CN202660890U - 一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及立式轻烧氧化镁窑炉生产领域,特别涉及一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,包括炉体和燃烧器,其特征在于,所述燃烧器为隧道式燃烧器,燃烧器两侧与炉体内壁之间分别设有出料通道,所述出料通道的宽度H占所在窑炉内径D的10%~40%。所述燃烧器高50~200cm,燃烧器顶部沿长度方向设有尖脊,尖脊夹角α为90°~120°;燃烧器中部设有煤气通道,在燃烧器两侧分别设有与煤气通道相通的喷口。与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:1)实现轻烧氧化镁窑炉的连续生产,在大幅提高生产效率的同时提高能源利用率。2)立体式烧成,燃烧更完全,降低了气体污染物的排放量。3)通过控制出料速度,稳定地控制烧成时间。
Description
技术领域
本实用新型涉及立式轻烧氧化镁窑炉生产领域,特别涉及一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉。
背景技术
目前,立式轻烧氧化镁窑炉的生产工艺由于受加热方式和出料方式限制,主要是采用间歇式生产模式,不但劳动强度大、生产效率低,还存在热量未充分利用、燃烧不完全、产品质量不稳定等缺点,CO2、SO2、NOX等污染物排放量一直居高不下。
现有加热方式是单一的纵向加热,即煤气在料层底部燃烧,热量依靠物料向上传递,高温烟气抬升,由于产品烧成后会阻碍热量向上传递,因此物料之间会有明显的温度差异,导致烧成带较薄、出料频繁、时间间隔短、劳动强度大,若不及时清除烧成带的产品,会造成产品过烧;若出料过早,会造成产品欠烧,降低产品质量,使产品质量稳定性差、产量低。
目前的出料方式是在出料时,窑炉要停止加热,由人工将烧成带的产品打散,使产品穿过炉条之间的空隙向下落入冷却带,预热带物料在重力作用下落入烧成带。一般出料过程在停止加热和物料更换的共同作用下,烧成带温度会降低700~800℃,要重新点火将烧成带温度升至所需温度后,窑炉才能继续正常运行,整个过程需要60分钟以上,严重影响窑炉的生产效率;另外由于炉内温度波动大,还会降低耐火材料炉衬及炉条的使用寿命。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,克服现有技术的不足,采用立体式燃烧器和连续自动出料机构实现轻烧氧化镁的连续生产,提高轻烧氧化镁产品质量和生产效率,改善燃烧状态,减少窑炉的气体污染物排放量,避免停窑启动过程中的热量损失,提高能源利用率。
为解决上述技术问题,本实用新型的技术方案是:
一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,包括炉体和燃烧器,所述燃烧器为隧道式燃烧器,燃烧器两侧与炉体内壁之间分别设有出料通道,所述出料通道的宽度H占所在窑炉内径D的10%~40%。
所述燃烧器高50~200cm,燃烧器顶部沿长度方向设有尖脊,尖脊夹角α为90°~120°;燃烧器中部设有煤气通道,在燃烧器两侧分别设有与煤气通道相通的喷口。
所述喷口上方的燃烧器宽度大于喷口下方的燃烧器宽度。
所述煤气通道底部是开放的。
所述喷口为圆形或矩形,在燃烧器的一侧上分布1~4排。
所述出料通道的出口处设有连续自动出料机构,包括分料锥、拉杆及传动机构,分料锥位于窑炉底部,分料锥设置在拉杆上,拉杆一端与传动机构相连,所述分料锥为四棱锥形。
所述传动机构包括电机、带轮一、带轮二、皮带、偏心轮一及偏心轮二,电机轴端设有带轮一,带轮一与带轮二之间通过皮带相连,带轮二通过传动轴分别与偏心轮一和偏心轮二相连,偏心轮一和偏心轮二与拉杆之间分别通过曲轴一和曲轴二相连接。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
1)实现轻烧氧化镁窑炉的连续生产,在大幅提高烧成产品质量和生产效率的同时,避免停窑启动过程中的热量损失,提高能源利用率。
2)隧道式燃烧器可使燃烧深入到物料层的内部,实现立体式加热烧成,燃烧更完全,降低了气体污染物的排放量。
3)在燃烧器和窑炉内径间留出足够的出料通道,使烧成的物料靠自身重量自动进入冷却带,不必耗费人力将产品打散下流,大幅降低劳动强度;同时还可通过控制出料速度,稳定控制烧成时间,实现生产的连续自动运行,保证产品质量。
附图说明
图1是本实用新型轻烧氧化镁窑炉实施例一结构示意图;
图2是图1的轴向剖视图;
图3是本实用新型轻烧氧化镁窑炉实施例二结构示意图;
图4是图3的轴向剖视图;
图5是本实用新型连续自动出料机结构示意图;
图6是图5中A向视图;
图7是本实用新型的煤气供应系统示意图;
图8是本实用新型与现有技术烧成带对比示意图。
图中:1-炉体 2-燃烧器 3-尖脊 4-煤气通道 5-喷口6-出料通道 7-窑炉 8-窑炉 9-煤气发生炉 10-煤气存储罐 11-煤气过滤器 12-过梁 13-观察窗 14-分料锥 15-拉杆 16-传动机构17-底座 18-托轮 19-带轮一 20-带轮二 21-皮带 22-传动轴 23-偏心轮一 24-偏心轮二 25-电机 26-曲轴一 27-曲轴二 28-轴承座
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明:
