CN202805571U - 一种结合缓顶与加速顶的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种结合缓顶与加速顶的模具结构。它解决了现有的顶出结构仅能单独实现缓顶或者加速顶，由此在相结合作用要求下，造成设置结构繁复，配合作用效果差，降低工作效率等问题。本结合缓顶与加速顶的模具结构包括位于底侧的动模固定板和位于上侧的动模板，动模固定板与动模板相距隔空内设置能够上下升降的顶针板，顶针板上沿竖向呈滑动穿设有顶杆，顶针板上铰接有加速顶块，加速顶块的一侧摆动端与顶杆的底端相抵靠接触，加速顶块的另一侧摆动端与动模板之间设置加速挡杆。本实用新型完善顶出作用的精准性，提升卸料效果与成功率，提高工作效率，操作方式灵活。

Description

一种结合缓顶与加速顶的模具结构

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，涉及一种顶出结构，特别是一种结合缓顶与加速顶的模具结构。 

背景技术

模具为工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。 

在成型模件的卸料过程中，通常依靠顶出结构的作用实现。实际生产操作中，针对体积较大、内部筋位多而复杂的模件产品，为防止产品顶白并将产品从成型筋的扁顶上脱出，需要设置缓顶和加速顶两结构，若采用普通二次顶出结构则需设置两套推出板和推出固定板，由此造成顶出结构复杂、作用过程繁复、降低工作效率、成本高等问题。 

再者模具行业现有的单一加速顶结构本身就比较繁杂，其具体结构为：模具上做两组顶针板，模具顶出时利用杠杆原理使其中一组顶针板加速顶出；而且模具行业现有的加速顶结构不可以实现缓顶，大大降低了模具面对多种模件操作的灵活性，同时导致结构中相互作用连接更加复杂。 

故根据上述技术问题及缺陷，急需尽快研究发明一种能够显著提升顶出作用的简便可靠性，同时增强顶出作用灵活性及多方式结合型的顶出结构。 

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种利用翘板与弹性缓冲两原理相结合作用，实现缓顶与加速顶两种方式结合于同一顶出结构的目的，由此完善顶出作用的精准性，提升卸料效果与成功率，提高工作效率，增加生产效益的结合缓顶与加速顶的模具结构。 

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种结合缓顶与加速顶的模具结构，包括位于底侧的动模固定板和位于上侧的动模板，所述动模固定板与动模板相距隔空内设置能够上下升降的顶针板，其特征在于，所述顶针板上沿竖向呈滑动穿设有顶杆，所述顶针板上铰接有加速顶块，所述加速顶块的一侧摆动端与上述顶杆的底端相抵靠接触，所述加速顶块的另一侧摆动端与上述动模板之间设置加速挡杆，所述加速顶块的顶侧凸设有转角限位部， 所述顶针板上对应上述转角限位部凸设挡台，所述转角限位部与挡台之间具有转角余空距离。 

本结合缓顶与加速顶的模具结构中动模板和动模固定板呈相互平行设置，且两者之间相距适当空间距离，顶针板平行设置于两者之间的空间中。转角余空距离即为加速顶块顶侧与挡台之间的距离，该距离的宽度决定加速顶块所能转动的角度范围，进而决定顶杆实现缓顶的缓冲行程长度，由此当转角余空距离为零值时，缓顶作用消失。顶杆的上方设置有相应模具，在注塑成型后，模具上承托有模件，顶杆上升将模件顶出与模具相脱离，实现卸料作用。 

在顶出卸料过程中，首先加速顶块的底面与动模固定板相平贴，以确保顶杆初始位置的精准正确。顶针板以均速上升动作，由此加速顶块与动模固定板分离，因顶杆压持加速顶块的一侧摆动端，故加速顶块受力后正向旋转，随着底端相抵靠的摆动端匀速下移，顶杆在此段行程中保持静止，实现缓顶延时节段。通过翘板原理，加速顶块的另一侧上翘旋转，直至加速顶块顶侧的转角限位部与挡台相抵靠接触，而摆动端停止转动下移，缓顶延时结束，进而顶杆在带动下与顶针板同步匀速上升。持续平稳上升，移动至加速顶块的另一侧摆动端通过加速挡杆与动模板形成三者的依次抵靠，由于该摆动端受到顶压力，故加速顶块受力后反向旋转，通过翘板原理，加速顶块的对侧摆动端上翘旋转，由此对相接触的顶杆施加上升推力，造成顶杆在顶针板的带动时同步加速上升顶出，实现加速顶动作。 

