CN202671400U - 超薄钢化玻璃生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种超薄钢化玻璃生产线，玻璃输送机构中的多个驱动轮等间距固定的驱动轴上，位于驱动轴上方的多根罗拉一端分别固有从动轮且从动轮轮面与驱动轮的轮面相互垂直；玻璃测量装置中的多个光电管横向密布在加热炉体进口的下方，光电管信号输出端与玻璃测量装置中光电控制器的信号输入端连接，且经过光电编码器计算出玻璃的长度和宽度；加热炉体内的罗拉输送辊道上方等间距或非等间距设有多根高温喷气管；加热炉体内的罗拉输送辊道中的罗拉辊与罗拉辊之间设有风嘴；加热炉体出口内安装喷气管且为凸嘴式通道，凸嘴式通道的出口与淬冷装置的承插进口相对；冷却介质的更换，使冷却能力更强。

Description

超薄钢化玻璃生产线

技术领域

本实用新型涉及一种能够将厚度在2.5mm以下的超薄玻璃连续钢化且钢化标准能够达到国家建材钢化玻璃要求的超薄钢化玻璃生产线，属钢化玻璃生产线制造领域。

背景技术

传统的连续式钢化炉主要由上片台、预热段、加热炉、高压段、减速段、冷却段和下片台五大部分组成；外加鼓风机、风箱和风管道、电气控制系统以及电脑终端等辅助设施。原片玻璃从上片台入炉，经过预热段．再到加热段．加热到适合钢化的温度，再进入强化段均匀迅速地淬冷，然后进入下片台，即可从下片台卸片。整个过程全部由微机自动控制。其中淬冷过程是采用鼓风机输出的空气，因其压力低，流速慢，温度高，因此又造成了冷却风机数量上的增加，从而增加能耗，降低钢化效率。其不足之处：一是由于冷却能力不足，无法实现对超薄玻璃的钢化；二是玻璃输送机构传动平稳性差，同步性差，且不易脱卸，对突发情况处理能力不足；三是由于玻璃横向进炉并一直向前走，造成玻璃头部温度偏高，调节炉内的温度对玻璃影响不了什么，造成被加热玻璃面的加热温度不均匀，有前后边长度变化的问题；四是位于加热炉体内的罗拉输送辊与玻璃之间为线接触，两辊之间距离较大，无法确保被加热玻璃不变形；五是加热炉体的主炉出口与淬冷段风栅相对配合，其配合处留有较大间隙，该间隙将正在行走中的玻璃表面的热量带走，从而不得不提高玻璃在加热炉体内的温度，造成能耗增大、玻璃表面质量下降；六是淬冷段风栅为被动性散热，完全依赖风栅提供的风压将热空气挤走，造成热气滞留时间长，热量堆积在风栅本身，风栅温度高；七是冷却介质是由鼓风机提供的一定压力的空气，这种介质温度高、压力低、流速慢，造成冷却能力不足。

实用新型内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种能够将厚度在2.5mm以下的超薄玻璃连续钢化且钢化标准能够达到国家建材钢化玻璃要求的超薄钢化玻璃生产线。

