CN202496358U - 一种食用植物油脱胶系统及精炼系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种食用植物油脱胶系统及精炼系统。本实用新型的食用植物油的脱胶系统，包括经管线依次连接的毛油进油管（1）、第一油泵（2）、第一加热器（3）、第一混合器（4）、酸反应罐（5）、第二混合器（6）、第一冷却器（7）、水化反应罐（8）、第二加热器（9）、第一离心机（10）、真空干燥器（11）、第二油泵(12)和脱胶油出油管(13)。本实用新型还进一步公开了一种食用植物油的精炼系统。本实用新型的食用植物油的脱胶系统适用于任何植物油的脱胶，特别对于含磷量高尤其是非水化磷脂含量高的籽油，脱胶效果优良，这不单是在油脂脱胶方面的创新，而且带动了产生新型的油脂加工物理精炼技术。

Description

一种食用植物油脱胶系统及精炼系统

技术领域

本实用新型涉及食用油加工领域，具体涉及食用植物油的脱胶系统及精炼系统。

背景技术

所有食用植物油的生产都是要通过毛油脱胶、脱杂、脱酸、脱溶、干燥、脱色、脱臭及冬化脱蜡等精炼工序加工而来的，由于毛油种类及成品油等级要求的不同，加工过程的工序工艺可能略有不同，然而无论毛油的种类指标及成品油等级要求有何不同，其中脱胶工段在各个工艺中都是必不可少的。

当前行业内国际上存在的脱胶工艺包括水脱胶，特殊脱胶及酶法脱胶。其中，水脱胶的缺陷在于无法脱除非水化磷脂；特殊脱胶的缺陷在于磷脂脱除不彻底，含磷量通常大于20ppm；酶法脱胶的脱除效果好，但缺陷在于酶的价格偏高，相对生产成本高。

脱胶工艺效果的好坏会直接或间接的影响其它工段的工艺效果。油脂精炼生产线如果其单纯脱胶工段的效果不理想，就必须通过中和脱酸或者通过脱色多加活性白土的辅助脱胶效果来达到较为完全的脱胶效果，然而这种不得已的辅助脱胶加工势必降低产品得率，增加原辅料及中性油的消耗，而且还会增加废水排污的可能性。

目前食用植物油物理精炼工艺仅仅是用在含胶量低的棕榈油的加工上。对于菜籽油大豆油等含磷量高尤其是非水化磷脂含量高的籽油，由于没有经济可靠的脱胶工艺及系统，大型工业化生产为了达到必须的脱胶效果而基本上都要采用化学精炼工序。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种食用植物油的脱胶系统及精炼系统。

本实用新型首先提供了一种食用植物油的脱胶系统，包括经管线依次连接的毛油进油管1、第一油泵2、第一加热器3、第一混合器4、酸反应罐5、第二混合器6、第一冷却器7、水化反应罐8、第二加热器9和第一离心机10，第一离心机10设有轻相分离物出口101与重相分离物出口102，其中，轻相分离物出口101依次与真空干燥器11、第二油泵12和脱胶油出油管13经管线相连，所述第一加热器3与所述第一混合器4连接的管线上设有酸液进口14，所述酸反应罐5与所述第二混合器6连接的管线上设有第一进水口15。

所述酸反应罐5和所述第二混合器6之间以及所述水化反应罐8和第二加热器9之间的连接管线上，均可选择地连接有油泵。较佳的，所述酸反应罐5和所述第二混合器6之间、所述水化反应罐8和第二加热器9之间均连接有油泵。

进一步的，所述第一离心机10与所述真空干燥器11之间还经管线连接有第三加热器16。当由离心机分离出的轻相分离物温度过低时，可用于加热。

进一步的，所述第一离心机的轻相分离物出口101与所述真空干燥器11或第三加热器16之间还经管线依次连接有第三混合器17、水洗罐18和第二离心机19，其中，所述第二离心机设有轻相分离物出口191与重相分离物出口192，所述第二离心机的轻相分离物出口191与所述真空干燥器11或第三加热器16经管线相连，所述第一离心机10和所述第三混合器17连接的管线上设有第二进水口20。该设计可将第一离心机分离出的轻相分离物再次水洗分离，使得分离更为彻底。