在上述的结合缓顶与加速顶的模具结构中，所述加速挡杆固设于上述动模板上，且加速挡杆沿竖直向下伸展，其底端与加速顶块的一侧摆动端相对峙布设。 

在上述的结合缓顶与加速顶的模具结构中，所述加速挡杆呈“L”弯折形，其一弯折短边为安装部，所述安装部通过螺栓件与上述动模板形成装配固连；另一弯折长边为挡位杆，所述挡位杆沿竖直向下伸展。挡位杆的布设位置与加速顶块的一侧摆动端相对峙，由此确保在加速顶块上升至适当位置时，其一侧摆动端能与挡位杆的底端相抵接触。 

在上述的结合缓顶与加速顶的模具结构中，所述加速挡杆呈一体固设于加速顶块的一侧摆动端上，且加速挡杆沿竖直向上伸展。因动模板的面积较大，故加速顶块上升至适当位置时，其一侧摆动端上的加速挡杆能与动模板的底面相抵接触。 

在上述的结合缓顶与加速顶的模具结构中，所述顶针板上开设滑移孔，所述顶杆沿轴向穿设于上述滑移孔内，且顶杆的底部套设压缩弹簧。 

在上述的结合缓顶与加速顶的模具结构中，所述滑移孔为底口大、顶口小的台阶形通孔，所述顶杆的底端具有环形挡座，上述压缩弹簧套设于顶杆上，且其上端与滑移孔内部的台阶相抵靠，其下端与环形挡座相抵靠。压缩弹簧位于顶杆的底端处，其提供了缓冲弹力，由于压缩弹簧的压缩状态确保了顶杆底端与加速顶块时刻接触；且在缓顶阶段中，压缩弹簧起到良好的弹性缓冲作用，确保缓冲延时的可靠效果。 

在上述的结合缓顶与加速顶的模具结构中，所述顶针板包括相互固贴的上顶针板和下顶针板，所述下顶针板上通过固定块定位铰接轴，所述加速顶块呈转动套设于上述铰接轴上，所述上顶针板平向延伸凸出于下顶针板，所述上顶针板凸出的底面形成上述挡台，所述加速顶块通过转位使其转角限位部与顶针板的底面形成抵靠接触。固定块的数量为两个，呈对称设于加速顶块的两侧，固定块由铰接轴的两端进行定位。 

在上述的结合缓顶与加速顶的模具结构中，所述加速顶块由中间位置铰接，其两侧呈对称设置条板形的摆动端，且加速顶块的中间相对两摆动端向上形成凸设部分，所述转角限位部位于凸设部分的凸角处。 

与现有技术相比，本结合缓顶与加速顶的模具结构通过可旋转摆动的加速顶块与压缩弹簧相结合作用，即利用翘板和弹性缓冲两原理相配合动作，实现初步阶段的缓顶延时操作，及末段阶段的加速顶操作，由此达到一个顶出结构具有两种相结合的顶出方式，从而完善顶出作用的精准性，提升卸料效果与成功率，提高工作效率，增加生产效益；同时通过调整转角余空距离的宽度，进而调控缓顶的行程长度，当转角余空距离为零值时，该顶出结构即为单一的加速顶作用，由此实现单一顶出结构具有多种作用方式的灵活性，同时结构设置简单、作用可靠、加工制造成本低廉。 

附图说明

图1是本结合缓顶与加速顶的模具结构中初始位置结构示意图。 

图2是本结合缓顶与加速顶的模具结构中缓顶状态结构示意图。 

图3是本结合缓顶与加速顶的模具结构中匀速上升状态结构示意图。 

图4是本结合缓顶与加速顶的模具结构中加速顶状态结构示意图。 

图中，1、动模固定板；2、动模板；3、上顶针板；4、下顶针板；5、顶杆；6、压缩弹簧；7、加速挡杆；8、加速顶块；8a、摆动端；8b、转角限位部；9、铰接轴；10、固定块。 

