CN202585662U - 圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，包括机架支架、传动装置、极片组输入装置、圆盘装置、减速装置、行星旋转水平托物装置及极群接收及推出装置；其中，圆盘装置和传动装置的一部分固定在机架支架上、传动装置的另一部分和行星旋转水平托物装置固定在圆盘装置上，极片组输入装置的端部从圆盘装置的一侧穿过，极群接收及推出装置安装在极片组输入装置的端部并从圆盘装置的另一侧穿出。从而实现连续的自动叠片，再由极群接收及推出装置输送到下一个工位。本实用新型机构简单合理，结构紧凑，叠片速度快，并且在输送过程中定位准确，下落位置无偏斜，叠片质量稳定。实现了包片组叠片的自动化，使铅尘的危害大大降低。

Description

圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构
技术领域
本实用新型涉及蓄电池制造技术领域，具体是一种圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构。
背景技术
在铅酸蓄电池生产制造过程中，“包片配组”工序是铅尘污染最严重和工作量最大的工序之一，其包括将正极片或负极片用隔板纸包和将一定数量正负极片按顺序叠加组装成极群等过程。目前国内主要由工人手工完成，这样不但效率低，质量很难得到保证，而且在极片上掉落的铅尘会对操作工人的健康造成影响。
经对现有技术的文献检索发现，中国专利：200620039126.0公开了一种由推伸长气缸机构、左右链轮机构、同步机构及底片组成的叠片机构。但其存在如下缺点：1、整个机构比较复杂。2、叠片时与出片机构之间必须实现同步运动，并且托板上已有极板不能高于出片机构下表面，控制起来比较麻烦。3、当极片滑入叠片机构上时因摩擦容易使已有极板偏移，使叠出的集群不能满足工艺要求。中国专利：201110058601.4公开了一种由转盘、静链轮、同步链轮、支撑极板装置及极板输送和卸料装置，当转盘旋转时可实现连续叠片，但该实用新型也存在结构复杂，要支撑极板装置可靠性不高，维护不方便。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术中存在的上述不足，提供了一种圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，实现对已经构成正极片、负极片、隔板纸的包片组进行自动连续叠片构成极群，使人力成本降低，效率提高，操作方便。
本实用新型是通过如下技术方案实现的：
一种圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，包括机架支架、传动装置、极片组输入装置、圆盘装置、减速装置、行星旋转水平托物装置及极群接收及推出装置；其中，行星旋转水平托物装置为若干个，分别安装在圆盘装置上，圆盘装置和传动装置的一部分固定在机架支架上、传动装置的另一部分和行星旋转水平托物装置固定在圆盘装置上，极片组输入装置安装在圆盘装置的入口侧，并从两圆盘板之间伸入圆盘装置内，用于将极片组送入圆盘内的一定位置，便于行星旋转水平托物装置将极片组带走；极群接收及推出装置安装在圆盘装置的出口侧并伸入圆盘装置内，用于接收行星旋转水平托物装置带过来的极片组，当叠到指定数量的时将极片组推出圆盘装置。
进一步地，所述机架支架包括侧立板、连接支撑杆和安装固定板，所述侧立板分为左侧立板和右侧立板，并通过连接支撑杆相连接，两块安装固定板分别与侧立板连接用于固定在机架上。
进一步地，所述圆盘装置安装在机架支架的左侧立板和右侧立板之间，包括大圆盘板、圆盘板固定座和主轴，其中，主轴两端通过轴承连接横穿固定在机架支架的左侧立板和右侧立板之间，圆盘固定座通过键连接与主轴固定，大圆盘板分为左右大圆盘板，并通过螺栓相对地固定在圆盘板固定座两端；所述大圆盘板平面为竖直方向，左大圆盘板和右大圆盘板圆周阵列着若干个可供行星旋转水平托物装置穿过安装和可供传动装置固定的孔，所述孔的数量分别与行星旋转水平托物装置和传动装置的数量相适配。
