CN202659605U - 一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统，其特征在于：它包括主泵和主泵电机、副泵和副泵电机，主泵输出端依次连接第一个换向阀、单向节流阀和液控单向阀一端，液控单向阀另一端连接分流集流阀输入端；副泵输出端经第二个换向阀连接单向阀，单向阀输出端连接分流集流阀输出端；分流集流阀输出端还分别连接左油缸底腔和右油缸底腔，左油缸顶腔和右油缸上腔分别经管路连接液控单向阀输入端；左油缸和右油缸的活塞杆分别连接T型重力水平杆两端。本实用新型能实现同步控制，其位移同步精度较高。本实用新型可以广泛应用于执行元件为竖直安装的液压缸，且行程长、功率大、位移同步精度要求较高的液压系统。

Description

一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统

技术领域

本实用新型涉及一种液压同步控制系统，特别是关于一种用于执行元件为竖直安装在液压缸中的重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统。

背景技术

液压缸位移同步控制一般采取分流阀同步系统、电液伺服阀控制系统、数字阀控制系统等。分流阀同步控制结构简单，但同步精度较低；后两者控制精度高，但结构复杂、成本高。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种位移同步精度较高，成本低，结构简单的重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统，其特征在于：它包括主泵和主泵电机、副泵和副泵电机、两个电磁溢流阀、油箱、两个换向阀、单向节流阀、液控单向阀、分流集流阀、单向阀、左油缸、右油缸和T型重力水平杆；所述主泵和副泵输入端分别通过一个所述电磁溢流阀将管路中的油回流至所述油箱内；所述主泵输出端依次连接第一个所述换向阀、单向节流阀和液控单向阀一端，所述液控单向阀另一端连接所述分流集流阀输入端；所述副泵输出端经所述第二个所述换向阀连接所述单向阀，所述单向阀输出端连接所述分流集流阀输出端；所述分流集流阀输出端还分别连接所述左油缸底腔和右油缸底腔，所述左油缸顶腔和右油缸上腔分别经管路连接所述液控单向阀输入端；所述左油缸和右油缸的活塞杆分别连接所述T型重力水平杆两端。

所述T型重力水平杆包括连接梁和设置在所述连梁内的重力平衡杆，所述重力平衡杆中间位置设置有水平杆转轴，两端分别设置有一行程开关。

两个所述行程开关都采用接触式开关。

两个所述行程开关都采用非接触式接近开关。

所述主泵和副泵的输出端还分别连接有压力表。

本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型由于采用由主泵所在的主油路和副泵所在的补偿回路组成，主油路是一个分流集流阀同步回路，补偿回路是由一个副泵和第二个换向阀组成，用于向主油路提供流量补偿，由一个采集油缸位移误差信号的T型重力水平杆及行程开关将采集到到位移误差信号传给补偿回路，对位移少对油缸进行流量补偿，从而实现同步控制，其位移同步精度较高。2、本实用新型由于采用由主泵和主泵电机、副泵和副泵电机、两个电磁溢流阀、油箱、两个换向阀、单向节流阀、液控单向阀、分流集流阀、单向阀、左油缸、右油缸和T型重力水平杆构成，其结构简单，成本较低。本实用新型可以广泛应用于执行元件为竖直安装的液压缸，且行程长、功率大、位移同步精度要求较高的液压系统。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图1所示，本实用新型包括主泵1和主泵电机2、副泵3和副泵电机4、两个电磁溢流阀5、油箱6、两个换向阀7、单向节流阀8、液控单向阀9、分流集流阀10、单向阀11、左油缸12、右油缸13和T型重力水平杆14。

主泵1和副泵3输入端分别通过一个电磁溢流阀5将管路中的油回流至油箱6内。主泵1输出端依次连接第一个换向阀7、单向节流阀8和液控单向阀9一端，液控单向阀9另一端连接分流集流阀10输入端。副泵2的输出端经第二个换向阀7连接单向阀11，单向阀11的输出端连接分流集流阀10的输出端。分流集流阀10输出端还分别连接左油缸12底腔和右油缸13底腔，左油缸12顶腔和右油缸13上腔分别经管路连接液控单向阀9输入端。左油缸12和右油缸13的活塞杆分别连接T型重力水平杆14两端。

上述实施例中，T型重力水平杆14包括连接梁15和设置在连梁15内的重力平衡杆16，重力平衡杆16的中间位置设置有水平杆转轴17，在左油缸12和右油缸13顶起、回落过程中，重力平衡杆16由于重力作用，始终处于水平状态。在重力平衡杆16两端还分别设置有一行程开关18，这样在左油缸12和右油缸13出现位移误差时，会造成连接梁15围绕水平杆转轴17发生相对转动，触发行程开关18，对置后的液压油缸补油。两个行程开关18与重力平衡杆16的距离按照同步误差值预先设定；两个行程开关18可以根据具体情况选择，都采用接触式开关，也可以都是非接触式接近开关。