进一步的，所述第二离心机的重相分离物出口192经管线与所述第一进水口15连接。此设计可节约用水，且减少废水处理与排放。

水洗罐18和第二离心机19之间的连接管线上，也可增设油泵。油泵的增加与否可根据实际使用情况调节。较佳的，水洗罐18和第二离心机19之间的连接管线上连接有油泵。

进一步的，所述第二混合器6与第一冷却器7之间连有第一油油换热器23，所述第一油油换热器23包括热侧入口231、热侧出口232、冷侧入口233及冷侧出口234，其中，所述第二混合器6的出口经管线与所述第一油油换热器的热侧入口231连接，所述第一油油换热器的热侧出口232经管线与所述第一冷却器7的入口连接，所述水化反应罐8的出口经管线与第一油油换热器的冷侧入口233连接，所述第一油油换热器的冷侧出口234经管线与所述第二加热器9的入口连接。此设计可进一步节能，充分协调系统中的冷热交换。

进一步的，所述的各离心机为碟片离心机。

进一步的，所述的各混合器可为刀式或离心混合器。

本实用新型的脱胶系统的工作原理在于：将毛油加热后，加酸，在酸反应罐中将毛油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，再冷却后经水化反应罐水化凝聚胶团，再升温，经离心机分离获得脱胶油。

本实用新型还进一步提供了一种食用植物油的精炼系统，包括前述食用植物油的脱胶系统，所述脱胶系统的第二油泵12之后，经管线依次连接脱色塔25、第三油泵26、过滤机27、第一精滤器28、脱色清油贮罐29、第四油泵30、第四加热器31、脱酸脱臭塔32、第五油泵33、第二冷却器34、第二精滤器35和成品油出油管36，所述第二油泵12和所述脱色塔25的连接管线上或脱色塔25上设有白土入口37，所述脱酸脱臭塔32上设有水蒸汽入口。

进一步的，所述第二油泵12和所述脱色塔25之间经管线连接有预混罐。该改良设计有利于脱胶油与活性白土的充分混合。

进一步的，第二油泵12和脱色塔25之间还可增设第五加热器。

进一步的，所述脱酸脱臭塔32的脱酸部分采用规整填料塔结构，脱臭部分采用板式塔结构。所述脱酸脱臭塔的填料塔可在先、在后或者在中间。

进一步的，所述脱酸脱臭塔32可替换为经管线连接脱酸塔321和脱臭塔322。脱酸塔和脱臭塔的顺序随意。所述脱酸塔321和脱臭塔322上均可设有水蒸汽入口。

进一步的，所述第四油泵30与第四加热器31之间连有第二油油换热器38，所述第二油油换热器38包括热侧入口381、热侧出口382、冷侧入口383及冷侧出口384，其中，所述第四油泵30的出口经管线与所述第二油油换热器的冷侧入口383连接，所述第二油油换热器的冷侧出口384经管线与第四加热器31的入口连接，所述第五油泵33的出口经管线与所述第二油油换热器的热侧入口381连接，所述第二油油换热器的热侧出口382经管线与所述第二冷却器34的入口连接。此设计可有效节能。

进一步的，所述第二离心机19和真空干燥器11之间连有第三油油换热器39，所述第三油油换热器39包括热侧入口391、热侧出口392、冷侧入口393及冷侧出口394，其中，所述第二离心机19的轻相分离物出口191经管线与所述第三油油换热器的冷侧入口393连接，所述第三油油换热器的冷侧出口394经管线与真空干燥器11的入口连接，所述第二油油换热器的热侧出口382经管线与第三油油换热器的热侧入口391连接，第三油油换热器的热侧出口392经管线与第二冷却器34的入口连接。此设计可有效节能。

