架连接，且仅是将型钢压紧而非夹紧，所以必须增大卡板截面及连接强度方能达到承载要求。

具体的，下表描述了上述三种固定方法对现场差异的适应性、对操作人员的操作要求、以及固定效果：

表一

当现场的工作条件比较好，例如在工厂内部进行上述操作时，以上问题尚不明显。但是，在一些条件比较恶劣的场合；例如，在风塔、通信塔等设施中，工作人员常常需要沿着高达数十米的梯子向上爬，并仅由单个人员在中途或顶部进行设备安装；同时，为了保持平衡及保证安全，有一只手还需要不时地抓住身边的固定物。在这些工况下，上述固定支架及其安装方法具有以下缺点：

1、每种固定支架装置只能对应一种形状及相应尺寸规格的基础构件，不同形状或尺寸规格的基础构件之间无法通用固定支架装置，固定支架适配性差，且一定程度上造成成本的提高。

2、需双手操作，安装不方便，且工作人员安全隐患大，劳动强度高。

3、如果支架不合适时更换麻烦，并且，在安装过程中设备及零件有坠落的隐患。

综上所述，需要解决上述不利于现场安装操作的技术问题，研制一种对现场预设构件的适配性强、安装简单、操作过程中支架及附件不易坠落且安全性能好的的固定支架装置。

实用新型内容

基于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种适配性强、安装简单、劳动强度低且安全性能好的固定支架装置。主要用于将机器或零部件快速安装于现场已有的构件上，尤其是当需要将其纵向固定，例如将其安装于风塔、通信塔、烟囱等设施的梯子上，或将其安装于建筑、设备等的预先设置好的挂架上时，本实用新型具有方便快捷、自适应性强、劳动强度低、安全性好等特点。

为达到上述目的，本实用新型提供一种固定支架装置，包括：支架构件，支架构件上设置有若干用于与机器或零部件连接的固定孔或滑槽，该固定支架装置还包括：挂板、第一螺栓和螺栓构件，挂板截面呈“Z”型，其一端通过第一螺栓与支架构件连接，另一端设置有“U型”开口，且支架构件与挂板围合成一侧开口的腔体；螺栓构件将挂板“U型”开口端与支架构件进行固定。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，该螺栓构件包括：第二螺栓和套管，该套管套接至第二螺栓外侧。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，该螺栓构件还包括弹性套，该弹性套设置在第二螺栓和套管之间，且弹性套的厚度大于第二螺栓和套管之间的间隙，该弹性套、第二螺栓、套管三者独立成型，或弹性套与第二螺栓一体成型制成，或弹性套与套管一体成型制成。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，还包括调整垫片，该调整垫片设置在挂板和支架构件之间。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，该支架构件还包括若干过孔，第一螺栓、螺栓构件均通过过孔将支架构件与挂板固定连接。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，该过孔表面设置有若干螺纹。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，还包括若干螺纹板，该螺纹板连接至支架构件内侧，且分别与所述螺栓构件和第一螺栓连接。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，还包括一滑动螺纹板，该滑动螺纹板连接至支架构件内侧，且与螺栓构件连接。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，上述的支架构件上设置有与滑动螺纹板配合使用的导向槽，且用于穿过螺栓构件的过孔设置为长条形。

依照本实用新型较佳实施例所述的固定支架装置，该支架构件还包括一条贯穿的滑槽，该第一螺栓、螺栓构件均通过该滑槽将支架构件与挂板固定连接。

本实用新型在现场安装之前已进行了预组装；现场安装时，只需通过简单动作完成固定支架装置的最终锁定，并使用紧固件通过支架构件上的固定孔或滑槽将需要安装的机器或零部件固定在安装好的固定支架装置上即可，大大降低了现场工作量且操作方便。另外，本实用新型的固定支架装置能够适用于多种形状及多种尺寸的现场构件，适配性强。与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1.该固定支架装置的大部分部件在现场安装之前已进行了预组装，现场安装操作方便，完全避免了现有安装方法中由于支架不合适导致更换麻烦的缺点，有效降低了现场工作量，大大降低了工作强度。

2.该固定支架装置通过增减垫片以及利用挂板上的长条孔，可以方便地调节至与作为固定基础的现场构件相适配，适用于多种形状及多种尺寸的现场构件，适配性强，有效节约了生产成本。

