CN202705393U - 一种转炉整体定向出钢口管 - Google Patents

Abstract

一种转炉整体定向出钢口管，属于炼钢设备技术领域，用于提高出钢口管使用寿命、降低耐火材料消耗，其技术方案是：它的耐材本体为圆筒体整体结构，钢管嵌装在圆筒体内壁，上托板、下托板分别焊接到钢管的两端，耐材本体的后部尾挡为凸起的圆环，圆环的直径与炉体座砖孔直径相匹配，耐材本体的前部外圆周上均布有多个支撑块，支撑块的外周顶面所形成的圆的圆周直径与炉体座砖孔的直径相匹配。本实用新型的耐材本体尾挡圆周侧面及支撑块与炉体座砖孔内壁紧密接触，能够精确固定出钢口管并快速填充出钢口管砖与炉体座砖间空隙，避免了填充镁质料的损失和出钢口管轴线偏离炉体座砖孔轴线造成的钢水偏流，提高了出钢口管使用寿命，降低了耐火材料消耗。

Description

一种转炉整体定向出钢口管

技术领域

本实用新型涉及一种转炉出钢口管，属于炼钢设备技术领域。

背景技术

目前转炉使用的出钢口管一般呈圆柱形，更换新出钢口管时，先用机械装置对出钢口进行扩孔，然后将出钢口管装入炉体座砖内，由于出钢口管耐材与座砖间存在较大空隙，需向空隙中填充镁碳砖薄片将出钢口管固定，再将炉体摇至炉后投放镁质料填充空隙。多数出钢口管缺少自身定位装置，在填充出钢口管与炉体座砖间空隙时，人工向空隙中填充的镁碳砖薄片无法保证出钢口管轴线与炉体座砖孔轴线一致，且填充的镁碳砖薄片无法紧密衔接，投放镁质料时一部分料将从薄片之间的空当处中漏出，既浪费了物料，又增加了空隙填充不实的风险。在出钢过程中，由于钢流的冲刷作用使出钢口管内径不断扩大，出钢口管相应变薄，尤其当出钢口管轴线偏离炉体座砖孔轴线时，钢水偏流现象严重，若出钢口管侵蚀严重的一侧与炉体座砖间空隙填充不实，随着冲刷不断加剧，钢水将渗漏出钢口管，损坏炉体座砖，造成被迫更换出钢口，既影响正常生产组织，又增加耐火材料成本，同时渗漏的钢水凝固后不易处理，加剧了下次更换出钢口管时机械装置扩孔的难度。

中国专利申请号201020100116.X公开了一种转炉出钢口末节管砖，该出钢口管砖为分体式出钢口管，末节出钢口管外圆周面呈锥形面，锥形面的上端外径大于锥形面的下端外径。这种结构为出钢口末节管砖上侧端面与出钢口座砖内表面接触，解决了填充空隙时物料浪费的问题，但锥面与炉体座砖间内表面为线接触方式，无法保证更换后的出钢口管轴线与炉体座砖孔轴线一致。

中国专利申请号201020537102.4公开了一种转炉出钢口，该发明提出采用向出钢口内插入钢管，并在钢管与出钢口内壁间填充灌浆料，通过钢管外壁上的三角形筋板抵靠在出钢口内壁上，保证了钢管的轴线与出钢口的轴线基本一致。但在实践中发现，烧结的灌浆料层耐钢水侵蚀性不如高压成型的整体出钢口管，且筋板部分极易被钢水侵蚀，使出钢口内壁出现凹坑，大大降低出钢口使用寿命，另外残存的筋板不利于更换出钢口管时扩孔操作。频繁更换出钢口增加了耐火材料成本，降低了转炉作业率。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种转炉整体定向出钢口管，它能够避免更换出钢口管时轴线偏离炉体座砖孔轴线造成的钢水偏流，同时能够实现快速充实出钢口管与炉体座砖间空隙，提高出钢口管使用寿命、降低耐火材料消耗。

解决上述问题的技术方案是：

一种转炉整体定向出钢口管，它由耐材本体、钢管、上托板、下托板组成，耐材本体为圆筒体整体结构，钢管嵌装在圆筒体内壁，与耐材本体内壁紧密接触，上托板、下托板分别焊接到钢管的两端，耐材本体的后部为尾挡，尾挡为凸起的圆环，圆环的直径大于耐材本体圆筒体的外径，与炉体座砖孔直径相匹配，耐材本体的前部外圆周上均布有多个支撑块，支撑块沿垂直于耐材本体轴线的圆周平面上等间距布置，多个支撑块的外周顶面所形成的圆的圆周直径与炉体座砖孔的直径相匹配，尾挡和支撑块与耐材本体为同材质的一体结构。

