CN202570738U - 一种铅板铸轧一体设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铅板铸轧一体设备，该铸轧一体设备包括设置在支架上的连铸机，在连铸机的一侧设有冷轧机，在连铸机与冷轧机之间设有牵引辊，在连铸机与牵引辊之间至少设有一个铅板涨紧机构，在冷轧机的另一侧设有将铅板冲压成板栅冲压机。由于在铸轧辊的一侧设置了牵引拉伸棍，同时在铸轧辊的下端设置了涨紧轮，通过上述结构的改进，使得铅板在被冲压加工之前保证便面平整，上下表面所受到的应力相等，因此被冲压后不会产生冲压后的板栅变形翘曲等问题。该设备与原有身背相比较，改进较小，但产生的效果十分显著，可以使产品质量得到较大的提高，同时也提高了设备的自动化水平，和操作时的安全性能。

Description

一种铅板铸轧一体设备

技术领域

本实用新型涉及一种铅酸蓄电池的板栅加工设备，具体涉及一种铅板铸轧一体设备。

背景技术

铅酸蓄电池中的板栅的主要作用是传导和汇集电流，并使电流分布均匀，另一方面是支撑活性物质。板栅既是导电骨架，又是活性物质载体具有双重功。因此，对板栅要有一定的机械、电学、冶金学特性要求。即要求板栅具备良好的机械性能(包括硬度、抗拉强度、铸造性能、可焊性)，良好的耐腐蚀性能和良好的导电能力。

目前，制作铅酸蓄电池板栅的方式主要有拉网、连铸辊压连轧、重力浇铸及锻制带材扩展、铸造式扩展和冲压与冲孔滚轧等，较常用的是重力浇铸技术，但由于模具、压力等方面的原因，重力浇铸技术制作的板栅存在表面粗燥，结构松散、耐腐蚀差等缺点。采用这类板栅制造的电池使用寿命短，充放电性能差，存在铅酸蓄电池在使用过程中板栅腐蚀快、循环寿命短等问题。

而采用连铸机利用连铸辊压连轧技术制造的板栅，在优化板栅设计、性能和微观结构方面有很大的改进，可以设计任何厚度的板栅，可充分利用现有的板栅带涂填设备，并能改变板栅材料成份和微观结构，且为增进活性物质附着力提供了先决条件，其内在细柱状晶粒微观结构和复合层结构增强了板栅抗腐蚀性和铅膏附着性，有利于提高板栅耐腐蚀性和铅膏附着力，灵活性大大优于目前所有的板栅制造工艺，板栅厚度可以减少到载流、腐蚀和加工所需要的最小厚度，可降低电阻损耗，并具有良好的机械性能。相对于目前广泛使用的重力浇铸法，连铸连轧法生产效率高，生产环境好，产品成本低，板栅强度高，组织晶粒细小且不易发生晶间腐蚀。可以生产不同类型电池所要求的板栅。通过减少重量提高电池的功率和能量密度，和通过提高板栅的耐腐蚀性延长电池使用寿命。

目前，制造板栅用铅板的连铸机，在铅液加入两轧辊之间后铅液在两轧辊的作用下首先垂直向下运行，然后再经过较大的弧形弯曲，最后被送入入冲压设备，然后通过冲压设备将铸轧后的铅板加工成铅酸蓄电池所使用的板栅产品。在上述过程中。由于铅板的自然下垂，及弯曲传送的过程，使得铅板的一面受压应力，另一面受拉应力的作用，因此会使板面产生弯曲，被加工后的板栅也会出现翘曲不平的额问题。因此，有必要对现有的板栅加工设备进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种可将铸扎后的铅板，沿水平方向拉直的铅板铸轧一体设备。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种铅板铸轧一体设备，所述铸轧一体设备包括设置在支架上的连铸机，在所述连铸机的一侧设有冷轧机，其特征在于，在所述连铸机与冷轧机之间设有牵引辊，在所述连铸机与牵引辊之间至少设有一个铅板涨紧机构，在所述冷轧机的另一侧设有将铅板冲压成板栅冲压机。