进一步地，所述极片组输入装置包括输送支架、链轮、挡片块和链条，其中，链轮、挡片块和链条固定在输送支架上并安装在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板入口中间位置，所述链条为两根，两根链条通过链轮送入左大圆盘板和右大圆盘板间，挡片块位于链条进入两片大圆盘板的位置，用于限制链条进入两片大圆盘板的位置。
进一步地，所述减速装置包括大齿轮、小齿轮、轴承座组件和输入链轮，其中，大齿轮和小齿轮相互咬合并通过轴承座组件安装在机架支架的侧立板上，所述输入链轮安装在侧立板上，用于动力输入。
所述减速装置的减速比与圆盘装置的一个大圆盘板上的行星旋转水平托物装置的个数相同。
进一步地，所述行星旋转水平托物装置固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，包括旋转轴、同步带轮、旋转固定座、旋转轮、撑板爪和轴销，其中，旋转固定座与旋转轴通过轴承相连接，旋转轴的一端固定有同步带轮，其另一端通过螺栓与旋转轮固定在一起，轴销横穿在旋转轮内，撑板爪为若干个，穿过轴销依次安装在旋转轮上；
所述旋转轮为圆盘形状，旋转轮上依次排列了若干个用于安装撑板爪的长方形槽，旋转轮侧面设有一个穿过所述长方形槽且用于安装轴销的通孔；
所述行星旋转水平托物装置数量与圆盘上圆孔数量相同，所述旋转固定座通过螺栓圆周阵列地分别固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，每一组行星旋转水平托物装置相对并同轴安装。
所述传动装置包括静同步带轮支架、静同步带轮、张紧轮组和同步带，其中，静同步带轮通过静同步带轮支架固定在机架支架上，张紧轮组固定在圆盘装置上，同步带从静同步带轮上引出，经张紧轮组后绕在行星旋转水平托物装置上。
进一步地，所述行星旋转水平托物装置固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，包括旋转轴、齿轮、旋转固定座、旋转轮、撑板爪和轴销，其中，旋转固定座与旋转轴通过轴承相连接，旋转轴的一端固定有齿轮，其另一端通过螺栓与旋转轮固定在一起，轴销横穿在旋转轮内，撑板爪为若干个，穿过轴销依次安装在旋转轮上；
所述旋转轮为圆盘形状，旋转轮上依次排列了若干个用于安装撑板爪的长方形槽，旋转轮侧面设有一个穿过所述长方形槽且用于安装轴销的通孔；
所述行星旋转水平托物装置数量与圆盘上圆孔数量相同，所述旋转固定座通过螺栓圆周阵列地分别固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，每一组行星旋转水平托物装置相对并同轴安装。
所述传动装置包括静齿轮和传动齿轮组件，其中，静齿轮和传动齿轮组件相咬合并固定在圆盘装置和支架支架之间，所述静齿轮与齿轮的齿数相同，静齿轮与齿轮相互咬合。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型结构简单紧凑、合理，安装维护方便，其动力可以由与该装置一起配合使用的包片装置的主动力提供，两组相互对立的大圆盘板绕着主轴作圆周运动，进而带动六对行星旋转水平托物装置做圆周运动实现包片组的循环叠加，从而构成集群实现了包片组叠片的自动化，并且在输送过程中定位准确，下落位置无偏斜，叠片速度大幅提高，减轻工人劳动强度，使铅尘的危害大大降低。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例1的整体结构示意图的左视图；
图3为本实用新型中实施例1的行星旋转水平托物装置结构示意图；
图4为本实用新型中实施例1的极片组输入装置结构示意图；
图5为本实用新型中实施例2的主视图；
图中，1为机架支架、2为静同步带轮支架、3为静同步带轮、4为张紧轮组、5为同步带、6为极片组输入装置、7为圆盘装置、8为减速装置、9为行星旋转水平托物装置、10为极群接收及推出装置、11为齿轮、12为静齿轮、13为传动齿轮组件；101为侧立板、102为连接支撑杆、103为固定安装板；601为输送支架、602为链轮、603为挡片块、604为链条；701为大圆盘板、702为圆盘板固定座、703为主轴；801为大齿轮、802为小齿轮、803为轴承座组件、804为输入链轮；901为旋转轴、902为同步带轮、903为旋转固定座、904为旋转轮、905为撑板爪、906为轴销。