见图1、图2,是本实用新型轻烧氧化镁窑炉实施例一结构示意图,立式炉体1内设有隧道式燃烧器2,燃烧器2座在过梁12上,过梁12两端分别与炉体1内壁相连,燃烧器2两侧与炉体1内壁之间分别设有出料通道6,烧成后的物料由出料通道6自动下移,从而实现连续生产。燃烧器2高50~200cm,燃烧器2顶部沿燃烧器长度方向设有尖脊3,尖脊3夹角α为120°;燃烧器2中部设有煤气通道4,在燃烧器2两侧分别设有与煤气通道相通的喷口5。物料在燃烧器2的两侧及侧上方烧成,喷口5上方的燃烧器2宽度大于喷口5下方的燃烧器2宽度,防止物料进入喷口5。煤气通道4底部是开放的。喷口5为矩形,在燃烧器2的每侧分布一排。出料通道6的宽度H在占所在炉体1内径D的10%~40%范围内均可实现物料的自动出料。
见图3、图4,是本实用新型轻烧氧化镁窑炉实施例二结构示意图,立式炉体1内设有隧道式燃烧器2,燃烧器2座在过梁12上,过梁12两端分别与炉体1内壁相连,燃烧器2两侧与炉体1内壁之间分别设有出料通道6,烧成后的物料由出料通道自动下移,从而实现连续生产。燃烧器2高50~200cm,燃烧器2顶部沿燃烧器长度方向设有尖脊3,尖脊3夹角α为90°;燃烧器2中部设有煤气通道4,在燃烧器2两侧分别设有与煤气通道相通的喷口5。喷口5上方的燃烧器2宽度大于喷口5下方的燃烧器2宽度,物料在燃烧器2的两侧及侧上方烧成,喷口5上方的燃烧器2向外延展形成一个飞檐7,能更好地防止物料进入喷口5。煤气通道4底部是封闭的。喷口5为圆形,在燃烧器2的每侧分布二排,对于大型窑炉,喷口5也可分布三排。出料通道6的宽度H在占所在炉体1内径D的10%~40%范围内均可实现物料的自动出料。
见图5、图6,本实用新型连续自动出料机结构示意图,窑炉的炉体1底部出料通道出口处设有连续自动出料机,包括分料锥14、拉杆15及传动机构16,分料锥14设置在拉杆15上,拉杆15一端与传动机构16相连,分料锥14为四棱锥形,拉杆15与底座17之间设有托轮18。
传动机构16中电机25轴端设有带轮一19,带轮一19与带轮二20之间通过皮带21相连,带轮二20通过传动轴22分别与偏心轮一23和偏心轮二24相连,偏心轮一23和偏心轮二24与拉杆15之间分别通过曲轴一26和曲轴二27相连接,传动轴22与底座17之间设有轴承座28,电机18依次经带轮一19、皮带21、带轮二20、偏心轮一23、偏心轮二24、曲轴一26和曲轴二27驱动拉杆15往复运动使物料破碎流出,实现连续出料。
见图7,是本实用新型的煤气供应系统示意图,本实用新型为了克服因煤气发生炉续煤期间造成的停窑现象,在窑炉8与煤气发生炉9之间设有煤气存储罐10,煤气存储罐10的容积应不少于续煤期间窑炉8的煤气消耗量;而在窑炉8与煤气存储罐10之间还可设置煤气过滤器11,煤气过滤器11去除煤气中的杂质,保证煤气供应的连续化、稳定化、清洁化,大型的煤气发生炉9可集中为多台窑炉8实现连续提供煤气。
见图8,是本实用新型与现有技术烧成带对比示意图,燃烧器2上方的观察窗13可用于观察烧成带的燃烧情况,本实用新型的燃烧器2比现有技术加高了,使烧成带厚度加厚,与同直径的传统窑炉相比较,本实用新型每天可以增加产量9吨,每吨轻烧氧化镁消耗的标准煤由0.30吨下降到0.16吨,排放的大气污染物,如CO2、SO2、NOX等均为传统工艺的80%。
本实用新型的窑炉也可用于锻烧氧化钙等矿物。
Claims (7)
1.一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,包括炉体和燃烧器,其特征在于,所述燃烧器为隧道式燃烧器,燃烧器两侧与炉体内壁之间分别设有出料通道,所述出料通道的宽度H占所在窑炉内径D的10%~40%。
2.根据权利要求1中所述的一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,其特征在于,所述燃烧器高50~200cm,燃烧器顶部沿长度方向设有尖脊,尖脊夹角α为90°~120°;燃烧器中部设有煤气通道,在燃烧器两侧分别设有与煤气通道相通的喷口。
3.根据权利要求2中所述的一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,其特征在于,所述喷口上方的燃烧器宽度大于喷口下方的燃烧器宽度。
4.根据权利要求2中所述的一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,其特征在于,所述煤气通道底部是开放的。
5.根据权利要求2中所述的一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,其特征在于,所述喷口为圆形或矩形,在燃烧器的一侧上分布1~4排。
6.根据权利要求1中所述的一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,其特征在于,所述出料通道的出口处设有连续自动出料机构,包括分料锥、拉杆及传动机构,分料锥位于窑炉底部,分料锥设置在拉杆上,拉杆一端与传动机构相连,所述分料锥为四棱锥形。
7.根据权利要求6中所述的一种连续生产的轻烧氧化镁窑炉,其特征在于,所述传动机构包括电机、带轮一、带轮二、皮带、偏心轮一及偏心轮二,电机轴端设有带轮一,带轮一与带轮二之间通过皮带相连,带轮二通过传动轴分别与偏心轮一和偏心轮二相连,偏心轮一和偏心轮二与拉杆之间分别通过曲轴一和曲轴二相连接。
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