为了保证铅液能够顺利的从连铸机中铸出铅板，同时保证铅液不被泄漏和浪费掉，优选的技术方案是，所述铅板连铸机包括固定支撑台、铅液灌输装置、辊压装置和冷却装置，所述辊压装置包括：两个轧辊、电动机、顶板油缸、定杆、厚度调节螺丝和设置在两个轧辊端部的顶板，所述顶板与顶板油缸连接，在所述轧辊一端的顶板上设有铅液溢流口，在所述铅液溢流口外设有铅液导管，在所述铅液导管的下端设有铅液回收槽；所述两个轧辊与牵引辊、冷轧机中的轧辊的轴线相互平行。

为了保证铸轧后的铅板能够被水平的拉出来，并使其上下表面受力均匀，进一步优选的技术方案是，在所述涨紧机构中设有涨紧轮，所述涨紧轮顶压在连铸机的一个轧辊下端，使得连铸机轧出的铅板在一个轧辊与涨紧轮的挤压下沿水平方向伸出。

为了简化涨紧机构的结构，同时保证工作可靠，便于操作，进一步优选的技术方案是，所述涨紧机构为弹性涨紧机构或为气动涨紧机构，所述涨紧轮在弹簧力或气缸的驱动下顶压在连铸机的一个轧辊下面的铅板上。

为了保证牵引辊具有足够的牵引力，能够将铅板牵拉成水平的状态，进一步优选的技术方案是，所述牵引辊为设置在机架上的一对辊轴，所述一对辊轴中的一个辊轴与驱动机构连接，在所述辊轴的表面设有轴向凸起的条纹。

为了保证液态铅通过两轧辊的轧制后变为固态的铅板，进一步优选的技术方案是，所述的轧辊内部为空腔，所述冷却装置的冷却水供应口和热水回流口分别与所述空腔连通；在所述轧辊两端设有轧辊旋转轴承，一侧的轧辊旋转轴承上设有连接冷却装置的轧辊冷却水接头的螺纹结构。

为了保证液态铅通过两轧辊的轧制后变为固态的铅板，进一步优选的技术方案是，所述冷却装置包括：

轧辊冷却水接头、中心进水管、散热器、蓄水容器和输水装置；其中，所述轧辊冷却水接头分别设有进水管和出水管，轧辊冷却水接头上还设有与轧辊连接的螺纹结构；

所述轧辊冷却水接头的出水管一端用于与轧辊内部空腔连通，该出水管另一端通过管路与散热器连通；散热器经管路、蓄水容器与输水装置串联连接，输水装置的出水口经管路与轧辊冷却水接头的进水管一端连接，该进水管的另一端用于与设置在铅板连铸机的轧辊内部空腔内的中心进水管连通；所述中心进水管上设有多个喷水口，用于通过多个喷水口与轧辊内部空腔连通。

为了提高散热器的散热效率，简化散热器的结构，进一步优选的技术方案是，所述散热器包括：

箱架、散热管和风冷装置；

所述散热管设置在箱架内，散热管一端口作为散热器的热水入口，散热管的另一端口作为散热器的冷水出口；风冷装置设置在箱架一侧，风冷装置的吹风口对应散热管的管体部分。

本实用新型的优点和有益效果在于：该铅板板铸轧一体设备，由于在铸轧辊的一侧设置了牵引拉伸棍，同时在铸轧辊的下端设置了涨紧轮，通过上述结构的改进，使得铅板在被冲压加工之前保证便面平整，上下表面所受到的应力相等，因此被冲压后不会产生冲压后的板栅变形翘曲等问题。该设备与原有身背相比较，改进较小，但产生的效果十分显著，可以使产品质量得到较大的提高，同时也提高了设备的自动化水平，和操作时的安全性能。