3.该固定支架装置具有独特的腔体结构，从而形成针对用作固定基础的现场构件的挂架，可以直接挂在现场构件上，因而在固定时不需要用手把持，安装操作方便。

4.该固定支架装置所使用的螺栓构件具有防脱落设计，减少了坠落风险。

5.该固定支架装置所使用的螺栓构件，其锁紧动作仅需单手操作即可完成，提高了高空作业的安全性。

综上所述，本实用新型的操作简单，可以实现单手操作，显著降低了劳动强度；对现场预设构件具有良好的适配性；尤其在高空作业这样的高风险场合，更可达到提高工作人员作业安全性的有益效果。

附图说明

图1为现有圆管预设基础构件对应的固定支架装置的结构主视图；

图2为现有圆管预设基础构件对应的固定支架装置的结构侧视图；

图3为现有方管预设基础构件对应的固定支架装置的结构主视图；

图4为现有方管预设基础构件对应的固定支架装置的结构侧视图；

图5为现有型钢预设基础构件对应的固定支架装置的结构主视图；

图6为现有型钢预设基础构件对应的固定支架装置的结构侧视图；

图7为本实用新型实施例一的固定支架装置的结构主视图；

图8为本实用新型实施例一的固定支架装置的结构侧视图；

图9为图7、图8中的支架的结构主视图；

图10为图7、图8中的支架的结构侧视图；

图11为图7、图8中支架构件与挂板、调整垫片预组装后的结构主视图；

图12为图7、图8中支架构件与挂板、调整垫片预组装后的结构侧视图；

图13为本实用新型实施例的螺栓构件的结构示意图；

图14为图7、图8中固定支架装置与基础构件的现场安装示意图；

图15为图7、图8中固定支架装置的最终锁定示意图；

图16为本实用新型实施例二的固定支架装置的结构主视图；

图17为本实用新型实施例二的固定支架装置的结构侧视图；

图18为图16、图17中的支架的结构主视图；

图19为图16、图17中的支架的结构侧视图；

图20为图16、图17中固定支架装置的预组装示意图；

图21为图20的俯视图；

图22是图16、图17中固定支架装置的现场安装示意图；

图23为本实用新型实施例三的固定支架装置的结构主视图；

图24为本实用新型实施例三的固定支架装置的结构侧视图；

图25为图23、图24中支架的结构主视图；

图26为图23、图24中支架的结构侧视图；

图27为图23、图24中支架的结构俯视图；

图28为图23、图24中固定支架装置的预组装示意图；

图29为图28的俯视图；

图30为本实用新型实施例四中固定支架装置同时与2个现场预设构件固定的连接示意图。

图中：1为现场预设的基础构件、2为固定支架、3为固定支架上用于和机器或零部件连接的固定孔、4为U形螺栓、5为螺母、6为卡板、7为螺栓、8为单向卡板、9为挂板、10为支架构件、11为螺栓构件、12为支架、13为过孔、14为螺纹、15为螺纹板、16为调整垫片、17为挂板上的U形缺口、18为具有一侧开口的腔体、19为螺栓构件中的第二螺栓、20为弹性套、21为套管、22为第一螺栓、23为螺母、24为可滑动的螺纹板、25为螺纹板导向槽、26为滑槽。

具体实施方式

以下结合附图，具体说明本实用新型。

实施例一

请参阅图7至图15，一种固定支架装置，包括：支架构件10、挂板9、第一螺栓22和螺栓构件11，支架构件10包括支架12，支架12上设置有两个用于与现场机器或零部件连接的固定孔3和两个用于和挂板9连接的过孔13，挂板9截面呈“Z”型，其一端通过第一螺栓22与支架构件10连接，另一端设置有“U型”开口17，且支架构件10与挂板9围合成一侧开口的腔体18。螺栓构件11将挂板9的“U型”开口端与支架构件10进行固定。

本实施例的固定支架装置采用螺纹固定式支架构件结构，适用于需调整余量较小的安装工况。如图11、12所示，本实施例还包括一块螺纹板15，螺纹板15上设置有2个螺纹14，该螺纹板15设置在支架12内侧，且第一螺栓22通过螺纹板的一个螺纹14与支架12固定。