设计方案：为了实现上述设计目的。1、由8字形输送带构成的罗拉辊玻璃输送机构的设计，是本实用新型的技术特征之一。这样做的目的在于：由于玻璃输送机构中的多个驱动轮等间距固定的驱动轴上，而位于驱动轴上方的多根罗拉与驱动轴垂直分布，其固定在罗轴端部的从动轮与固定在驱动轴上的驱动轮通过8字形传输带即可带动多根罗拉同步转动，不仅使了相邻两支罗拉（辊）传输同步增强，传动平稳精确，而且易于脱卸。2、加热炉体进口下方玻璃测量装置的设计，是本实用新型的技术特征之二。这样做的目的在于：由于多个光电管横向密布在加热炉体进口下方，被钢化的玻璃在通过横向密布在加热炉体进口下方的光电管排进入加热炉体后，其光电管排将采集到的光电信号至玻璃长度测量装置，经编码器计算出被钢化玻璃的长度和宽度，达到了既自动检测玻璃长度和宽度目的，又能够随时判断出玻璃在炉内的位置，并根据位置数据，控制热平衡喷气作管的设计，是实用新型的技术特征之三。这样做的目的在于：由于被钢化的玻定向加热及在玻璃出炉时释放保护性高温气体。3、玻璃在进入加热主炉时，被钢化玻璃行进方向的头部始终第一接触热的辊面，导致被钢化玻璃头部温度较高，而加热炉体内的罗拉输送辊道上方等间距或非等间距多根高温喷气管装置，可以每条管单独定向喷气，使气流搅动周围的热空气，从而达到避开被钢化玻璃头部区域，仅仅对被钢化玻璃表面局部及尾部作强化加热的目的，即达到避开对玻璃头部加热，特别加强对玻璃尾部的加热。4、位于加热炉体内中后区域的罗拉输送辊道中罗拉辊与罗拉辊之间设有风嘴的设计，是本实用新型的技术特征之四。这样做的目的在于：由于被钢化的超薄玻璃在璃璃钢化炉内加热时，其超薄玻璃变软，不可避免地产生波纹，造成被钢化玻璃表面不平整。本申请在罗拉辊与罗拉辊之间设置风嘴，其玻璃与风嘴之间的距离非常小（一般要求小于2mm，但不限于此数据），风嘴吹出的风向斜上吹风，从而在被加热后的超薄玻璃下表面形成托力，该托力可以避免超薄玻璃加热后变形的缺陷。5、加热炉体出口为凸嘴式通道且凸嘴式通道的出口与淬冷装置的承插进口相对的设计，是本实用新型的技术特征之五。这样做的目的在于：由于凸嘴式通道的空间比加热炉体炉腔小，喷气管阀打开，迫使高温气流在凸嘴式通道形成加速射流，该射流可以始终包覆着被加热的超薄璃璃一起冲入淬冷装置，这样既避免了玻璃表面热量的流失，确保了钢化玻璃的质量，并且无需刻意提高玻璃被加热温度，降低了能耗。6、淬冷装置的上风栅和下风栅上的散热通道相互连通且上下散热通道的出口分别装有上排风扇和下排风扇的设计，是本实用新型的技术特征之六。这样做的目的在于：由于位于上风栅和下风栅上的上排风扇和下排风扇对风栅腔形成的是负压抽气，它不仅能够快速地将风栅腔内的高温热量抽走，而且能够大大地缩短热气在风栅的滞留时间，避免热量堆积在风栅。7、淬冷介质采用压缩空气淬冷的设计，是本实用新型的技术特征之七。这样做的目的在于：采用压缩空气作为冷却介质，因压缩空气具有压力大、流速高、温度低的特点，从而有更强的冷却能力，满足了超薄玻璃钢化的需要及钢化质量。

技术方案：一种超薄钢化玻璃生产线，包括玻璃输送机构、玻璃外形尺寸测量装置、加热炉体、淬冷风栅段及程序控制器，所述玻璃输送机构中的多个驱动轮等间距固定的驱动轴上，位于驱动轴上方的多根罗拉一端分别固有从动轮且从动轮轮面与驱动轮的轮面相互垂直，8字形传输带套在驱动轮和从动轮上且通过驱动轴驱动多个驱动轮带动与其匹配的多根罗拉同步转动；所述玻璃外形尺寸测量装置中的多个光电管横向密布在加热炉体入口的下方，光电管信号输出端与玻璃测量装置中光电控制器的信号输入端连接，且经过光电控制器中的光电编码器计算出玻璃的长度和宽度，以及玻璃在加热炉内的位置，光电编码器计算信号端接程序控制器控制信号端；所述加热炉体内的罗拉输送辊道上方等间距或非等间距设有多根高温喷气管，且高温喷气管上的多个喷嘴喷出的热气斜向作用在被钢化超薄玻璃面上，以便定向对玻璃尾部加热，且多根定向高温喷气管通或断通过阀控制器信号端受程序控制器控制；所述加热炉体内的罗拉输送辊道中的罗拉辊与罗拉辊之间设有风嘴；所述加热炉体出口为凸嘴式通道且凸嘴式通道的出口与淬冷段的承插进口呈插接间隙配合，凸嘴式通道的出口炉腔内设有多根定向高温喷气管且多根定向高温喷气管通或断通过阀控制器信号端受程序控制器控制；所述淬冷段中压缩空气淬冷装置的高速冷却型风栅分上风栅和下风栅，上下风栅中的上下进风口分别与压缩空气冷却介质系统连通，上下风栅的上下散热通道的出口分别装有上排风扇和下排风扇，为高压段的主动型排风系统进行抽排风。