若真空干燥器11之前设有第三加热器16，则第三油油换热器39的冷侧部分可以与第三加热器16并联或串联，串联时，可在第三加热器16之前，也可在第三加热器16之后。

进一步的，所述的各加热器可以为板式或列管加热器(又称板式或列管换热器)。各加热器可为换热器，其上设有蒸汽进出口，各冷却器可为换热器，其上设有冷却水进出口。

本实用新型的植物油精炼系统的工作原理在于：将热的脱胶油直接在脱色塔中脱色，而后依次经过滤机过滤、精滤器精滤，再加热后进入脱酸脱臭塔脱酸脱臭，最后经冷却、精滤器精滤获得成品油。该精炼系统为物理精炼。

本实用新型的食用植物油的脱胶系统适用于任何植物油的脱胶，特别对于含磷量高尤其是非水化磷脂含量高的籽油，脱胶效果优良，这不单是在油脂脱胶方面的创新，而且带动了产生新型的油脂加工物理精炼技术。

本实用新型的食用植物油精炼系统可实现食用植物油的物理精炼，其优势在于：

1)可以提高成品油的得率约(菜籽油提高得率0.8％--1％、大豆油提高得率0.6％--0.8％)；

2)没有了中和水洗水废水的排放(通常化学精炼水洗污水排量占量的6％左右)；

3)采用物理精炼没有了含磷皂脚的处理费用，提高了高价值副产品脱臭脂肪酸的产量与质量(脂肪酸产量提高约菜籽油1％，豆油0.8％，脂肪酸的FFA由50％含量提高至75％)，其它白土等辅料使用与化学精炼相当。

附图说明

图1：食用植物油的脱胶系统示意图一

图2：食用植物油的脱胶系统示意图二

图3：食用植物油的脱胶系统示意图三

图4：食用植物油的精炼系统示意图一

图5：食用植物油的精炼系统示意图二

具体实施方式

如图1所示食用植物油的脱胶系统，包括经管线依次连接的毛油进油管1、第一油泵2、第一加热器3、第一混合器4、酸反应罐5、第二混合器6、第一冷却器7、水化反应罐8、第二加热器9和第一离心机10，第一离心机10设有轻相分离物出口101与重相分离物出口102，其中，轻相分离物出口101依次与真空干燥器11、第二油泵12和脱胶油出油管13经管线相连，所述第一加热器3与所述第一混合器4连接的管线上设有酸液进口14，所述酸反应罐5与所述第二混合器6连接的管线上设有第一进水口15。

进一步的，如图2所示，所述第一离心机10与所述真空干燥器11之间还经管线连接有第三加热器16。

进一步的，所述第一离心机的轻相分离物出口101与所述真空干燥器11或第三加热器16之间还经管线依次连接有第三混合器17、水洗罐18和第二离心机19，其中，所述第二离心机设有轻相分离物出口191与重相分离物出口192，所述第二离心机的轻相分离物出口191与所述真空干燥器11或第三加热器16经管线相连，所述第一离心机10和所述第三混合器17连接的管线上设有第二进水口20。

进一步的，所述第二离心机的重相分离物出口192经管线与所述第一进水口15连接。

进一步的，所述酸反应罐5和所述第二混合器6之间以及所述水化反应罐8和第二加热器9之间的连接管线上，连接有油泵21和油泵22。水洗罐18和第二离心机19之间的连接管线上，增设油泵24。

进一步的，如图3所示，所述第二混合器6与第一冷却器7之间连有第一油油换热器23，所述第一油油换热器23包括热侧入口231、热侧出口232、冷侧入口233及冷侧出口234，其中，所述第二混合器6的出口经管线与所述第一油油换热器的热侧入口231连接，所述第一油油换热器的热侧出口232经管线与所述第一冷却器7的入口连接，所述水化反应罐8的出口经管线与第一油油换热器的冷侧入口233连接，所述第一油油换热器的冷侧出口234经管线与所述第二加热器9的入口连接。

