CN202575854U - 液压千斤顶的油缸结构 - Google Patents
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Abstract
一种液压千斤顶的油缸结构，属于举升工具技术领域。包括外套、油缸、顶帽和活塞，油缸位于外套内，并且该油缸的外壁与外套的内壁之间构成有储油腔，顶帽与外套的上部相配接，并且还与油缸的上部相配接，活塞设置在油缸的油缸腔内，在该活塞的下部设置有活塞环和活塞密封圈
,
活塞的上部与顶帽的顶帽活塞孔相对应并且配合，特点：在油缸的上部的内壁上并且在对应于活塞到达上升极限的部位开设有至少一条泄油槽，在顶帽的内壁上并且在与所述油缸的上部相配接的部位开设有一纵向的顶帽泄油槽，该顶帽泄油槽与所述的储油腔相通，并且还与所述油缸上腔相通。优点：可以杜绝顶帽崩牙和油缸变形或爆缸，以确保安全。
Description
技术领域
本实用新型属于举升工具技术领域，具体涉及一种液压千斤顶的油缸结构。
背景技术
公知的液压千斤顶由底座、外套、油缸和活塞杆构成，外套与油缸设在底座上，并且油缸位于外套内，活塞杆位于油缸的缸腔内，油缸的外壁与外套的内壁之间构成为储油腔。通常，在活塞杆上开设一道凹槽，藉由该凹槽形成油缸缸腔与外套之间的泄油回路，以体现安全回油的作用，但是由于密封圈（也可称油封）受压时易因形变而将凹槽堵塞，从而丧失泄油的作用，对此可以由美国专利号US4077608提供的技术方案印证。
目前，液压千斤顶在实际的使用过程中不乏存在油缸爆缸和/或崩牙之情形，因为在操作过程中，当油缸压力达到设定值后，因违反使用规程或称操作规程而继续操动泵芯，并且在活塞到达上扬程度极限位置时，油缸上腔中的压力力骤增，轻则导致顶帽的内螺纹与油缸的外螺纹配合部位的螺牙崩损，严重时引发油缸爆裂并且有可能危及现场操作人员。
鉴于上述已有技术，有必要加以改进，为此，本申请人作了有益的设计，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
本实用新型的任务在于提供一种有助于避免在使用过程出现顶帽崩牙和/或油缸变形乃至爆裂情形而藉以保障安全的液压千斤顶的油缸结构。
本实用新型的任务是这样来完成的，一种液压千斤顶的油缸结构，包括外套、油缸、顶帽和活塞，油缸位于外套内，并且该油缸的外壁与外套的内壁之间构成有储油腔，顶帽与外套的上部相配接，并且还与油缸的上部相配接，活塞上下移动地设置在油缸的油缸腔内，在该活塞的下部设置有用于将活塞与油缸腔的缸壁密封配合的并且将油缸腔分隔为油缸上腔和油缸下腔的活塞环和活塞密封圈,而活塞的上部与顶帽的顶帽活塞孔相对应并且密封配合，特征在于：在所述的油缸的上部的内壁上并且在对应于所述活塞到达上升极限的部位开设有至少一条用于贯通所述油缸腔的油缸上腔与油缸下腔的泄油槽，在所述的顶帽的内壁上并且在与所述油缸的上部相配接的部位开设有一纵向的顶帽泄油槽，该顶帽泄油槽与所述的储油腔相通，并且还与所述油缸上腔相通。
在本实用新型的一个具体的实施例中，当所述的泄油槽的数量为两条或以上时，则围绕所述的油缸的内壁的圆周方向按360°均分方式分布。
在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述的泄油槽的横截面形状呈C字形。
在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述的泄油槽的横截面形状呈V字形。
在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述的泄油槽的深度为0.1-2㎜。
在本实用新型的还有一个具体的实施例中，在所述顶帽上并且在与所述外套相配接的部位设置有一第一密封圈。
在本实用新型的更而一个具体的实施例中，在所述顶帽的内壁上设置有一用于与所述活塞构成密封的第二密封圈。
在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述顶帽泄油槽的横截面形状呈C字形或V字形。
在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的顶帽泄油槽的深度为0.1-2㎜。
在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述的活塞密封圈的断面形状呈Y形。
本实用新型提供的技术方案由于在油缸的上部的内壁上并且在对应于活塞到达上升极限位置的部位设置了纵向的泄油槽，并且在顶帽与油缸的上部相配接的部位的内壁上开设了一既与储油腔相通又与油缸上腔相通的顶帽泄油槽，因此当活塞上升至极限位置时即使继续操纵泵芯进行泵油，则油缸下腔内的压力油可借助于泄油槽进入油缸上腔并且经顶帽泄油槽进入储油腔，从而可以杜绝顶帽崩牙和油缸变形或爆缸，以确保安全。
附图说明
图1为本实用新型的实施例结构图。
图2为图1的局部结构图。
图3为本实用新型的应用例示意图。
具体实施方式
为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。
请参见图1和图2，给出了外套1、油缸2、顶帽3和活塞4，外套1和油缸2设置在底座5上（图3示），油缸2外壁与外套1的内壁之间的空间构成为储油腔21，顶帽3与外套1的上部相配接并且还与油缸2的上部相配接（螺纹配接）。活塞4上下移动地设置在油缸2的油缸腔22内。在顶帽3的下部的外壁上并且在对应于与外套1相配合位置设置有一第一密封圈33，并且在顶帽3的内壁上设置有一用于与活塞4之间形成密封的第二密封圈34。顶帽3的中央孔构成为顶帽活塞孔31。又，在活塞4的下部依次设置有用于与前述的油缸2的内壁形成密封的活塞环41和活塞密封圈42，其中，活塞环41位于活塞密封圈42的上部，并且由于该活塞密封圈42的断面形状呈Y形，因此可称其为Y形密封圈。