本实用新型与背景技术相比，一是玻璃传输机构传动平稳精确；二是实现了自动检测玻璃长度和宽度，并能随时判断玻璃在炉内的位置；三是解决被加热玻璃头尾加热度不同的问题，利用位置判断以及热平衡技术作加热补充；四是解决了玻璃热态情况下容易弯曲的缺陷，确保了被加热玻璃的平整度；五是实现了让热空气包裹着玻璃冲进风柵的同时，能迅速将废弃的热空气排走，大大地降低了能耗损失；六是冷却介质的更换，使冷却能力更强。

附图说明

图1是超薄钢化玻璃生产线的示意图。

图2-1是玻璃输送机构的第一种实施例的结构示意图。

图2-2是图2-1的侧视结构示意图。

图2-3是玻璃输送机构的第二种实施例的结构示意图。

图2-4是图2-3的侧视结构示意图。

图2-5是玻璃输送机构的第三种实施例的结构示意图。

图2-6是图2-5的侧视结构示意图。

图3是入口工作台与加热炉体对接的结构示意图。

图4是加热炉体的局部结构示意图。

图5是加热炉内与淬冷段的对接结构示意图。

图5-1加热炉体内罗拉输送辊道上方的多根高温喷气管的局部示意图。

图6是淬冷装段的结构示意图。

图6-1是淬冷装置的局部结构示意图。

图7是加热炉体内风托输送辊的放大图。

图8是玻璃产生波纹的结构示意图。

图9是图6-1的背景技术示意图。

图10-1和图10-2是程序控制器的流程框图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1-6。一种超薄钢化玻璃生产线，包括玻璃输送机构1、玻璃外形尺寸测量装置2、加热炉体3、淬冷风栅段4及程序控制器，所述玻璃输送机构1中的多个驱动轮102等间距固定的驱动轴103上，位于驱动轴103上方的多根罗拉101一端分别固有从动轮105且从动轮105轮面与驱动轮102的轮面相互垂直，8字形传输带104套在驱动轮102和从动轮103上且通过驱动轴103驱动多个驱动轮102带动与其匹配的多根罗拉101同步转动；所述玻璃外形尺寸测量装置2中的多个光电管横向密布在加热炉体3入口的下方，光电管信号输出端与玻璃测量装置2中光电控制器的信号输入端连接，且经过光电控制器中的光电编码器计算出玻璃的长度和宽度，以及玻璃在加热炉内的位置，光电编码器计算信号端接程序控制器控制信号端；所述加热炉体3内的罗拉输送辊道301上方等间距或非等间距设有多根高温喷气管302，且高温喷气管302上的多个喷嘴喷出的热气斜向作用在被钢化超薄玻璃303面上，以便定向对玻璃尾部加热，且多根定向高温喷气管306通或断通过阀控制器信号端受程序控制器控制；所述加热炉体3内的罗拉输送辊道301中的罗拉辊与罗拉辊之间设有风嘴304；所述加热炉体3出口为凸嘴式通道305且凸嘴式通道305的出口与淬冷段4的承插进口呈插接间隙配合，凸嘴式通道305的出口炉腔内设有多根定向高温喷气管306且多根定向高温喷气管306通或断通过阀控制器信号端受程序控制器控制；所述淬冷段4中压缩空气淬冷装置的高速冷却型风栅分上风栅401和下风栅403，上下风栅中的上下进风口分别与压缩空气冷却介质系统连通405-410，上下风栅的上下散热通道的出口分别装有上排风扇402和下排风扇404，为高压段的主动型排风系统进行抽排风，致使散热通道内的压缩空气压力大、流速快、温度低。位于罗拉与罗拉之间风嘴304面为平面风嘴且平面风嘴的风口向斜上吹风。所述风嘴304与被托超薄玻璃的间距非常小，一般小于2.5毫米或小于2毫米，从而实现气流辅助承托玻璃的目的。所述凸嘴式通道305与淬冷段4为无缝对接。所述凸嘴式通道305的长度大于300mm。