CN202540721U - 油封模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油封模具，包括上模、下模和模芯，下模与模芯配合形成凹腔，上模设有环状凸台，合模时上模的环状凸台伸入到下模与模芯配合形成的凹腔内构成油封的型腔；上模的环形凸台内侧还设置有用于油封的前唇角圆锥面成型的凸起环；凸起环与模芯之间设置有用于型腔溢胶的溢胶道；下模与模芯之间以圆锥面配合形成型腔的分型面，该分型面位于型腔的底部；本实用新型的油封模具制造出来的油封，其结构参数较为精准，同时外形美观，不影响油封装配使用效果。

Description

油封模具

技术领域

本实用新型涉及一种油封模具，特别涉及一种主要用于内包骨架油封的油封模具。

背景技术

油封是对旋转轴唇形橡胶密封圈和往复运动橡胶密封圈的统称；油封是重要的机械部件，用以封堵润滑油或润滑脂，使不发生泄漏以致影响机械润滑和污染环境，因此油封是一种非常重要的功能性机械部件；其中，内包骨架油封是广泛使用的一类油封；内包骨架油封的主要制造工艺是先准备胶料、金属骨架，然后通过油封模具热压成型和经后加工工艺完成成品；后加工工艺主要为切削唇口、装配紧箍弹簧等；由于胶料、金属骨架经油封模具热压成型是使油封定型、实现设计的结构参数的主要工序，因此它是全制造工艺过程中最重要的工序，因而油封热压成型模具是油封制造的关键硬件；油封发挥密封功能的主要部分为唇部，唇部主要结构参数为前唇角、唇尖角、后唇角、唇口直径以及R值，R值即为唇尖点轨迹圆环所在平面与弹簧槽中心点轨迹圆环所在平面的距离；科学的结构参数设计和精准的制作，才能达到油封的密封功能；然而使用现有技术中的油封模具生产出来的油封的结构参数往往达不到设计要求，影响产品质量，甚至导致密封失效。

如图6所示，通常的油封模具模压成形出来的油封半成品无唇部结构轮廓，通过切削机床的切削刀切削出唇部结构轮廓来实现设计的前唇角、唇尖角、唇口直径和R值等唇部结构参数，具体为由模芯的型线成型油封后唇角，模具热压成型出油封半成品后，需要根据原始设计的油封唇部结构参数包括允许的公差范围，通过对油封半成品样品进行纵向切片、投影测量的方法，来试验确定切削刀应从油封唇部上平面什么位置作为切入点进行前唇角切削，才能使切削作业后油封唇部的唇口直径、前唇角、唇尖角、后唇角、R值等结构参数全面符合原始设计；但由于对既含金属骨架、又有柔软橡胶体的油封半成品进行纵向切片极难保证被切下的切片不变形，而如果依据对已经变形的切片作投影测量确定的实质上是错误的切入点等切削作业参数对正常状态的成批量的油封半成品实施唇部结构参数切削，就非常有可能导致切削出的油封实际的唇部结构参数超出设计允许的数值范围，从而使得油封的使用效果不佳，甚至导致密封失效，造成质量事故。

如图7所示，在现有技术中，为了使油封唇部的结构参数较为精准，出现了用模芯型线直接成型前唇角、唇尖角、后唇角、唇口直径和R值等唇部结构参数的油封模具，然而这样的油封模具生产出的油封得不到原始设计要求的尖锐的唇尖角，这样的唇尖角总有一定程度的小圆角，而油封唇尖角不锐利必然影响密封效果，因此，此种油封模具虽然能得到较为精准的唇部结构参数，但是由于得不到尖锐的唇尖角，因而终究达不到设计的要求，这样的油封具有严重的缺陷。

如图6所示，常规的油封模具一般为在油封外圆柱面下部倒角处以模具组件间的上下配合形成分型面，这样的分型面不能杜绝在生产过程中橡胶的溢出，会形成橡胶飞边，为此将会增加修边工作，而且因有修边痕迹而影响产品美观甚至装配使用效果。

综上所述，目前的油封模具缺陷较多，现有技术中还没有一种能较完全地克服以上缺陷的油封模具。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种油封唇部结构参数更为精准，油封外圆柱面和底面无溢胶飞边的油封模具。

实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种油封模具，包括上模、下模和模芯，所述下模与所述模芯配合形成凹腔，所述上模设有环状凸台，合模时所述上模的环状凸台伸入到所述下模与所述模芯配合形成的凹腔内构成油封的型腔；所述上模的环形凸台内侧还设置有用于油封的前唇角圆锥面成型的凸起环；所述凸起环与模芯之间设置有用于型腔溢胶的溢胶道。