上述实施例中，在主泵1和副泵3的输出端还分别连接有压力表19，用于检测管路中的压力，以确保系统安全。

综上所述，本实用新型在使用时，其控制过程如下：

1）由主泵电机2和副泵电机4启动主泵1和副泵3，油流分别经过主泵1侧的电磁溢流阀5和副泵3侧的电磁溢流阀5回流至油箱6，使本实用新型的控制系统处于空载状态，并将副泵3压力设定高于主泵1压力。

2）由现有技术中的控制系统控制主泵1侧的电磁溢流阀5内电磁铁DT1和第一个换向阀7内电磁铁DT4通电，主泵1管路内油流经第一个换向阀7、单向节流阀8、液控单向阀9和分流集流阀10进入左油缸12底腔和右油缸13底腔，使油缸升起。

3）当T型重力水平杆14测到位于右侧的右油缸13位移快于左油缸12时，连接梁15右端会高于左端，此时，触发位于右侧的行程开关18，使得位于副泵3侧的电磁溢流阀5内电磁铁DT2和第二个换向阀7内电磁铁DT6通电；补偿回路油流经第二个换向阀7向左油缸12底腔补油，当左油缸12位移与右油缸13一致时，右侧行程开关18复位，电磁铁DT2和电磁铁DT6断电，停止补油，回到油缸起升状态。

4）当T型重力水平杆14检测到位于左侧的左油缸12位移快于右油缸13时，连接梁15左端会高于右端，此时，触发位于左侧的行程开关18，使得位于副泵3侧的电磁溢流阀5内电磁铁DT2和第二个换向阀7内电磁铁DT5通电；补偿回路油流经第二个换向阀7向右油缸13底腔补油，当右油缸13位移与左油缸12一致时，左侧行程开关18复位，电磁铁DT2和电磁铁DT5断电，停止补油，回到油缸起升状态。

5）当主泵1侧的电磁溢流阀5内电磁铁DT1和第一个换向阀7内电磁铁DT3通电时，主泵1侧的主油路经第一个换向阀7和分流集流阀10进入左油缸12上腔和右油缸13上腔，使得油缸回落。

6）在油缸回落过程中，左油缸12与右油缸13回落补油过程与步骤3）和步骤4）动作相同，在此不再赘述。

下面通过一个具体实施例对本实用新型作进一步的介绍。

实施例：将本实用新型的重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统应用在铁道车辆可变坡度冲击试验线上，该试验线液压系统由两个缸经为250mm、行程为2000mm的液压油缸组成，两油缸跨度为3650mm，托举一个长4000×28000mm的T型重力水平杆14。行程开关18采用非接触接近开关，灵敏且精度高，有效地消除同步误差积累，把同步误差值控制在一个恒定值以内。在连续工作的情况下系统运行平稳，同步控制安全、可靠；则其动作顺序如表1所示。

表1动作顺序表

表1中的“－”表示互锁。

上述各实施例仅用于说明本实用新型，各部件的连接和结构都是可以有所变化的，在本实用新型技术方案的基础上，凡根据本实用新型原理对个别部件的连接和结构进行的改进和等同变换，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。

Claims (5)

1.一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统，其特征在于：它包括主泵和主泵电机、副泵和副泵电机、两个电磁溢流阀、油箱、两个换向阀、单向节流阀、液控单向阀、分流集流阀、单向阀、左油缸、右油缸和T型重力水平杆；

所述主泵和副泵输入端分别通过一个所述电磁溢流阀将管路中的油回流至所述油箱内；所述主泵输出端依次连接第一个所述换向阀、单向节流阀和液控单向阀一端，所述液控单向阀另一端连接所述分流集流阀输入端；所述副泵输出端经所述第二个所述换向阀连接所述单向阀，所述单向阀输出端连接所述分流集流阀输出端；所述分流集流阀输出端还分别连接所述左油缸底腔和右油缸底腔，所述左油缸顶腔和右油缸上腔分别经管路连接所述液控单向阀输入端；所述左油缸和右油缸的活塞杆分别连接所述T型重力水平杆两端。

2.如权利要求1所述的一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统，其特征在于：所述T型重力水平杆包括连接梁和设置在所述连梁内的重力平衡杆，所述重力平衡杆中间位置设置有水平杆转轴，两端分别设置有一行程开关。

3.如权利要求2所述的一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统，其特征在于：两个所述行程开关都采用接触式开关。

4.如权利要求2所述的一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统，其特征在于：两个所述行程开关都采用非接触式接近开关。

5.如权利要求1或2或3或4所述的一种重力平衡流量补偿式液压缸位移同步控制系统，其特征在于：所述主泵和副泵的输出端还分别连接有压力表。

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