附图说明

图1是本实用新型铅板铸轧一体设备的结构示意图；

图2是本实用新型铸轧一体设备中铅板连铸机结构示意的图；

图3是本实用新型铸轧一体设备中铅板连铸机中辊压装置的侧视示意图；

图4是本实用新型铸轧一体设备中铅板连铸机中铸压铅板的结构示意图；

图5是本实用新型铸轧一体设备中铅板连铸机中辊压装置的俯视示意图；

图6是本实用新型铸轧一体设备中连铸机的冷却装置结构示意图；

图7是本实用新型铸轧一体设备中铅板连铸机的铅液灌输装置结构示意图。

图中：1、连铸机；2、冷轧机；3、牵引辊；4、铅板涨紧机构；5、冲压机；6、铅板；

11、固定支撑台；12、铅液灌输装置；13、辊压装置；14、冷却装置；131、轧辊；1311、空腔；1312、轧辊旋转轴承；132、电动机；133、顶板油缸；134、定杆；135、厚度调节螺丝；136、顶板；137、铅液溢流口；138、铅液导管；139、铅液回收槽；141、冷却水供应口；142、热水回流口；143、轧辊冷却水接头；1431、进水管；1432、出水管；144、螺纹结构；145、中心进水管；1451、喷水口；146、散热器；1461、箱架；1462、散热管；1463、风冷装置；1464、热水入口；1465、冷水出口；147、蓄水容器；148、输水装置；1481、出水口；21、轧辊；31、机架；32、辊轴；41、涨紧轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示，本实用新型是一种铅板铸轧一体设备，所述铸轧一体设备包括设置在支架上的连铸机1，在连铸机1的一侧设有冷轧机2，在连铸机1与冷轧机2之间设有牵引辊3，在连铸机1与牵引辊3之间设有一个铅板涨紧机构4，在所述冷轧机2的另一侧设有将铅板6冲压成板栅的冲压机5。

如图2、3、7所示，在本实用新型中，为了保证铅液能够顺利的从连铸机中铸出铅板，同时保证铅液不被泄漏和浪费掉，优选的实施方案是，所述铅板连铸机包括固定支撑台11、铅液灌输装置12、辊压装置13和冷却装置14，辊压装置包括：两个轧辊131、电动机132、顶板油缸133、定杆134、厚度调节螺丝135和设置在两个轧辊131端部的顶板136，顶板136与顶板油缸133连接，在轧辊131一端的顶板136上设有铅液溢流口137，在铅液溢流口137外设有铅液导管138，在所述铅液导管138的下端设有铅液回收槽139；所述两个轧辊131与牵引辊3、冷轧机2中的轧辊21的轴线相互平行。

如图1、4所示，在本实用新型中，为了保证连铸后的铅板能够被水平的拉出来，并使其上下表面受力均匀，进一步优选的实施方案是，在所述涨紧机构4中设有涨紧轮41，所述涨紧轮41顶压在连铸机的一个轧辊131的下端，使得连铸机1轧出的铅板在一个轧辊131与涨紧轮41的挤压下沿水平方向伸出。

如图1、4所示，在本实用新型中，为了简化涨紧机构的结构，同时保证工作可靠，便于操作，进一步优选的实施方案是，涨紧机构4为弹性涨紧机构或为气动涨紧机构，涨紧轮41在弹簧力或气缸的驱动下顶压在连铸机1的一个轧辊131下面的铅板6上。

如图1所示，在本实用新型中，为了保证牵引辊3具有足够的牵引力，能够将铅板6牵拉成水平的状态，进一步优选的实施方案是，牵引辊3为设置在机架31上的一对辊轴32，所述一对辊轴32中的一个辊轴与驱动机构连接，在所述辊轴的表面设有轴向凸起的条纹。

如图4、5所示，在本实用新型中，为了保证液态铅通过两轧辊的轧制后变为固态的铅板，进一步优选的实施方案是，所述的轧辊131内部为空腔1311，冷却装置14的冷却水供应口141和热水回流口142分别与所述空腔1311连通；在所述轧辊131两端设有轧辊旋转轴承1312，一侧的轧辊旋转轴承1312上设有连接冷却装置14的轧辊冷却水接头143的螺纹结构144。

如图6所示，在本实用新型中，为了保证液态铅通过两轧辊的轧制后变为固态的铅板，进一步优选的实施方案是，所述冷却装置14包括：

轧辊冷却水接头143、中心进水管145、散热器146、蓄水容器147和输水装置148；其中，所述轧辊冷却水接头143分别设有进水管1431和出水管1432，轧辊冷却水接头143上还设有与轧辊连接的螺纹结构144；