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。 

如图1、图2、图3和图4所示，本结合缓顶与加速顶的模具结构包括位于底侧的动模固定板1和位于上侧的动模板2，动模固定板1与动模板2相距隔空内设置能够上下升降的顶针板，顶针板上沿竖向呈滑动穿设有顶杆5，顶针板上铰接有能够由一摆动端8a顶出顶杆5的加速顶块8。 

动模板2和动模固定板1呈相互平行设置，且两者之间相距适当空间距离，顶针板平行设置于两者之间的空间中。顶针板包括相互固贴的上顶针板3和下顶针板4，上顶针板3和 下顶针板4上连通开设滑移孔，滑移孔为底口大、顶口小的台阶形通孔，顶杆5沿轴向穿设于滑移孔内并形成相对滑动连接。顶杆5的底端具有环形挡座，通过一压缩弹簧6套设于顶杆5的底部处，压缩弹簧6的上端与滑移孔内部的台阶相抵靠，其下端与环形挡座相抵靠。 

下顶针板4上通过固定块10定位铰接轴9，加速顶块8呈转动套设于铰接轴9上，固定块10的数量为两个，呈对称设于加速顶块8的两侧，固定块10由铰接轴9的两端进行定位。加速顶块8由中间位置铰接，其两侧呈对称设置条板形的摆动端8a，加速顶块8的一侧摆动端8a与顶杆5的底端相抵靠接触，因压缩弹簧6位于顶杆5的底端处，其提供了缓冲弹力，由于压缩弹簧6的压缩状态确保了顶杆5底端与加速顶块8时刻接触；且在缓顶阶段中，压缩弹簧6起到良好的弹性缓冲作用，确保缓冲延时的可靠效果。 

上顶针板3平向延伸凸出于下顶针板4，上顶针板3凸出的底面形成挡台；加速顶块8的中间相对两摆动端8a向上形成凸设部分，且该凸设部分的一侧凸角处形成转角限位部8b。该转角限位部8b与挡台之间的空隙距离为转角余空距离，该转角余空距离的宽度决定加速顶块8所能转动的角度范围，进而决定顶杆5实现缓顶的缓冲行程长度，由此当转角余空距离为零值时，缓顶作用消失。加速顶块8由与顶杆5接触的摆动端8a受压持而正向转位，使其转角限位部8b经过一段弧度行程后，与顶针板的底面（即挡台）形成抵靠接触。 

动模板2上固设一加速挡杆7，加速挡杆7呈“L”弯折形，其一弯折短边为安装部，该安装部通过螺栓件与动模板2形成装配固连；另一弯折长边为挡位杆，该挡位杆沿竖直向下伸展。挡位杆的布设位置与加速顶块8的一侧摆动端8a相对峙，由此确保在加速顶块8上升至适当位置时，其一侧摆动端8a能与挡位杆的底端相抵接触。 

顶杆5的上方设置有相应模具，在注塑成型后，模具上承托有模件，顶杆5上升将模件顶出与模具相脱离，实现卸料作用。 

在顶出卸料过程中，首先加速顶块8的底面与动模固定板1相平贴，以确保顶杆5初始位置的精准正确。顶针板以均速上升动作，由此加速顶块8与动模固定板1分离，因顶杆5底端套设压缩弹簧6，故在压缩弹簧6的弹性伸展力作用下，压持加速顶块8的一侧摆动端8a，随着顶针板与动模固定板1之间的距离逐渐增大，故在具有动作空间的状态下，加速顶块8受力而正向旋转，随着底端相抵靠的摆动端8a匀速下移，顶杆5在此段行程中保持静止，实现初步的缓顶延时节段。通过翘板原理，加速顶块8的另一侧上翘旋转，直至加速顶块8顶侧的转角限位部8b与顶针板的底面（即挡台）相抵靠接触，而摆动端8a停止转动下移，缓顶延时结束，进而顶杆5在带动下与顶针板同步匀速上升。持续平稳上升过后，移动至加速顶块8的另一侧摆动端8a通过加速挡杆7与动模板2形成三者的依次抵靠，即另一侧摆动端8a行程受阻而停止上升高度，由于该摆动端8a受到挡压力，故加速顶块8受力后反向旋 转，通过翘板原理，加速顶块8的对侧摆动端8a上翘旋转，由此对相接触的顶杆5施加上升推力，造成顶杆5在顶针板的带动时同步加速上升顶出，实现加速顶动作。 