具体实施方式
下面对本实用新型的实施例作详细说明：本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
如图1和图2所示，一种圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，包括：机架支架1、传动装置、极片组输入装置6、圆盘装置7、减速装置8、行星旋转水平托物装置9及极群接收及推出装置10；其中，圆盘装置7和传动装置的一部分固定在机架支架1上、传动装置的另一部分和行星旋转水平托物装置9固定在圆盘装置7上，极片组输入装置2安装在圆盘装置3的入口侧，并从两圆盘板之间伸入圆盘装置3内，用于将极片组送入圆盘装置3内的一定位置，便于行星旋转水平托物装置5将极片组带走；极群接收及推出装置6安装在圆盘装置3的出口侧并伸入圆盘装置3内，用于接收行星旋转水平托物装置5带过来的极片组，当叠到指定数量的时候将极片组推出圆盘装置3。
传动装置包括静同步带轮支架2、静同步带轮3、张紧轮组4和同步带5，其中，静同步带轮3通过静同步带轮支架2固定在机架支架1上，张紧轮组4固定在圆盘装置上，同步带5从静同步带轮3上引出，经张紧轮组4后绕在行星旋转水平托物装置9上。
机架支架包括侧立板101、连接支撑杆102、和安装固定板103。侧立板101包括左侧立板和右侧立板，连接支撑杆102为两根，并用螺栓将左、右侧立板连接在一起，安装固定板103为若干个，分别安装在左侧立板和右侧立板的底部，用于固定整个支架。
静同步带轮3和静同步带轮支架2均为两个，静同步带轮3通过静同步带轮支架2分别固定在左侧立板和右侧立板的外侧，左、右侧立板各固定一组。
圆盘装置7包括：大圆盘板701、圆盘板固定座702和主轴703，大圆盘板701包括左大圆盘板和右大圆盘板，两个大圆盘板分别为圆盘形状，圆心处各有一个可供主轴703和圆盘板固定座702穿过的圆孔；主轴703两端通过轴承连接横穿固定在左侧立板和右侧立板之间，大圆盘板固定座702通过键连接与主轴703固定在一起；两块大圆盘板通过螺栓相对地固定在圆盘板固定座702两端，大圆盘平面为竖直方向。左大圆盘板和右大圆盘板的外侧还分别安装有两个张紧轮组4，同步带5从静同步带轮3上引出，经张紧轮组4后绕在行星旋转水平托物装置9上；两个大圆盘板外侧分别圆周阵列着可供行星旋转水平托物装置9穿过和可供传动装置固定的孔，该孔的数量分别与行星旋转水平托物装置9和传动装置的数量相适配。
减速装置包括大齿轮801、小齿轮802、轴承座组件803和输入链轮804，大齿轮801和小齿轮802相互咬合并通过轴承座组件安装在支架侧板上，输入链轮804位于侧立板上，动力由输入链轮804输入，减速装置的减速比一般与一个大圆盘板上行星旋转水平托物装置9的个数相同。
极群接收及推出装置10为两条并列设置的卸料板，并安装在极片组输入装置6的端部。
如图4所示，极片组输入装置6包括输送支架601、链轮602、挡片块603和链条604。链轮602、挡片块603和链条604固定在输送支架601上并安装在圆盘装置7的左大圆盘板和右大圆盘板入口中间位置，链条604为两根，两根链条通过链轮602送入左大圆盘板和右大圆盘板间，挡片块603位于链条604进入两片大圆盘板的位置，用于限制链条604进入两片大圆盘板的位置，使其停在便于被行星旋转水平托物装置9带走的位置。
如图1和图3所示，行星旋转水平托物装置9包括：旋转轴901、同步装置、旋转固定座903、旋转轮904、撑板爪905和轴销906。其中，同步装置为同步带轮902，旋转固定座903与旋转轴901通过轴承连接在一起，使得旋转轴901可以绕旋转固定座903圆心自由旋转，旋转轴901的一端固定有同步带轮902，其另一端通过螺栓与旋转轮904固定在一起；轴销906横穿在旋转轮904内，撑板爪905为是三个，穿过轴销906依次安装在旋转轮904的内侧槽内。旋转轮904为圆盘形状，旋转轮904上依次排列了三个用于安装撑板爪905的长方形槽，旋转轮904侧面有一个穿过三个长槽的用于安装轴销906的通孔。
