CN202465762U - 转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，它包括筒体，筒体的中部为空腔，其直径与出钢口的直径相适配，高度以筒体的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，与传统的出钢挡渣器相比，操作简单、挡渣效果好，可做到无渣或少渣出钢，保证钢水质量。

Description

转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器

技术领域

    本实用新型涉及转炉出钢挡渣器的改进，具体地说是一种转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器。

背景技术

随着我国国民经济的发展，对钢材的消费结构正在发生变化，加之众多企业日益关注转炉生产特殊钢，这些都对低成本生产高洁净度钢水提出了越来越高的要求。无渣或少渣出钢是生产纯净钢的必要手段之一。其目的是有利于准确控制钢水成分，有效地减少钢水回硫；提高合金元素吸收率，减少合金消耗；有利于降低钢中夹杂物含量，提高钢包精炼效果；还有利于降低对钢包耐火材料蚀损；同时，也提高了转炉出钢口的寿命。目前，炉外精炼要求钢包渣层厚度小于50mm，吨钢渣量小于3kg/t。目前的转炉出钢方法采用两个步骤完成：（1）、前期挡渣：采用挡渣塞，阻挡前期的下渣，挡渣塞一般是圆台形状，钢水从孔中流走；（2）、后期挡渣：出钢快结束时，一般投入挡渣球或挡渣锥阻挡，挡渣球的密度介于钢水与炉渣之间，随钢水液面的降低，档渣球下沉而堵住出钢口，避免随之而来的熔渣进入钢包。这种出钢方法的不足之处在于：在出钢的过程中，钢水会形成涡流，把钢渣卷入下道工序，这种过程渣一直是出钢过程中挡渣的一个难题，部分钢厂采用顶部吹惰性气体防止涡流，挡渣效果也不是很理想。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单，使用灵活方便，可以去除出钢过程中的过程渣的转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器。

为了达到以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：它包括筒体，筒体由耐火材料制成，筒体的中部为空腔，其直径与出钢口的直径相适配，高度以筒体的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。

所述的筒体的上端和下端都设有开口，筒体的高度为600—1500毫米，其厚度为20—60毫米。

所述的筒体的直径比出钢口的直径大100—800毫米。

所述的筒体的底部设有钢水流入孔，也可以不设钢水流入孔，让筒体离开出钢口一定间隙即可。

所述的钢水流入孔设置在筒体的底边沿上，其形状为矩形、三角形或圆弧形。 

所述的筒体的腔内上部内壁上设有向内凸起的凸台，以便于在转炉腔内放置和移动，并可以在出钢完成后取出重复利用。

所述的筒体的断面形状为圆形、椭圆形、长方形、三角形或正方形。

本实用新型的有益效果在于：与传统的出钢方法相比，操作简单、挡渣效果好，可做到无渣或少渣出钢，保证钢水质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构前视示意图；

图2为本实用新型的结构仰视示意图；

图中：1、筒体；2、钢水流入孔；3、凸台。

具体实施方式

实施例1：

参照附图1、图2制作本发明。该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：它包括筒体1，筒体1由耐火材料制成，筒体1的中部为空腔，其直径与出钢口的直径相适配，高度以筒体1的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。所述的筒体1的上端和下端都设有开口，筒体1的高度为600毫米，其厚度为20毫米。所述的筒体1的直径比出钢口的直径大100毫米。所述的筒体1的底部设有钢水流入孔2。所述的钢水流入孔2设置在筒体1的底边沿上，其形状为矩形。所述的筒体1的腔内上部内壁上设有向内凸起的凸台3，以便于在转炉腔内放置和移动，并可以在出钢完成后取出重复利用。所述的筒体1的断面形状为圆形。

实施例2：

该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：它包括筒体1，筒体1由耐火材料制成，筒体1的中部为空腔，其直径与出钢口的直径相适配，高度以筒体1的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。所述的筒体1的上端和下端都设有开口，筒体1的高度为1500毫米，其厚度为60毫米。所述的筒体1的直径比出钢口的直径大800毫米。