本实例中采用设置螺纹板15实现支架构件10与挂板9以及螺栓组件11的固定连接，通过设置螺纹板15，使得在将螺栓组件11与螺纹板15上另一个螺纹14拧紧时，因螺纹板15设置在支架12内侧，并且螺纹板15的上端已被第一螺栓22固定，所以螺纹板15不会发生自转，便与操作人员单手操作。但是，需要说明的是，本实用新型并不限定于此，在本实用新型的另一较佳实施例中，还可通过直接在支架12上设置螺纹14实现支架构件的螺纹固定式结构，可有效节约原材料，降低成本。另外，还需要说明的是，本实施例中虽然只设置一块螺纹板15，然而，本实用新型并不限定螺纹板15的具体数量，实际应用中，可根据需要进行适当的选择，可以设置一块，也可设置多块螺纹板。因此，以上采用设置一块螺纹板15只是一个实施例，并不用于限定本实用新型。

进一步地，如图11、12所示，本实用新型的固定支架装置还包括一调整垫片16，调整垫片16设置在挂板6和支架12之间。

更为具体地，如图13所示，本实用新型的螺栓构件进一步包括：第二螺栓19、套管21和弹性套20，套管21套接至第二螺栓19外侧，弹性套20设置在第二螺栓19和套管21之间，且弹性套20的厚度大于第二螺栓19和套管21之间的间隙，以达到第二螺栓19和套管21在自由状态下不会相对脱出、但在外力作用下可移位的效果，实现防脱落设计。具体的，弹性套20可以为一独立的零件设置于第二螺栓19和套管21之间；同时，其还可以与螺栓19一体成型制成，或与套管21一体成型制成，本实用新型并不限定弹性套20的具体设置形式。本实施例通过在螺栓和套管之间设置弹性套，使螺栓和套管在自由状态下不会相对脱出，减少了安装过程中设备及零件坠落的风险。

本实施例的固定支架装置的操作方法如下，具体包括以下步骤：

步骤一：根据作为固定基础的现场构件的情况，在支架构件10与挂板9间放入相适配的调整垫片16，之后通过第一螺栓22与对应过孔13表面的螺纹连接，或通过第一螺栓22与螺纹板15上对应的螺纹连接，将支架构件10、调整垫片16及挂板9固定为一体，固定支架装置的预组装完成。

步骤二：支架构件10、调整垫片16及挂板9固定后，支架构件10与挂板9围合成一侧开口的腔体18，将固定为一体的支架构件10、调整垫片16及挂板9通过腔体开口挂到作为固定基础的现场构件1上。

步骤三：将螺栓构件11中的套管21的一端推至与第二螺栓19头平齐,之后将螺栓构件11沿挂板9上的“U”型开口17推至支架构件10中的对应的过孔处13。

步骤四：将螺栓构件11中的第二螺栓19推至过孔13入口，锁紧第二螺栓19，此时第二螺栓19压紧挂板9、套管21、以及支架构件10，并将作为固定基础的现场构件1夹紧，固定支架装置安装完成。

通过以上操作，在现场安装之前已进行了预组装；现场安装时，只需通过简单动作完成固定支架装置的最终锁定，并使用紧固件通过支架构件上的固定孔将需要安装的机器或零部件固定在组装好的固定支架装置上即可，操作非常方便。

实施例二

以上详细介绍了本实用新型采用螺纹固定式支架构件结构的固定支架装置的结构及操作方法。由于现场不确定性高，有时需要调整余量较大，因此，本实用新型还可以采用螺纹可调式支架构件结构，提高适配性。

如图16至图22所示，一种固定支架装置，包括：支架构件10、挂板9、第一螺栓22和螺栓构件11，支架构件10包括支架12，支架12上设置有两个用于与现场机器或零部件连接的固定孔3和两个用于和挂板9连接的过孔13，其中同时用于和螺栓构件11连接的过孔13为长条形，且支架12的横截面积呈“U”型，用以形成滑动螺纹板24的导向槽25。挂板9截面呈“Z”型，其一端通过第一螺栓22与支架构件10连接，另一端设置有“U型”开口17，且支架构件10与挂板9围合成一侧开口的腔体18。螺栓构件11通过过孔13将挂板9的“U型”开口端与支架构件10进行固定。

本实施例中，为了实现挂板9和螺栓构件11之间的余量可调，提高装置的适配性，将螺栓构件11穿过长条形过孔13与滑动螺纹板24预连接。另外，为了达到螺栓构件11不会脱出、且在旋紧螺栓构件11中的第二螺栓19时滑动螺纹板24不会旋转的效果，支架12采用横截面积呈“U”型的结构，形成滑动螺纹板导向槽25。除上述以外，本实施例中的其它部件及结构组成均与实施例一相同，在此不再赘述。

