CN202540064U - 一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，包括床身，床身上设置两独立的用于粗磨中孔及精磨中孔的中孔磨架、两独立的用于粗磨座面及精磨座面的座面磨架，床身上还设有两个用于夹紧工件并可活动换位的夹持机构，中孔磨架、座面磨架均活动的设有风动磨头。通过设置两独立的中孔磨架，并设置两个夹持机构，通过一次装夹可同时完成两中孔的磨削加工，即完成两中孔粗磨及精磨；通过设置两个独立的座面磨架，将经中孔加工后的工件活动换位至座面磨架处，可同时完成两座面的磨削加工，即完成两座面粗磨及精磨，该风动磨床通过一次装夹能实现两中孔、座面的粗磨及精磨加工，提高了生产效率，节约了生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及喷油嘴制造领域，尤其涉及一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床。
背景技术
使用风动磨床对喷油嘴偶件加工时，咀套的中孔及座面加工是比较关键的工序，一般分为粗磨中孔、精磨中孔、粗磨座面、精磨座面这四道工序，传统的加工方法是分别在四台磨床上分别进行磨削加工。分别在四台磨床上进行加工，加工效率得不到提高，不能适应批量化生产的需求；同时每次都要进行装夹，中孔与座面的同心度难以保证。
实用新型内容
本实用新型的目的在于解决上述技术问题，提供一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，其可实现在一台磨床上经一次装夹完成两中孔及座面的磨削加工，提高了生产效率，有利于保证中孔及座面的同心度，进一步保证产品质量。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，包括床身，所述床身上设置两独立的用于粗磨中孔及精磨中孔的中孔磨架、两独立的用于粗磨座面及精磨座面的座面磨架，所述床身上还设有两个用于夹紧工件并可活动换位的夹持机构，所述中孔磨架、所述座面磨架均活动的设有风动磨头。
优选的，所述的两中孔磨架平行设置在所述床身的前侧，所述的两座面磨架平行设置在所述床身的后侧，所述中孔磨架、所述座面磨架的下部均设置振荡滑台，所述夹持机构设置在所述中孔磨架与所述座面磨架之间，且所述夹持机构与所述振荡滑台呈相对设置。
优选的，所述的两中孔磨架、所述的两座面磨架依次设置在所述床身的一侧，所述夹持机构设置在所述床身的另一侧，所述中孔磨架、所述座面磨架的下部均设置振荡滑台，且所述夹持机构与所述振荡滑台呈相对设置。
进一步的，所述夹持机构包括采用电镀金刚砂表面处理的V形块，用于支撑及定位工件，所述V形块上部设置用于锁紧工件的锁紧块。
进一步的，所述振荡滑台上还设有振荡电机。
本实用新型的有益效果：通过设置两独立的中孔磨架，并设置两个夹持机构，通过一次装夹可同时完成两中孔的磨削加工，即完成两中孔粗磨及精磨；通过设置两个独立的座面磨架，将经中孔加工后的工件活动换位至座面磨架处，可同时完成两座面的磨削加工，即完成两座面粗磨及精磨。对比现有技术，该风动磨床通过一次装夹能实现两中孔、座面的粗磨及精磨加工，提高了生产效率，节约了生产成本。
附图说明
图1为实施例一所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床的结构示意图；
图2为实施例二所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床的结构示意图。
图1中：
1、床身；2、振荡滑台；3、振荡电机；4、中孔磨头；5、座面磨头；6、V形块；7、工件；8、锁紧块；
图2中：
11、床身；12、中孔磨架；13、座面磨架；14、夹持机构。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
实施例一：
如图1所示，于本实施例中，本实用新型所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，包括：两独立的中孔磨架、两独立的座面磨架，且两中孔磨架、两座面磨架依次设置在床身1的同一侧，中孔磨架、座面磨架的下部均设置振荡滑台2，振荡滑台2的前端均活动的设有风动磨头(风动磨头包括中孔磨头4和座面磨头5)，其尾端均设有振荡电机3，在床身1上与上述磨架相对的另一侧设置两个用于夹紧工件的夹持机构，夹持机构与风动磨头呈相对设置，夹持机构包括采用电镀金刚砂表面处理的V形块6，用于支撑及定位工件7，V形块6上部设置用于锁紧工件7的锁紧块8。
将工件7安置在V形块6上，合上锁紧块8将工件7夹紧，首先通过振荡滑台2滑动将中孔磨架拉近，通过驱动机构实现中孔磨头4的进给，振荡电机3带动中孔磨头4的转动，实现中孔的粗磨，然后驱动机构带动磨头退回，并自动实现修补，驱动机构再次带动中孔磨头4进给，实现中孔精磨；中孔磨削加工完毕后，夹持机构整体平移换位至座面磨架处，然后通过振荡滑台2滑动将座面磨架拉近，通过驱动机构实现座面磨头5的进给，振荡电机3带动座面磨头5的转动，实现座面的粗磨，然后驱动机构带动磨头退回，并自动实现修补，驱动机构再次带动座面磨头5进给，实现座面精磨，这样便实现了一台磨床即可完成原先四台磨床的工作，提高了效率，并且该风动磨床通过一次装夹能实现两中孔、座面的粗磨及精磨加工，进一步提高了生产效率，节约了生产成本。