位于罗拉与罗拉之间风嘴304面为平面风嘴且平面风嘴的风口向斜上吹风。其超薄钢化玻璃生产线的生产方法，包括程序控制器，被钢化的超薄玻璃位于玻璃输送机构1中由多根罗拉101构成的输送辊上，电动机驱动驱动轴103转动，位于驱动轴103上的多个驱动轮102同步转动且多个驱动轮102分别通过套在其上的8字形传输带104同步带动位于驱动轴103上方的多根罗拉101同步转动，位于多根罗拉输送辊上的被钢化超薄玻璃在罗拉输送辊的作用下，被钢化的超薄玻璃在通过横向密布在加热炉体3进口下方的光电管排后进入加热炉体3，光电管排将采集到的光电信号传输至玻璃测量装置2，经编码器计算出被钢化超薄玻璃的长度和宽度；被钢化超薄玻璃在通过加热炉体3通道时，位于加热炉体3内罗拉输送辊道301上方的多根高温喷气管302通或断通过阀控制器信号端受程序控制器控制，并根据玻璃位置定向向除玻璃头部外的玻璃部位喷热气流，该气流搅动周围的热空气，从而对玻璃表面局部作强化加热，解决头尾温度不同而造成的玻璃头尾长短不一的问题；其次，位于罗拉辊与罗拉辊之间风嘴304向斜上喷出气流且直接作用在被钢化超薄玻璃的下表面形成气体托力，该气体托力与罗拉一道确保被钢化超薄玻璃的平整度在加热状态下不变形；当加热后的超薄玻璃出炉进入淬冷段4时，由于加热炉体3的出口呈凸嘴式通道305且与淬冷装置4进口呈承插配合，温度流失的时间最短，保证两者之间无大距离，避免了对接处玻璃表面的温度流失，同时程序控制系统根据玻璃出炉的信号指令位于炉口炉腔内的多根定向高温喷气管306喷热气、直接冲向炉出口，造成高温空气外涌，玻璃被高温空气包覆紧随其后冲出，确保玻璃进入淬冷段时表面温度不散失，由于加热炉体3内的温度高、气压大，当被加热的超薄玻璃由加热炉体3出来时，加热炉体3内的高温气流向加热炉体3出口外涌且将加热后的超薄玻璃包覆在高温气流中一起冲入淬冷段4淬冷，位于淬冷段的压缩空气淬冷装置中的风嘴喷出高速的压缩冷却空气，在压缩空气的作用下，流速更高，压力更大，温度更低，被冷却玻璃的冷却效果最明显，能耗最低，玻璃钢化质量所需的温度最好，此时位于淬冷装置4上风栅401和下风栅403上的散热通道的上排风扇402和下排风扇404高速将风栅内热气流排出，以防玻璃表面形成热气垫阻碍冷却速度，使加热后的超薄玻璃淬冷钢化。所述凸嘴式通道305与淬冷段为无缝对接，在玻璃出炉过程中，从炉腔内向炉口预先吹热空气，造成高温空气外涌，玻璃紧随其后冲出，确保玻璃进入淬冷段时表面温度不散失。

所述程序控制器的控制方法是：所述程序控制器的控制方法是：⑴玻璃从全自动上片台输送，入口光电检测到玻璃，测量玻璃的长度，长度是否是设定值？否，停止进炉，报警；⑵是，玻璃进入主炉，显示玻璃在炉内的位置；是否到主炉的长度？否，返回显示玻璃在炉内的位置；⑶是，玻璃进入加速段，是否玻璃尾部进入加速段？否，返回玻璃进入加速段；⑷是，加速段开始加速，是否玻璃尾部已通过加速段1？否，返回加速段开始加速；⑸是，加速段1减速，加速段2，加速段3加速，是否玻璃尾部已通过加速段2？否，返回加速段1减速，加速段2，加速段3加速；⑹是，加速段1，加速段2减速，加速段3加速，是否玻璃尾部已通过加速段3？否，返回加速段1减速，加速段2，加速段3加速；⑺是，加速段1，加速段，加速段3减速，进入强化段。强化段及强化段的后续程序控制见附图10-2。

加热炉体3由主炉、加速段1，加速段2减速，加速段3构成。

实施例2：参照附图2-1和2-2。在实施例1的基础上，所述玻璃输送机构1中的驱动轮102和从动轮105为单槽皮带传输轮，且单槽皮带传输驱动轮和从动轮间采用8字形传输带进行动力传递。