所述的各加热器可为换热器，其上设有蒸汽进出口。所述各冷却器可为换热器，其上设有冷却水进出口。

如图4所示食用植物油的精炼系统，包括前述食用植物油的脱胶系统，所述脱胶系统的第二油泵12之后，经管线依次连接脱色塔25、第三油泵26、过滤机27、第一精滤器28、脱色清油贮罐29、第四油泵30、第四加热器31、脱酸脱臭塔32、第五油泵33、第二冷却器34、第二精滤器35和成品油出油管36，所述第二油泵12和所述脱色塔25的连接管线上设有白土入口37。所述脱酸脱臭塔32上设有水蒸汽入口。

进一步的，所述脱酸脱臭塔32的脱酸部分采用规整填料塔结构，脱臭部分采用板式塔结构。所述脱酸脱臭塔的填料塔可在先、在后或者在中间。

进一步的，所述第四油泵30与第四加热器31之间连有第二油油换热器38，所述第二油油换热器38包括热侧入口381、热侧出口382、冷侧入口383及冷侧出口384，其中，所述第四油泵30的出口经管线与所述第二油油换热器的冷侧入口383连接，所述第二油油换热器的冷侧出口384经管线与第四加热器31的入口连接，所述第五油泵33的出口经管线与所述第二油油换热器的热侧入口381连接，所述第二油油换热器的热侧出口382经管线与所述第二冷却器34的入口连接。

进一步的，如图5所示，所述脱酸脱臭塔32可替换为经管线连接脱酸塔321和脱臭塔322。脱酸塔和脱臭塔的顺序随意。所述脱酸塔321和脱臭塔322上均可设有水蒸汽入口。

进一步的，所述第二离心机19和真空干燥器11之间连有第三油油换热器39，所述第三油油换热器39包括热侧入口391、热侧出口392、冷侧入口393及冷侧出口394，所述第三油油换热器39的冷侧部分串联于第三加热器16之后，所述第二离心机19的轻相分离物出口191经管线连通第三加热器16后再与所述第三油油换热器的冷侧入口393连接，所述第三油油换热器的冷侧出口394经管线与真空干燥器11的入口连接，所述第二油油换热器的热侧出口382经管线与第三油油换热器的热侧入口391连接，第三油油换热器的热侧出口392经管线与第二冷却器34的入口连接。

脱胶系统的使用实例：

原料：加拿大卡诺拉浸出毛菜籽油，酸价1.8mgKOH/g，含杂0.15％，含磷550ppm。

常温毛菜籽油通入毛油进油管1，经第一加热器3加热至65℃，经酸液进口14加入浓度为50wt％柠檬酸水溶液，直至柠檬酸占毛油重量0.28％，经第一混合器4混合后进入酸反应罐5，搅拌速度45-60转/分钟，反应时间30分钟，反应后非水化磷脂转化为水化磷脂的反应率＞99.5％；自第一进水口15加入常温水(20-50℃)，加水量为磷脂重量含量1.5-2.5倍的软水，经第二混合器6混合后，经第一冷却器7冷却至35℃，水--油混合物通入水化反应罐8。水化反应罐带搅拌器转速35-75转/分钟，水化反应停留时间90分钟。通过水化反应罐，反应混合物通过第二加热器9加热至85℃，通过第一离心机10分离得到轻相脱胶油，再进入真空干燥器11，脱溶干燥器在25-100mpa残压下工作，出脱溶干燥器后即得脱胶油。或者通过第一离心机10分离得到轻相脱胶油后，从第二进水口20加入脱胶油重量2.5％的软水(软水温度85℃)并经第三混合器17混匀，油-水进入水洗罐18，停留时间25分钟，然后进入第二离心机19分离得到的轻相分离物脱胶水洗油再进入真空干燥器11，脱溶干燥器在25-100mpa残压下工作，出脱溶干燥器后即得脱胶油。