上述转炉整体定向出钢口管，所述耐材本体的尾挡后端与耐材本体的后端面齐平，尾挡前端与耐材本体外壁为锥形的过渡连接。

上述转炉整体定向出钢口管，所述支撑块个数为3-6个，支撑块距离耐材本体的顶端为100-200mm。

本实用新型的有益之处在于：

本实用新型的出钢口管耐材本体尾挡圆周面及支撑块圆周顶面与炉体座砖孔内壁紧密接触，避免了填充空隙时镁质料的损失，出钢口管轴线与炉体座砖孔轴线一致，有效解决因出钢口管轴线偏离炉体座砖孔轴线造成的钢水偏流问题，提高了出钢口管使用寿命，安装时用钢筋将出钢口管下托板快速牢固的焊接到出钢口外法兰板上，能够缩短更换出钢口管占用的时间，提高转炉作业率。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3、图4是本实用新型安装在转炉炉体上的示意图。

图中标号如下：耐材本体1、钢管2、上托板3、下托板4、尾挡5、支撑块6、炉体座砖7、镁质料8、出钢口外法兰9、转炉炉壳10、钢筋11。

具体实施方式

本实用新型由耐材本体1、钢管2、上托板3、下托板4组成。

图中显示，出钢口管耐材本体1为圆筒体整体结构，钢管2嵌装在圆筒体内壁，与耐材本体1内壁紧密接触，上托板3、下托板4分别焊接到钢管2的两端，安装时用钢筋将出钢口管下托板3快速牢固的焊接到出钢口外法兰9上，能够缩短更换出钢口管占用的时间，提高转炉作业率。 

图中显示，耐材本体1的后部为尾挡5，尾挡5为凸起的圆环，圆环的直径大于耐材本体1圆筒体的外径，与炉体座砖孔直径相匹配，安装后尾挡5的圆周面与炉体座砖孔内壁紧密接触。尾挡5后端与耐材本体1的后端面齐平，尾挡5前端与耐材本体1外壁为锥形的过渡连接，圆锥表面与出钢口管轴线夹角为30°~45°。

图中显示，耐材本体1的前部外圆周上均布有多个支撑块6，沿垂直于耐材本体轴线的圆周平面上等间距布置，多个支撑块6的外周顶面所形成的圆的圆周直径与炉体座砖孔的直径相匹配，支撑块6个数为3-6个，支撑块6距离耐材本体1的顶端为100-200mm。 

尾挡5和支撑块6与耐材本体1为同材质的一体结构。

以下是本实用新型的100吨转炉实施例：

（1）耐材本体1长度为1300mm，内径为158mm，耐材本体1底端尾挡5圆周端面直径为315mm（炉体座砖孔直径），圆环侧面高度为120mm，圆锥表面与出钢口管轴线夹角为45°。耐材本体1顶端的支撑块个数为6个，距离出钢口管顶端150mm，多个支撑块6的外周顶面所形成的圆的圆周直径为315mm（炉体座砖孔直径），支撑块6高度为20mm，长度为50mm，宽度为30mm。 耐材本体1其余部分为外径275mm的圆筒体。

（2）为便于安装，在出钢口耐材本体1两端分别加装厚度为8mm的上托板3和下托板4，上托板3、下托板4均为圆环结构，其中上托板3外径为275mm，内径为158mm，下托板4外径为315mm，内径为158mm。

（3）为避免填充空隙时镁质料进入整体出钢口管内，在出钢口管内放置一外径为153mm的钢管2，将上托板3和下托板4焊接到钢管2上，钢管2超出上托板3向外延伸长度为400mm，超出下托板4向外延伸长度为100mm。

（4）更换出钢口时，首先用拆炉机将炉体座砖孔扩径后（直径等于耐材本体1底端尾挡5外周直径和支撑块6外周顶面形成的圆的直径），将整体出钢口管由炉前转入炉体座砖孔，耐材本体1的尾挡5一端置于炉外，另一端置于炉内，用钢筋将下托板4快速牢固焊接到转炉出钢口外法兰9上。

（5）安装完毕后，将转炉摇至炉后，喷吹镁质料填充出钢口管耐材本体1与炉体座砖7间空隙，空隙填实后烧结15分钟便可投入使用，正常炼钢。

Claims (3)

1. 一种转炉整体定向出钢口管，其特征在于：它由耐材本体（1）、钢管（2）、上托板（3）、下托板（4）组成，耐材本体（1）为圆筒体整体结构，钢管（2）嵌装在圆筒体内壁，与耐材本体（1）内壁紧密接触，上托板（3）、下托板（4）分别焊接到钢管（2）的两端，耐材本体（1）的后部为尾挡（5），尾挡（5）为凸起的圆环，圆环的直径大于耐材本体（1）圆筒体的外径，与炉体座砖孔直径相匹配，耐材本体（1）的前部外圆周上均布有多个支撑块（6），支撑块（6）沿垂直于耐材本体（1）轴线的圆周平面上等间距布置，多个支撑块（6）的外周顶面所形成的圆的圆周直径与炉体座砖孔的直径相匹配，尾挡（5）和支撑块（6）与耐材本体（1）为同材质的一体结构。

2. 根据权利要求1所述的转炉整体定向出钢口管，其特征是：所述耐材本体（1）的尾挡（5）后端与耐材本体（1）的后端面齐平，尾挡（5）前端与耐材本体（1）外壁为锥形的过渡连接。

3. 根据权利要求1所述的转炉整体定向出钢口管，其特征是：所述支撑块（6）个数为3-6个，支撑块（6）距离耐材本体（1）的顶端为100-200mm。

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