实施例3：参照附图2-3和2-4。在实施例1的基础上，所述玻璃输送机构1中的驱动轮102和从动轮105为双槽皮带传输轮，且双槽皮带传输驱动轮和从动轮间采用两条8字形传输带进行动力传递。

实施例4：参照附图2-5和2-6。在实施例1的基础上，所述玻璃输送机构1中的驱动轮102和从动轮105为传输皮带轮，且传输驱动带轮和从动带轮间采用8字形链接式传输皮带进行动力传递。

实施例5：在实施例1的基础上，所述淬冷装置4中的罗拉输送辊为风冷冷却辊。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本实用新型设计思路的简单文字描述，而不是对本实用新型设计思路的限制，任何不超出本实用新型设计思路的组合、增架或修改，均落入本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种超薄钢化玻璃生产线，包括玻璃输送机构（1）、玻璃外形尺寸测量装置（2）、加热炉体（3）、淬冷风栅段（4）及程序控制器，其特征是：

所述玻璃输送机构（1）中的多个驱动轮（102）等间距固定的驱动轴（103）上，位于驱动轴（103）上方的多根罗拉（101）一端分别固有从动轮（105）且从动轮（105）轮面与驱动轮（102）的轮面相互垂直，8字形传输带（104）套在驱动轮（102）和从动轮（103）上且通过驱动轴（103）驱动多个驱动轮（102）带动与其匹配的多根罗拉（101）同步转动；

所述玻璃外形尺寸测量装置（2）中的多个光电管横向密布在加热炉体（3）入口的下方，光电管信号输出端与玻璃测量装置（2）中光电控制器的信号输入端连接，且经过光电控制器中的光电编码器计算出玻璃的长度和宽度，以及玻璃在加热炉内的位置，光电编码器计算信号端接程序控制器控制信号端；

所述加热炉体（3）内的罗拉输送辊道（301）上方等间距或非等间距设有多根高温喷气管（302），且高温喷气管（302）上的多个喷嘴喷出的热气斜向作用在被钢化超薄玻璃（303）面上，以便定向对玻璃尾部加热，且多根定向高温喷气管（306）通或断通过阀控制器信号端受程序控制器控制；

所述加热炉体（3）内的罗拉输送辊道（301）中的罗拉辊与罗拉辊之间设有风嘴（304）；

所述加热炉体（3）出口为凸嘴式通道（305）且凸嘴式通道（305）的出口与淬冷段（4）的承插进口呈插接间隙配合，凸嘴式通道（305）的出口炉腔内设有多根定向高温喷气管（306）且多根定向高温喷气管（306）通或断通过阀控制器信号端受程序控制器控制；

所述淬冷段（4）中压缩空气淬冷装置的高速冷却型风栅分上风栅（401）和下风栅（403），上下风栅中的上下进风口分别与压缩空气冷却介质系统连通（405-410），上下风栅的上下散热通道的出口分别装有上排风扇（402）和下排风扇（404），为高压段的主动型排风系统进行抽排风。

2.根据权利要求1所述的超薄钢化玻璃生产线，其特征是：所述玻璃输送机构（1）中的驱动轮（102）和从动轮（105）为单槽皮带传输轮，且单槽皮带传输驱动轮和从动轮间采用8字形传输带进行动力传递。

3.根据权利要求1所述的超薄玻璃钢化生产线，其特征是：所述玻璃输送机构（1）中的驱动轮（102）和从动轮（105）为双槽皮带传输轮，且双槽皮带传输驱动轮和从动轮间采用两条8字形传输带进行动力传递。

4.根据权利要求1所述的超薄钢化玻璃生产线，其特征是：位于罗拉与罗拉之间风嘴（304）面为平面风嘴且平面风嘴的风口向斜上吹风。

5.根据权利要求1所述的超薄钢化玻璃生产线，其特征是：所述风嘴（304）与被托超薄玻璃的间距非常小，从而实现气流辅助承托玻璃的目的。

6.根据权利要求1所述的超薄钢化玻璃生产线，所述凸嘴式通道（305）与淬冷段（4）为无缝对接。

7.根据权利要求1所述的超薄钢化玻璃生产线，其特征是：所述淬冷装置（4）中的罗拉输送辊为风冷冷却辊。

Images