由图1所示，前述的油缸腔22包括油缸上腔221和油缸下腔222，即由油缸上、下腔221、222构成为油缸腔22，油缸上、下腔221、222是由前述的活塞环41及活塞密封圈42彼此组合后分隔构成的。更具体地讲，活塞密封圈42的下方为油缸下腔222，而活塞环41的上方则为油缸上腔221。
请继续见图1和图2，作为本实用新型提供的技术方案的技术要点：在油缸2的上部的内壁上并且在对应于前述的活塞4上升时到达上升极限的部位开设有三条纵向的泄油槽23（也可称泄油凹道），三条泄油槽23围绕油缸2的内壁的圆周方向彼此以120°相隔分布，也就是说三条泄油槽23在油缸2的内壁上按360°均分设置。优选地，泄油槽23的深度为0.1-2㎜，较好地为0.5-1㎜，更好地为0.6-0.8㎜，最好为0.5㎜，本实施例选择0.5㎜。
在本实施例中，泄油槽23的横截面形状呈C字形，但也可以为V字形。此外，泄油槽23的数量也并不受到本实施例数量的限制，例如可以少至一条或两条，也可增至四条，因此不能也不应当以泄油槽23的多寡而限制本实用新型方案。
由图1和图2所示，在顶帽3的内壁上并且在与前述的油缸2的上部相配接（螺纹配接）的部位开设有一纵向的顶帽泄油槽32，该顶帽泄油槽32与前述的储油腔21相通，并且还与油缸上腔221相通。顶帽泄油槽32的数量为一条，其横截面形状和深度如同对泄油槽23的描述。
请参见图3并且继续结合图1，当操作者通过揿手上、下揿动泵芯6时，储油腔21内的液压油或称压力油由底座5上的油道进入油缸腔22的油缸下腔222，活塞4上升，直至扬升到极限位置。如果操作者继续对泵芯6操作，在该状态下，当活塞4的下部的活塞密封圈42随活塞4的上升而越过前述的泄油槽23时（图3所示状态），那么油缸下腔222内的压力油便由泄油槽23进入油缸上腔221，由于顶帽泄油槽32与储油腔21相通，并且还与油缸上腔221相通，又由于油缸2的顶表面与顶帽3之间存在有间隙（图1和图3示），因此由顶帽泄油槽32将油缸上腔221中的压力油引入储油腔21，从而可以杜绝顶帽崩牙和油缸变形或爆缸。可见，如果油缸2的缸壁较薄，并且若无泄油槽23和顶帽泄油槽32，那么油缸2极易变形。
综上所述，本实用新型提供的技术方案在未增加零部件的前提下弥补了已有技术中的欠缺，达到了发明目的，客观体现了申请人在上面的技术效果栏中所述的技术效果。
Claims (10)
1.一种液压千斤顶的油缸结构，包括外套(1)、油缸(2)、顶帽(3)和活塞(4)，油缸(2)位于外套(1)内，并且该油缸(2)的外壁与外套(1)的内壁之间构成有储油腔(21)，顶帽(3)与外套(1)的上部相配接，并且还与油缸(2)的上部相配接，活塞(4)上下移动地设置在油缸(2)的油缸腔(22)内，在该活塞(4)的下部设置有用于将活塞(4)与油缸腔(22)的缸壁密封配合的并且将油缸腔(22)分隔为油缸上腔(221)和油缸下腔(222)的活塞环(41)和活塞密封圈(42),而活塞(4)的上部与顶帽(3)的顶帽活塞孔(31)相对应并且密封配合，其特征在于：在所述的油缸(2)的上部的内壁上并且在对应于所述活塞(4)到达上升极限的部位开设有至少一条用于贯通所述油缸腔(22)的油缸上腔(221)与油缸下腔(222)的泄油槽(23)，在所述的顶帽(3)的内壁上并且在与所述油缸(2)的上部相配接的部位开设有一纵向的顶帽泄油槽(32)，该顶帽泄油槽(32)与所述的储油腔(21)相通，并且还与所述油缸上腔(221)相通。
2.根据权利要求1所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于当所述的泄油槽(23)的数量为两条或以上时，则围绕所述的油缸(2)的内壁的圆周方向按360°均分方式分布。
3.根据权利要求1或2所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于所述的泄油槽(23)的横截面形状呈C字形。
4.根据权利要求1或2所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于所述的泄油槽(23)的横截面形状呈V字形。
5.根据权利要求1或2所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于所述的泄油槽(23)的深度为0.1-2㎜。
6.根据权利要求1所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于在所述顶帽(3)上并且在与所述外套(1)相配接的部位设置有一第一密封圈(33)。
7.根据权利要求1所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于在所述顶帽(3)的内壁上设置有一用于与所述活塞(4)构成密封的第二密封圈(34)。
8.根据权利要求1所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于所述顶帽泄油槽(32)的横截面形状呈C字形或V字形。
9.根据权利要求1或8所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于所述的顶帽泄油槽(32)的深度为0.1-2㎜。
10.根据权利要求1所述的液压千斤顶的油缸结构，其特征在于所述的活塞密封圈(42)的断面形状呈Y形。
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