所述的筒体1的底部不设钢水流入孔2，让筒体1离开出钢口一定间隙即可。所述的筒体1的腔内上部内壁上设有向内凸起的凸台3，以便于在转炉腔内放置和移动，并可以在出钢完成后取出重复利用。所述的筒体1的断面形状为圆形。

实施例3：

该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：它包括筒体1，筒体1由耐火材料制成，筒体1的中部为空腔，其直径与出钢口的直径相适配，高度以筒体1的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。所述的筒体1的上端和下端都设有开口，筒体1的高度为1000毫米，其厚度为40毫米。所述的筒体1的直径比出钢口的直径大500毫米。

所述的筒体1的底部设有钢水流入孔2。所述的钢水流入孔2设置在筒体1的底边沿上，其形状为三角形。所述的筒体1的断面形状为圆形。

实施例4：

该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：它包括筒体1，筒体1由耐火材料制成，筒体1的中部为空腔，其直径与出钢口的直径相适配，高度以筒体1的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。所述的筒体1的上端和下端都设有开口，筒体1的高度为800毫米，其厚度为35毫米。所述的筒体1的直径比出钢口的直径大300毫米。所述的筒体1的底部设有钢水流入孔2。所述的钢水流入孔2设置在筒体1的底边沿上，其形状为圆弧形。所述的筒体1的腔内上部内壁上设有向内凸起的凸台3，以便于在转炉腔内放置和移动，并可以在出钢完成后取出重复利用。所述的筒体1的断面形状为圆形。

实施例5：

该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：它包括筒体1，筒体1由耐火材料制成，筒体1的中部为空腔，其断面形状与出钢口的直径相适配，高度以筒体1的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。所述的筒体1的上端和下端都设有开口，筒体1的高度为1200毫米，其厚度为500毫米。所述的筒体1的断面形状为椭圆形、长方形、三角形或正方形。所述的筒体1的断面形状比出钢口的直径大600毫米。所述的筒体1的底部设有钢水流入孔2，也可以不设钢水流入孔2，让筒体1离开出钢口10—50毫米即可。所述的钢水流入孔2设置在筒体1的底边沿上，其形状为矩形、三角形或圆弧形。所述的筒体1的腔内上部内壁上设有向内凸起的凸台3，以便于在转炉腔内放置和移动，并可以在出钢完成后取出重复利用。

该转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器的使用方法，包括以下步骤完成：

（1）、前期挡渣：

前期挡渣采用挡渣塞，阻挡前期的下渣，与传统出钢方法相同；

（2）、过程挡渣：

在出钢口上方放置一个转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器由耐火材料制成，转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器的下口沿放置在出钢口上或放置在出钢口的上方，位于钢水液面之下，转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器的上口沿位于转炉内钢水液面之上，钢水从转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器底部和出钢口之间流出，从而抑制涡流的产生，避免在出钢过程中产生的过程渣进入钢水中；

（3）、后期挡渣：

在临近出钢结束时，将挡渣球放在转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器的腔内，挡渣球的密度介于钢水与炉渣之间，挡渣球随钢水液面的降低，挡渣球下沉而堵住出钢口，以起到后期挡渣作用。

Claims (7)

1.转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：它包括筒体（1），筒体（1）由耐火材料制成，筒体（1）的中部为空腔，其直径与出钢口的直径相适配，高度以筒体（1）的上口沿位于转炉内钢水液面之上为宜。

2.根据权利要求1所述的转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：所述的筒体（1）的上端和下端都设有开口，筒体（1）的高度为600—1500毫米，其厚度为20—60毫米。

3.根据权利要求1所述的转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：所述的筒体（1）的直径比出钢口的直径大100—800毫米。

4.根据权利要求1所述的转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：所述的筒体（1）的底部设有钢水流入孔（2）。

5.根据权利要求4所述的转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：所述的钢水流入孔（2）设置在筒体（1）的底边沿上，其形状为矩形、三角形或圆弧形。

6.根据权利要求1所述的转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：所述的筒体（1）的腔内上部内壁上设有向内凸起的凸台（3）。

7.根据权利要求1所述的转炉无渣出钢专用过程渣挡渣器，其特征在于：所述的筒体（1）的断面形状为圆形、椭圆形、长方形、三角形或正方形。

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