行星旋转水平托物装置9数量与圆盘上圆孔数量相同，其旋转固定座903通过螺栓分别圆周阵列地固定在左大圆盘板和右大圆盘板上，两片平行的大圆盘板共安装了12个行星旋转水平托物装置9，每2个行星旋转水平托物装置9相对同轴安装。两组张紧轮组4通过螺栓分别固定在两片大圆盘板上，两片平行的大圆盘板上共安装了四个张紧轮组4，四个张紧轮组4两两相对同轴安装。
上述实施例实施过程如下：
如图1、2、3、4所示，外部动力源通过减速装置8驱动圆盘装置7使其绕着主轴703作圆周运动，从而带动六对行星旋转水平托物装置9做圆周运动；与此同时，两个静同步带轮3保持不动，在同步带5的带动下使得同步带轮902旋转从而与旋转轴901另一端固定连接的旋转轮904始终与旋转大圆盘板701旋转同样的角度即可以始终保持初始位置，也使得旋转轮904内的三个撑板爪905能够始终保持水平状态，这样安装在左右两个大圆盘板701上对立且同轴的两个行星旋转水平托物装置9的撑板爪905的上表面始终保持水平，其中撑板爪905可以绕轴销906自由转动，撑板爪905因重力作用始终伸出大圆盘板701平面。当物体压在撑板爪905的上面时，撑板爪905会撑起物体，但若有外力从爪的下面对其作用，爪会缩回旋转轮904内。
实施例2
实施例2为实施例1的变化例，其不同之处在于，如图5所示，行星旋转水平托物装置9中的同步装置为齿轮11，其与行星旋转水平托物装置9中的其他组成部分的连接方式与实施例1相同；传动装置包括静齿轮12和传动齿轮组件13，其中，静齿轮12与齿轮11齿数相同，传动齿轮组件13与静齿轮12相咬合并固定在圆盘装置和支架装置之间，齿轮11通过传动齿轮组件13与静齿轮12连接在一起实现行星旋转水平托物装置9与大圆盘板701的同步旋转。
上述实施例实施过程如下：
如图1、3、4、5所示，外部动力源通过减速装置8驱动圆盘装置7使其绕着主轴703作圆周运动，从而带动六对行星旋转水平托物装置9做圆周运动；与此同时，两个静齿轮12保持不动，在传动齿轮组件13的传动下使得齿轮11旋转从而与旋转轴901另一端固定连接的旋转轮904始终与旋转大圆盘板701旋转同样的角度即可以始终保持初始位置，也使得旋转轮904内的三个撑板爪905能够始终保持水平状态，这样安装在左右两个大圆盘板701上对立且同轴的两个行星旋转水平托物装置9的撑板爪905的上表面始终保持水平，其中撑板爪905可以绕轴销906自由转动，撑板爪905因重力作用始终伸出大圆盘板701平面。当物体压在撑板爪905的上面时，撑板爪905会撑起物体，但若有外力从爪的下面对其作用，爪会缩回旋转轮904内。
使用时将叠片机构安装在包片机构后面，包片机构包好的正负极片组由极片组输入装置从一头送入两块大圆盘701的中间，其上的挡片块603将极片组挡住限定在适当的位置，大圆盘旋转时左右相对的撑板爪905将极片组托起带走。在叠片机构的另一头有一固定的接片装置，当旋转大圆盘带着极片组运动到接片装置上时，撑板爪905的下表面碰到接片装置后自动缩回到旋转轮904内，正负极片组就会接片装置接住。当叠片机构连续旋转时多组正负极片组就依次叠加在一起，叠加到规定的数量就组成了极群，叠好后，极群会由极群接收及推出装置10推出并及时转移到下一个工位。通过PLC或其他微机系统的控制，可实现包片和叠片的全自动化，大大提高生产效率和减小工人的劳动强度。

Claims (10)

1.一种圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，包括机架支架、传动装置、极片组输入装置、圆盘装置、减速装置、行星旋转水平托物装置及极群接收及推出装置；其中，圆盘装置和传动装置的一部分固定在机架支架上、传动装置的另一部分和行星旋转水平托物装置固定在圆盘装置上，极片组输入装置安装在圆盘装置入口侧并伸入圆盘装置内，极群接收及推出装置安装在圆盘装置的出口侧并伸入圆盘装置内。
2.根据权利要求1所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述机架支架包括侧立板、连接支撑杆和安装固定板，所述侧立板分为左侧立板和右侧立板，并通过连接支撑杆相连接，安装固定板为若干个，分别安装在侧立板的底部。