所述下模与所述模芯之间以圆锥面配合形成所述型腔的分型面，该分型面位于型腔底部。

所述油封模具可整体颠倒使用，所述上模、下模和模芯的相互配合关系不变。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的油封模具由于已设置了考虑到热压成型出模后油封半成品唇部收缩率因素的前唇角、唇尖角、后唇角、唇口直径、R值等油封唇部结构参数，油封半成品出模后，只需切削刀沿前唇角圆锥面切削出唇口，即能得到符合设计的唇部结构参数；且切削出唇口的油封唇部是否符合结构设计，可以通过简单的目视判断即观察是否沿前唇角圆锥面切削出唇口，而不必采用对产品进行纵向切片、投影观察等繁琐且容易失准的方法来判断，从而使得对产品的检查变得简便而容易操作；其次，油封型腔分型面为圆锥面配合，位于型腔底部，热压成型过程中，由于胶料的压力向下将模芯外圆锥面与下模内圆锥面配合压紧，分型面不会溢胶形成飞边，由于整个油封型腔外圆柱面和底部只此一个分型面，此分型面无溢胶，则油封产品在整个外圆柱面和底面无橡胶飞边，产品外形美观，且由于无需修橡胶飞边而节约生产成本；再次，油封模具可整体颠倒使用，其实用性较强；综上所述，本实用新型从技术上解决了油封唇部结构参数的控制方法，使用本实用新型的油封模具制造出来的油封，其唇部结构参数较为精准，除非设计有误，不会有因唇部结构参数不良造成的批量性质量事故，保障了产品批量性生产的顺利进行，同时油封外形美观，不影响装配使用效果。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的油封模具结构示意图；

图2为图1中A部结构局部放大示意图；

图3油封结构示意图；

图4油封唇部结构参数示意图；

图5为油封模具颠倒使用时的结构示意图；

图6为现有技术中通常使用的油封模具结构示意图；

图7现有技术中由模芯完全成型油封唇部结构参数的油封模具结构示意图。

具体实施方式

如图1至图4所示，一种油封模具，包括上模1、下模2和模芯3，下模2与模芯3配合形成凹腔，上模1设有环状凸台4，合模时上模1的环状凸台4伸入到下模2与模芯3配合形成的凹腔内构成油封13的型腔5；上模1的环形凸台4内侧还设置有用于油封的前唇角9锥面成型的凸起环6；凸起环6与模芯3之间设置有用于型腔5溢胶的溢胶道7；本实用新型的油封模具，在热压成型工序，通过上模1设置的凸起环6成型前唇角9，由模芯3成型后唇角10，通过切削机床的切削刀沿已成型的前唇角9的圆锥面切去溢胶即得到原始设计需要的前唇角9和尖锐的唇尖角12，同时得到R值11以及唇口直径14；设计型腔5的上述结构参数时，均考虑了模具热压成型出模后油封13半成品唇部的收缩率因素；因此，本实用新型的油封模具生产出来的油封13的结构参数会较为精准，符合原始设计的要求。

如图1所示，开模时模芯向上运动顶出产品。

如图1至图2所示，下模2与模芯3之间以圆锥面配合形成型腔5的分型面8，该分型面8位于型腔5底部；热压成型过程中，由于胶料的压力向下将模芯3外圆锥面与下模2内圆锥面配合压紧，分型面8不会溢胶形成飞边，由于整个型腔5的外圆柱面和底部只此一个分型面8，只要此分型面8无溢胶，则油封13在整个外圆柱面和底面无橡胶飞边，油封13外形更为美观，且由于无需修橡胶飞边而节约生产成本。

如图5所示，根据不同油封品种的生产工艺特点，油封模具可整体颠倒使用，上模1、下模2和模芯3的相互配合关系不变。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种油封模具，包括上模(1)、下模(2)和模芯(3)，所述下模(2)与所述模芯(3)配合形成凹腔，所述上模(1)设有环状凸台(4)，合模时所述上模(1)的环状凸台(4)伸入到所述下模(2)与所述模芯(3)配合形成的凹腔内构成油封的型腔(5)；其特征在于：所述上模(1)的环形凸台(4)内侧还设置有用于油封的前唇角(9)圆锥面成型的凸起环(6)；所述凸起环(6)与模芯(3)之间设置有用于型腔(5)溢胶的溢胶道(7)。

2.根据权利要求1所述的油封模具，其特征在于：所述下模(2)与所述模芯(3)之间以圆锥面配合形成所述型腔(5)的分型面(8)，该分型面(8)位于型腔(5)底部。

3.根据权利要求1或2所述的油封模具，其特征在于：所述油封模具可整体颠倒使用，所述上模(1)、下模(2)和模芯(3)的相互配合关系不变。

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