本实施例的固定支架装置的操作方法如下，具体包括以下步骤：

步骤一：根据作为固定基础的现场构件的情况，在支架构件10与挂板9间放入相适配的调整垫片16,之后通过第一螺栓22将支架构件10、调整垫片16、挂板9固定为一体；

步骤二：根据作为固定基础的现场构件的情况，将螺栓构件11穿过支架12上的与螺栓构件11对应的长条形过孔13并初步拧入支架构件10中的滑动螺纹板24，将螺栓构件11中的套管21推至压紧支架构件10，此时螺栓构件11与挂板9间形成可供放入现场构件1的开口，固定支架装置的预组装完成，如图20、21所示；

步骤三：将组装好的固定支架装置通过开口挂到作为固定基础的现场构件1上；

步骤四：将已完成初步组合的螺栓构件11以及滑动螺纹板24，沿支架构件10中的长条形过孔13、支架构件10内侧形成的螺纹板导向槽25以及挂板9上的“U”形缺口17推至与现场构件1贴合，之后锁紧第二螺栓19，此时第二螺栓19压紧挂板9、套管21、以及支架构件10，并将作为固定基础的现场构件1夹紧，固定支架装置安装完成。

通过以上操作，在进行现场组装前预组装，现场安装时，只需通过简单动作完成固定支架装置的最终锁定，并使用紧固件通过支架构件上的固定孔将需要安装的机器或零部件固定在组装好的固定支架装置上即可，操作非常方便。

实施例三

以上详细介绍了本实用新型采用螺纹固定式支架构件结构，以及螺纹可调式支架构件结构的固定支架装置的结构及操作方法。除此之外，本实用新型还可以采用滑槽式支架构件结构，第一螺栓、螺栓构件的位置均可在滑槽内任意调整，具有极佳的适配性。

如图23至图29所示，一种固定支架装置，包括：支架构件10、挂板9、第一螺栓22和螺栓构件11，支架构件10上设置有2个贯穿的滑槽26，分别用于与现场机器或零部件连接、以及与挂板连接。挂板9截面呈“Z”型，其一端通过第一螺栓22与支架构件10连接，另一端设置有“U型”开口17，且支架构件10与挂板9围合成一侧开口的腔体18。螺栓构件11通过滑槽26将挂板9的“U型”开口端与支架构件10进行固定。

本实施例中，滑槽26贯穿整个支架构件，第一螺栓22和第二螺栓19的螺栓头均在此滑槽内滑动，最大限度地扩展了调整范围。另外，滑槽26的横截面设计为“C形”，可以同时限制螺栓头部的旋转及脱出。除上述以外，本实施例中的其它部件及结构组成均与实施例一、二相同，在此不再赘述。

本实施例的固定支架装置的操作方法如下：

步骤一：根据作为固定基础的现场构件的情况，在支架构件10与挂板9间放入相适配的调整垫片16,之后通过第一螺栓22将支架构件10、调整垫片16、挂板9固定为一体；

步骤二：根据作为固定基础的现场构件的情况，将螺栓构件11中的第二螺栓19的螺栓头穿入滑槽26，轻微锁紧与第二螺栓19对应的螺帽23，此时螺栓构件11与挂板9间形成可供放入现场构件1的开口，固定支架装置的预组装完成，如图28、29所示；

步骤三：将组装好的固定支架装置通过开口挂到作为固定基础的现场构件1上；

步骤四：将已完成初步组合的螺栓构件11及螺母23沿支架构件10中的滑槽26以及挂板9上的“U”形缺口17推至与现场构件1贴合，之后锁紧螺帽23，此时第二螺栓19压紧挂板9、套管21、以及支架构件10，并将作为固定基础的现场构件1夹紧，固定支架装置安装完成。

通过以上操作，在进行现场组装前预组装，现场安装时，只需通过简单动作完成固定支架装置的最终锁定，并使用紧固件通过支架构件上的滑槽将需要安装的机器或零部件固定在组装好的固定支架装置上即可，操作非常方便。

实施例四

在以上三个实施例中，作为固定基础的现场预设构件均为一根；然而，本实用新型并不限定适用的现场预设构件的具体数量，实际应用中，根据需要加长支架构件，并搭配多组挂板、第一螺栓、螺栓构件即可满足要求。以下以实施例三的滑槽式支架构件结构的固定支架装置为例，给出其与多个现场预设构件固定的实施例。