所述轧辊冷却水接头143的出水管1432一端用于与轧辊131内部空腔1311连通，该出水管另一端通过管路与散热器146连通；散热器146经管路、蓄水容器147与输水装置148串联连接，输水装置148的出水口1481经管路与轧辊冷却水接头143的进水管1431一端连接，该进水管1431的另一端用于与设置在铅板连铸机1的轧辊内部空腔1311内的中心进水管145连通；所述中心进水管145上设有多个喷水口1451，用于通过多个喷水口1451与轧辊内部空腔1311连通。

在本实用新型中，为了提高散热器146的散热效率，简化散热器的结构，进一步优选的技术方案是，所述散热器146包括：

箱架1461、散热管1462和风冷装置1463；

所述散热管1462设置在箱架1461内，散热管1462一端口作为散热器146的热水入口1464，散热管1462的另一端口作为散热器46的冷水出口1465；风冷装置1463设置在箱架1461一侧，风冷装置的吹风口对应散热管的管体部分。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种铅板铸轧一体设备，所述铸轧一体设备包括设置在支架上的连铸机，在所述连铸机的一侧设有冷轧机，其特征在于，在所述连铸机与冷轧机之间设有牵引辊，在所述连铸机与牵引辊之间至少设有一个铅板涨紧机构，在所述冷轧机的另一侧设有将铅板冲压成板栅冲压机。

2.如权利要求1所述的铅板铸轧一体设备，其特征在于，所述铅板连铸机包括固定支撑台、铅液灌输装置、辊压装置和冷却装置，所述辊压装置包括：两个轧辊、电动机、顶板油缸、定杆、厚度调节螺丝和设置在两个轧辊端部的顶板，所述顶板与顶板油缸连接，在所述轧辊一端的顶板上设有铅液溢流口，在所述铅液溢流口外设有铅液导管，在所述铅液导管的下端设有铅液回收槽；所述两个轧辊与牵引辊、冷轧机中的轧辊的轴线相互平行。

3.如权利要求2所述的铅板铸轧一体设备，其特征在于，在所述涨紧机构中设有涨紧轮，所述涨紧轮顶压在连铸机的一个轧辊下端，使得连铸机轧出的铅板在一个轧辊与涨紧轮的挤压下沿水平方向伸出。

4.如权利要求3所述的铅板铸轧一体设备，其特征在于，所述涨紧机构为弹性涨紧机构或为气动涨紧机构，所述涨紧轮在弹簧力或气缸的驱动下顶压在连铸机的一个轧辊下面的铅板上。

5.如权利要求4所述的铅板铸轧一体设备，其特征在于，所述牵引辊为设置在机架上的一对辊轴，所述一对辊轴中的一个辊轴与驱动机构连接，在所述辊轴的表面设有轴向凸起的条纹。

6.如权利要求2所述的铅板铸轧一体设备，其特征在于，所述的轧辊内部为空腔，所述冷却装置的冷却水供应口和热水回流口分别与所述空腔连通；在所述轧辊两端设有轧辊旋转轴承，一侧的轧辊旋转轴承上设有连接冷却装置的轧辊冷却水接头的螺纹结构。

7.如权利要求6所述的铅板铸轧一体设备，其特征在于，所述冷却装置包括：

轧辊冷却水接头、中心进水管、散热器、蓄水容器和输水装置；其中，所述轧辊冷却水接头分别设有进水管和出水管，轧辊冷却水接头上还设有与轧辊连接的螺纹结构；

所述轧辊冷却水接头的出水管一端用于与轧辊内部空腔连通，该出水管另一端通过管路与散热器连通；散热器经管路、蓄水容器与输水装置串联连接，输水装置的出水口经管路与轧辊冷却水接头的进水管一端连接，该进水管的另一端用于与设置在铅板连铸机的轧辊内部空腔内的中心进水管连通；所述中心进水管上设有多个喷水口，用于通过多个喷水口与轧辊内部空腔连通。

8.如权利要求7所述的铅板铸轧一体设备，其特征在于，所述散热器包括：

箱架、散热管和风冷装置；

所述散热管设置在箱架内，散热管一端口作为散热器的热水入口，散热管的另一端口作为散热器的冷水出口；风冷装置设置在箱架一侧，风冷装置的吹风口对应散热管的管体部分。

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