此外需要指出中孔及座面磨削均为一次强迫修整，修整动作均安排在精磨之前，补偿动作安排在循环的末尾完成；并且座面的磨头呈细长状，磨削时砂轮各点的线速度不一致，修整量大会引起振动，影响砂轮表面的直线性，所以应采用多次补偿、少量修整的方式使较大的补偿量分多次补偿，可以提高修整效果，一般座面修整可达三次。
振荡滑台的驱动机构、夹持机构的滑移实现方式均可有多种，例如，将振荡滑台、夹持机构均设置在高精度的滚珠直线导轨上，并设置动力装置，此动力装置均受控于整机控制系统，实现动作精确调节。
实施例二：
如图2所示，于本实施例中，本实用新型所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，包括：两平行的中孔磨架12、两平行的座面磨架13，且两中孔磨架12、两座面磨架13分别设置在床身11的左、右两侧，中孔磨架12、座面磨架13的下部均设置振荡滑台，振荡滑台的前端均活动的设有风动磨头，其尾端均设有振荡电机，在中孔磨架与座面磨架中间相对应的位置设置两个用于夹紧工件的夹持机构14，夹持机构14与风动磨头呈相对设置，夹持机构包括采用电镀金刚砂表面处理的V形块，用于支撑及定位工件，V形块上部设置用于锁紧工件的锁紧块。
将工件安置在V形块上，合上锁紧块将工件夹紧，首先通过振荡滑台滑动将中孔磨架拉近，通过驱动机构实现风动磨头的进给，振荡电机带动风动磨头的转动，实现中孔的粗磨，然后驱动机构带动磨头退回，并自动实现修补，驱动机构再次带动风动磨头进给，实现中孔精磨；中孔磨削加工完毕后，夹持机构整体转动180°换位至座面磨架处，然后通过振荡滑台滑动将座面磨架拉近，通过驱动机构实现风动磨头的进给，振荡电机带动风动磨头的转动，实现座面的粗磨，然后驱动机构带动磨头退回，并自动实现修补，驱动机构再次带动风动磨头进给，实现座面精磨，这样便实现了一台磨床即可完成原先四台磨床的工作，提高了效率，并且该风动磨床通过一次装夹能实现两中孔、座面的粗磨及精磨加工，进一步提高了生产效率，节约了生产成本。
实施例一与实施例二的区别仅仅在于：夹持机构的布置位置、换位方式不同，以及中孔、座面磨架的布置位置不同。实施例一：两中孔磨架、两座面磨架依次设置在床身的一侧，夹持机构设置在床身上与上述磨架相对的另一侧，且夹持机构通过平移换位；实施例二：两中孔磨架、两座面磨架分别设置在床身的左、右两侧，夹持机构设置在中孔磨架与座面磨架中间相对应的位置，且夹持机构通过旋转换位。
需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
Claims (5)
1.一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，包括床身，其特征在于，所述床身上设置两独立的用于粗磨中孔及精磨中孔的中孔磨架、两独立的用于粗磨座面及精磨座面的座面磨架，所述床身上还设有两个用于夹紧工件并可活动换位的夹持机构，所述中孔磨架、所述座面磨架均活动的设有风动磨头。
2.根据权利要求1所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，其特征在于，所述的两中孔磨架平行设置在所述床身的前侧，所述的两座面磨架平行设置在所述床身的后侧，所述中孔磨架、所述座面磨架的下部均设置振荡滑台，所述夹持机构设置在所述中孔磨架与所述座面磨架之间，且所述夹持机构与所述振荡滑台呈相对设置。
3.根据权利要求1所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，其特征在于，所述的两中孔磨架、所述的两座面磨架依次设置在所述床身的一侧，所述夹持机构设置在所述床身的另一侧，所述中孔磨架、所述座面磨架的下部均设置振荡滑台，且所述夹持机构与所述振荡滑台呈相对设置。
4.根据权利要求2或3任一项所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，其特征在于，所述夹持机构包括采用电镀金刚砂表面处理的V形块，用于支撑及定位工件，所述V形块上部设置用于锁紧工件的锁紧块。
5.根据权利要求2或3任一项所述的一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床，其特征在于，所述振荡滑台上还设有振荡电机。
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| CN2012201461711U CN202540064U (zh) | 2012-04-09 | 2012-04-09 | 一种双工位喷油嘴中孔座面风动磨床 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106112707A (zh) * | 2016-08-29 | 2016-11-16 | 广东豪特曼智能机器有限公司 | 一种高精度双砂轮头磨床 |
| CN112454106A (zh) * | 2020-11-18 | 2021-03-09 | 浙江博盟精工轴承有限公司 | 磨超一体机 |
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2012
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