检测：脱胶油含磷量8ppm，280℃加热实验无析出，脱胶油残溶22ppm，脱胶油酸价1.6mgKOH/g(FFA含量0.8％)。

由于加拿大卡诺拉浸出毛菜籽油的非水化磷脂含量为植物油中之最高的之一，本实用新型的脱胶系统既然对加拿大卡诺拉毛菜籽油的脱胶效果尚且十分优良，更可应用于其他植物油的脱胶。

精炼系统应用实例：

采用脱胶系统获得脱胶油后，自白土入口37加入占脱胶油重量1％活性白土，而后进入脱色塔25经过35min的脱色反应，进入过滤机27过滤，出来的清油再经过精滤器28精滤，脱色清油经第四加热器31加热至258℃后，进入脱酸脱臭塔32，进入脱酸脱臭塔的脱色清油FFA含量在1.2wt％，脱酸脱臭的真空压力2.2mbar，脱臭时间在90min，出来的脱酸脱臭油，经第二冷却器34冷却后再经精滤器35精滤即得到成品RBD油(最终脱色脱臭成品油)。检测：酸值检验：按GB/T 5530执行检测，加热试验：按GB/T 5531执行，水分及挥发物检验：按GB/T 5528执行)色泽检验：按GB/T 5525-1985中的第2章执行，烟点检验：按GB/T17756-1999附录B执行。

结果：成品油FFA含量为0.045％，成品油色泽R1Y10，成品油烟点218℃，以质量流量计成品油得率为95.90％。

Claims (15)

1.一种食用植物油脱胶系统，其特征在于，包括经管线依次连接的毛油进油管（1）、第一油泵（2）、第一加热器（3）、第一混合器（4）、酸反应罐（5）、第二混合器（6）、第一冷却器（7）、水化反应罐（8）、第二加热器（9）和第一离心机（10），所述第一离心机（10）设有轻相分离物出口（101）与重相分离物出口（102），其中，所述轻相分离物出口（101）依次与真空干燥器（11）、第二油泵(12)和脱胶油出油管(13)经管线相连，所述第一加热器(3)与所述第一混合器(4)连接的管线上设有酸液进口(14)，所述酸反应罐(5)与所述第二混合器(6)连接的管线上设有第一进水口(15)。

2.如权利要求1所述食用植物油脱胶系统，其特征在于，所述酸反应罐(5)和所述第二混合器(6)之间连接有油泵，所述水化反应罐(8)和第二加热器(9)之间连接有油泵。

3.如权利要求1所述食用植物油脱胶系统，其特征在于，所述第一离心机的轻相分离物出口(101)与所述真空干燥器(11)之间还经管线依次连接有第三混合器（17）、水洗罐（18）和第二离心机（19），其中，所述第二离心机设有轻相分离物出口（191）与重相分离物出口（192），所述第二离心机的轻相分离物出口（191）与所述真空干燥器（11）经管线相连，所述第一离心机（10）和所述第三混合器（17）连接的管线上设有第二进水口（20）。

4.如权利要求1所述食用植物油脱胶系统，其特征在于，所述第一离心机(10)与所述真空干燥器(11)之间还经管线连接有第三加热器(16)。

5.如权利要求4所述食用植物油脱胶系统，其特征在于，所述第一离心机的轻相分离物出口（101）与所述第三加热器（16）之间还经管线依次连接有第三混合器（17）、水洗罐（18）和第二离心机(19)，其中，所述第二离心机设有轻相分离物出口(191)与重相分离物出口(192)，所述第二离心机的轻相分离物出口(191)与所述第三加热器(16)经管线相连，所述第一离心机(10)和所述第三混合器(17)连接的管线上设有第二进水口(20)。

