CN202606822U - 一种铜及铜合金铸锭的立式连续铸锭装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铜及铜合金铸锭的立式连续铸锭装置，该立式连续铸锭装置包括铸锭系统、位于所述铸锭稀土下方的铸锭牵引装置、位于所述牵引装置下方的同步锯切机组、位于所述同步锯切机组下方的短锭翻转机和短锭运输机。该装置将铸锭、同步定尺锯切、短锭运输工序整合为一条高效率生产线，可以提高铸锭生产效率60-70%，提高生产线效率1-1.5倍，提高铸锭成材率9-10%。可以降低生产线的设备投资，减少设备占地面积。
Description
技术领域
本实用新型属于冶金铸造技术领域，尤其涉及一种铜及铜合金铸锭的立式连续铸锭装置。
背景技术
铸造是铜及铜合金加工的第一道工序，目前，广泛应用的铜及铜合金铸造方式为立式半连续铸造和水平连续铸造。立式半连续铸造的铸锭长度一般为5-5.5米左右，铸锭切头尾的长度一般为0.5-0.6米左右，铸锭成材率一般为88%-90%。在每一个铸次开始前，需要移开铸造平台、吊出上一铸次的铸锭、铸造平台复位、清理结晶器、将铸造机升起并与结晶器对中，随后反复倾炉烫炉头并开始铸造。一般情况下，每一个铸次的辅助操作时间在2小时左右，铸造机的有效铸造工作负荷为50%-60%。存在的问题是，铸锭成材率低、铸造机辅助作业时间长，生产效率低。水平连续铸造的铸锭成材率可以达到98%-99%，存在的问题是，目前国内水平连续铸造的铸锭规格一般不超过Ф200mm；在铸造成分复杂的铜合金时，在铸锭横断面上存在成分偏析，影响最终产品性能。
实用新型内容
本实用新型就是针对上述不足，提出一种铜及铜合金铸锭的立式连续铸锭装置。
上述目的是通过下述方案实现的：
一种铜及铜合金铸锭的立式连续铸锭装置，其特征在于，所述立式连续铸锭装置包括铸锭系统、位于所述铸锭稀土下方的铸锭牵引装置、位于所述牵引装置下方的同步锯切机组、位于所述同步锯切机组下方的短锭翻转机和短锭运输机。
根据上述立式连续铸锭装置，其特征在于，所述铸锭系统包括结晶器、铜液转注浇管、二次冷却水管和三次冷却水槽。
本实用新型的有益效果：该装置将铸锭、同步定尺锯切、短锭运输工序整合为一条高效率生产线，可以提高铸锭生产效率60-70%，提高生产线效率1-1.5倍，提高铸锭成材率9-10%。可以降低生产线的设备投资，减少设备占地面积。
附图说明
图1是铜及铜合金铸锭的立式连续铸造装置的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型的铜及铜合金铸锭的立式连续铸锭装置包括：铸锭系统、铸锭牵引装置13a、同步锯切机组14、短锭翻转机15、短锭运输机16。其中，铸锭系统由结晶器1a、铜液转注浇管6、二次冷却水管8、三次冷却水槽10、三次冷却水回水管12。该铸造装置没有立式半连铸装置特有的铸锭井，只有一个三次冷却水槽10，冷却水通过回水管12返回冷却塔（图中未示出）。使用冷却水（3、9、11）进行三次冷却。结晶器1a包括结晶器铜套1、结晶器水套2、结晶器水腔3、一次冷却水进水口4、一次冷却水出水口5。
具体实施过程如下：
（1）浇管6将铸造炉（图中未示出）中熔化好的铜液转入结晶器1a中，结晶器1a中的铜液经过结晶器水套2的冷却成型和二次冷却水9、三次冷却水11的冷却作用，形成铸锭13。一次冷却水通过进水口4进入结晶器1a，通过出水口5返回一次水冷却塔（图中未示出）。二次冷却水管8将二次冷却水9喷向铸锭13，对铸锭进行二次冷却。二次冷却水9沿铸锭13表面汇入三次冷却水槽10，并对铸锭进行三次冷却。三次冷却水通过回水管12返回冷却塔（图中未示出）。
（2）铸锭牵引装置13a将凝固成型的铸锭13拉出结晶器1a。
（3）同步锯切机组14将从三次冷却水槽10中拉出的，温度低于60℃的铸锭13，定尺锯切为工艺要求的短锭。
（4）短锭翻转机15将定尺短锭翻至水平位置，由短锭运输机16将定尺短锭运出至短锭存放区。
该装置将铸锭、同步定尺锯切、短锭运输工序整合为一条高效率生产线，可以提高铸锭生产效率60-70%，提高生产线效率1-1.5倍，提高铸锭成材率9-10%。可以降低生产线的设备投资，减少设备占地面积。
Claims (2)
1.一种铜及铜合金铸锭的立式连续铸锭装置，其特征在于，所述立式连续铸锭装置包括铸锭系统、位于所述铸锭稀土下方的铸锭牵引装置、位于所述牵引装置下方的同步锯切机组、位于所述同步锯切机组下方的短锭翻转机和短锭运输机。
2.根据权利要求1所述的立式连续铸锭装置，其特征在于，所述铸锭系统包括结晶器、铜液转注浇管、二次冷却水管和三次冷却水槽。
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