实施例二 

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于： 

加速挡杆呈一体固设于加速顶块8的一侧摆动端8a上，且加速挡杆沿竖直向上伸展。在加速顶块8贴靠动模固定板1的初始位置时，加速挡杆的顶端与动模板2之间相距一定隔空距离，因动模板2的面积较大，故加速顶块8上升至适当位置时，其一侧摆动端8a上的加速挡杆能与动模板2的底面相抵接触，进而通过翘板原理实现加速顶动作。 

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。 

尽管本文较多地使用了动模固定板1；动模板2；上顶针板3；下顶针板4；顶杆5；压缩弹簧6；加速挡杆7；加速顶块8；摆动端8a；转角限位部8b；铰接轴9；固定块10等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。 

Claims (8)

1.一种结合缓顶与加速顶的模具结构，包括位于底侧的动模固定板和位于上侧的动模板，所述动模固定板与动模板相距隔空内设置能够上下升降的顶针板，其特征在于，所述顶针板上沿竖向呈滑动穿设有顶杆，所述顶针板上铰接有加速顶块，所述加速顶块的一侧摆动端与上述顶杆的底端相抵靠接触，所述加速顶块的另一侧摆动端与上述动模板之间设置加速挡杆，所述加速顶块的顶侧凸设有转角限位部，所述顶针板上对应上述转角限位部凸设挡台，所述转角限位部与挡台之间具有转角余空距离。

2.根据权利要求1所述的结合缓顶与加速顶的模具结构，其特征在于，所述加速挡杆固设于上述动模板上，且加速挡杆沿竖直向下伸展，其底端与加速顶块的一侧摆动端相对峙布设。

3.根据权利要求2所述的结合缓顶与加速顶的模具结构，其特征在于，所述加速挡杆呈“L”弯折形，其一弯折短边为安装部，所述安装部通过螺栓件与上述动模板形成装配固连；另一弯折长边为挡位杆，所述挡位杆沿竖直向下伸展。

4.根据权利要求1所述的结合缓顶与加速顶的模具结构，其特征在于，所述加速挡杆呈一体固设于加速顶块的一侧摆动端上，且加速挡杆沿竖直向上伸展。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的结合缓顶与加速顶的模具结构，其特征在于，所述顶针板上开设滑移孔，所述顶杆沿轴向穿设于上述滑移孔内，且顶杆的底部套设压缩弹簧。

6.根据权利要求5所述的结合缓顶与加速顶的模具结构，其特征在于，所述滑移孔为底口大、顶口小的台阶形通孔，所述顶杆的底端具有环形挡座，上述压缩弹簧套设于顶杆上，且其上端与滑移孔内部的台阶相抵靠，其下端与环形挡座相抵靠。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的结合缓顶与加速顶的模具结构，其特征在于，所述顶针板包括相互固贴的上顶针板和下顶针板，所述下顶针板上通过固定块定位铰接轴，所述加速顶块呈转动套设于上述铰接轴上，所述上顶针板平向延伸凸出于下顶针板，所述上顶针板凸出的底面形成上述挡台，所述加速顶块通过转位使其转角限位部与顶针板的底面形成抵靠接触。

8.根据权利要求1或2或3或4所述的结合缓顶与加速顶的模具结构，其特征在于，所述加速顶块由中间位置铰接，其两侧呈对称设置条板形的摆动端，且加速顶块的中间相对两摆动端向上形成凸设部分，所述转角限位部位于凸设部分的凸角处。 

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