3.根据权利要求1所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述圆盘装置安装在机架支架的左侧立板和右侧立板之间，包括大圆盘板、圆盘板固定座和主轴，其中，主轴两端通过轴承连接横穿固定在机架支架的左侧立板和右侧立板之间，圆盘固定座通过键连接与主轴固定，大圆盘板分为左大圆盘板和右大圆盘板，并通过螺栓相对地固定在圆盘板固定座两端；所述大圆盘板平面为竖直方向，左大圆盘板和右大圆盘板圆周阵列着若干个可供行星旋转水平托物装置穿过安装和可供传动装置固定的孔，所述孔的数量分别与行星旋转水平托物装置和传动装置的数量相适配。
4.根据权利要求1所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述极片组输入装置包括输送支架、链轮、挡片块和链条，其中，链轮、挡片块和链条固定在输送支架上并安装在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板入口中间位置，所述链条为两根，两根链条通过链轮送入左大圆盘板和右大圆盘板间，挡片块位于限制链条进入两片大圆盘板的位置。
5.根据权利要求1所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述减速装置包括大齿轮、小齿轮、轴承座组件和输入链轮，其中，大齿轮和小齿轮相互咬合并通过轴承座组件安装在机架支架的侧立板上，所述输入链轮安装在侧立板上；
所述减速装置的减速比与圆盘装置的一个大圆盘板上的行星旋转水平托物装置的个数相同。
6.根据权利要求1所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述极群接收及推出装置为两条并列设置的卸料板，并安装在极片组输入装置的端部。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述行星旋转水平托物装置固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，包括旋转轴、同步带轮、旋转固定座、旋转轮、撑板爪和轴销，其中，旋转固定座与旋转轴通过轴承相连接，旋转轴的一端固定有同步带轮，其另一端通过螺栓与旋转轮固定在一起，轴销横穿在旋转轮内，撑板爪为若干个，穿过轴销依次安装在旋转轮上；
所述旋转轮为圆盘形状，旋转轮上依次排列了若干个安装撑板爪的长方形槽，旋转轮侧面设有一个穿过所述长方形槽且安装轴销的通孔；
所述行星旋转水平托物装置数量与圆盘上圆孔数量相同，所述旋转固定座通过螺栓圆周阵列地分别固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，每一组行星旋转水平托物装置相对并同轴安装。
8.根据权利要求7任一项所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述传动装置包括静同步带轮支架、静同步带轮、张紧轮组和同步带，其中，静同步带轮通过静同步带轮支架固定在机架支架上，张紧轮组固定在圆盘装置上，同步带从静同步带轮上引出，经张紧轮组后绕在行星旋转水平托物装置上。
9.根据权利要求1至6中任一项所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述行星旋转水平托物装置固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，包括旋转轴、齿轮、旋转固定座、旋转轮、撑板爪和轴销，其中，旋转固定座与旋转轴通过轴承相连接，旋转轴的一端固定有齿轮，其另一端通过螺栓与旋转轮固定在一起，轴销横穿在旋转轮内，撑板爪为若干个，穿过轴销依次安装在旋转轮上；
所述旋转轮为圆盘形状，旋转轮上依次排列了若干个安装撑板爪的长方形槽，旋转轮侧面设有一个穿过所述长方形槽且安装轴销的通孔；
所述行星旋转水平托物装置数量与圆盘上圆孔数量相同，所述旋转固定座通过螺栓圆周阵列地分别固定在圆盘装置的左大圆盘板和右大圆盘板上，每一组行星旋转水平托物装置相对并同轴安装。
10.根据权利要求9所述的圆盘旋转式蓄电池极群叠片机构，其特征在于，所述传动装置包括静齿轮和传动齿轮组件，其中，静齿轮和传动齿轮组件相咬合并固定在圆盘装置和支架支架之间，所述静齿轮与齿轮的齿数相同，静齿轮与齿轮相互咬合。
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