6.如权利要求3或5所述食用植物油脱胶系统，其特征在于，所述第二离心机的重相分离物出口（192）经管线与所述第一进水口（15）连接。

7.如权利要求3或5所述食用植物油脱胶系统，其特征在于，所述水洗罐（18）和所述第二离心机（19）之间的连接管线上连接有油泵。

8.如权利要求1-5任一权利要求所述食用植物油脱胶系统，其特征在于，所述第二混合器（6）与第一冷却器（7）之间连有第一油油换热器（23），所述第一油油换热器（23） 包括热侧入口（231）、热侧出口（232）、冷侧入口（233）及冷侧出口（234），其中，所述第二混合器（6）的出口经管线与所述第一油油换热器的热侧入口（231）连接，所述第一油油换热器的热侧出口（232）经管线与所述第一冷却器（7）的入口连接，所述水化反应罐（8）的出口经管线与第一油油换热器的冷侧入口（233）连接，所述第一油油换热器的冷侧出口（234）经管线与所述第二加热器(9)的入口连接。

9.一种食用植物油的精炼系统，其特征在于，包括权利要求1-8任一权利要求所述食用植物油脱胶系统，在所述脱胶系统的第二油泵(12)之后，经管线依次连接脱色塔(25)、第三油泵(26)、过滤机(27)、第一精滤器(28)、脱色清油贮罐(29)、第四油泵(30)、第四加热器(31)、脱酸脱臭塔(32)、第五油泵(33)、第二冷却器(34)、第二精滤器(35)和成品油出油管(36)，所述第二油泵(12)和所述脱色塔(25)的连接管线上或脱色塔(25)上设有白土入口(37)，所述脱酸脱臭塔(32)上设有水蒸汽入口。

10.如权利要求9所述食用植物油的精炼系统，其特征在于，所述第二油泵(12)和所述脱色塔(25)之间经管线连接有预混罐。

11.如权利要求9所述食用植物油的精炼系统，其特征在于，所述第二油泵(12)和所述脱色塔(25)之间设有第五加热器。

12.如权利要求9所述食用植物油的精炼系统，其特征在于，所述脱酸脱臭塔(32)替换为经管线连接脱酸塔(321)和脱臭塔（322）。

13.如权利要求9-12任一所述食用植物油的精炼系统，其特征在于，所述第四油泵（30）与第四加热器（31）之间连有第二油油换热器（38），所述第二油油换热器（38）包括热侧入口（381）、热侧出口（382）、冷侧入口（383）及冷侧出口（384），其中，所述第四油泵（30）的出口经管线与所述第二油油换热器的冷侧入口（383）连接，所述第二油油换热器的冷侧出口（384）经管线与第四加热器（31）的入口连接，所述第五油泵（33）的出口经管线与所述第二油油换热器的热侧入口（381）连接，所述第二油油换热器的热侧出口（382）经管线与所述第二冷却器（34）的入口连接。

14.如权利要求13所述食用植物油的精炼系统，其特征在于，所述第二离心机（19）和真空干燥器（11）之间连有第三油油换热器（39），所述第三油油换热器（39）包括热侧入口（391）、热侧出口（392）、冷侧入口（393）及冷侧出口（394），其中，所述第二离心机（19）的轻相分离物出口（191）经管线与所述第三油油换热器的冷侧入口（393） 连接，所述第三油油换热器的冷侧出口（394）经管线与真空干燥器（11）的入口连接，所述第二油油换热器的热侧出口（382）经管线与第三油油换热器的热侧入口（391）连接，第三油油换热器的热侧出口（392）经管线与第二冷却器（34）的入口连接。

15.如权利要求14所述食用植物油的精炼系统，其特征在于，所述真空干燥器（11）之前设有第三加热器（16），第三油油换热器（39）的冷侧部分与第三加热器（16）并联或串联。 

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