如图30所示，现场预设构件1为两个；本固定支架装置，包括：支架构件10、2个挂板9、2个第一螺栓22和2个螺栓构件11，支架构件10上设置有2个贯穿的滑槽26，分别用于与现场机器或零部件连接、以及与挂板9连接。挂板9截面呈“Z”型，其一端通过第一螺栓22与支架构件10连接，另一端设置有“U型”开口17，且支架构件10与挂板9围合成一侧开口的腔体18。螺栓构件11通过滑槽26将挂板9的“U型”开口端与支架构件10进行固定。

除上述支架构件10加长，同时挂板9、第一螺栓22和螺栓构件11的数量变为2套以外，本实施例中的其它部件及结构组成、以及操作方法均与实施例三相同，在此不再赘述。

以上分别对本实用新型的四种实施例结构及操作方法进行了详细说明。在实际使用过程中，首先根据经验、图纸、以及现场勘查的结果，判断作为现场预设的基础构件1的规格并选择“Z”形挂板9、以及支架构件10的结构形式。如所需调整余量较小，可选择螺纹固定式支架构件结构；如现场不确定性高，或所需调整余量较大时，可选择螺纹可调式支架构件结构或滑槽式支架构件结构。确定具体的支架构件结构以后再进行具体的组装及安装操作，具体操作步骤如以上所述。

由以上可以看出，本实用新型在现场安装之前已进行了预组装；现场安装时，只需通过简单动作完成固定支架装置的最终锁定，并使用紧固件通过支架构件上的固定孔或滑槽将需要安装的机器或零部件固定在安装好的固定支架装置上即可，大大降低了现场工作量且操作方便。另外，本实用新型的固定支架装置能够适用于多种形状及多种尺寸的现场构件，适配性强。本实用新型的操作简单，可以实现单手操作，显著降低了劳动强度；对现场预设构件具有良好的适配性；尤其在高空作业这样的高风险场合，更可达到提高工作人员作业安全性的有益效果。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施实例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，任何未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施实例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种固定支架装置，包括：支架构件，所述支架构件上设置有若干用于与机器或零部件连接的固定孔或滑槽，其特征在于，还包括：挂板、第一螺栓和螺栓构件，所述挂板截面呈“Z”型，其一端通过所述第一螺栓与所述支架构件连接，另一端设置有“U型”开口，且所述支架构件与所述挂板围合成一侧开口的腔体；所述螺栓构件将挂板“U型”开口端与支架构件进行固定。

2.如权利要求1所述的固定支架装置，其特征在于，所述螺栓构件包括：第二螺栓、套管，所述套管套接至所述第二螺栓外侧。

3.如权利要求2所述的固定支架装置，其特征在于，所述螺栓构件还包括弹性套，所述弹性套设置在所述第二螺栓和套管之间，且所述弹性套的厚度大于所述第二螺栓和套管之间的间隙，所述弹性套、第二螺栓、套管三者独立成型，或所述弹性套与所述第二螺栓一体成型制成，或所述弹性套与所述套管一体成型制成。

4.如权利要求1所述的固定支架装置，其特征在于，还包括调整垫片，所述调整垫片设置在所述挂板和支架构件之间。

5.如权利要求1所述的固定支架装置，其特征在于，所述支架构件还包括若干过孔，所述第一螺栓、螺栓构件均通过过孔将支架构件与挂板固定连接。

6.如权利要求5所述的固定支架装置，其特征在于，所述过孔表面设置有若干螺纹。

7.如权利要求1或5所述的固定支架装置，其特征在于，还包括若干螺纹板，所述螺纹板连接至所述支架构件内侧，且分别与所述螺栓构件和第一螺栓连接。

8.如权利要求5所述的固定支架装置，其特征在于，还包括一滑动螺纹板，所述滑动螺纹板连接至所述支架构件内侧，且与所述螺栓构件连接；所述支架构件设置有与滑动螺纹板配合使用的导向槽，且用于穿过所述螺栓构件的过孔为长条形。

9.如权利要求1所述的固定支架装置，其特征在于，所述支架构件还包括一条贯穿的滑槽，所述第一螺栓、螺栓构件均通过滑槽将支架构件与挂板固定连接。 

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