CN202447620U

CN202447620U - 板坯连铸机扇形段设备

Info

Publication number: CN202447620U
Application number: CN2011205077213U
Authority: CN
Inventors: 杨必鑫; 李彦; 罗露; 易启利
Original assignee: WUHAN ZHONGYE HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: Wuhan Xinghe Zhongye heavy Technology Co. Ltd
Priority date: 2011-12-08
Filing date: 2011-12-08
Publication date: 2012-09-26
Anticipated expiration: 2021-12-08

Abstract

一种板坯连铸机扇形段设备，包括干油润滑系统、上框架和下框架，下框架固定在支撑座上，所述上框架两侧分别设有两个夹紧液压缸，上框架通过四个夹紧液压缸设置在下框架的夹紧液压缸座上，上框架中部设有压下液压缸，压下液压缸的活塞杆经轴承铰接在位于上框架内的活动梁上，活动梁的底部设有一列上驱动辊，下框架的顶部设有一列下驱动辊。本实用新型具有结构设计合理，布局紧凑，维护方便的特点。其上下框架利用四个夹紧液压缸连接在一起，框架结构牢固。使用本设备进行板坯连铸时，在合适的辊径和辊距下，板坯连铸顺畅，连铸出的板坯厚度均匀，可减少铸坯鼓肚现象。同时可以降低生产成本，降低废品返工率。

Description

板坯连铸机扇形段设备

技术领域

本实用新型涉及板坯连铸机械，尤其是涉及一种板坯连铸机扇形段设备。

背景技术

板坯连铸机的核心部分是扇形段，扇形段设备是对凝固过程中的铸坯进行支撑和导向的连铸机关键组成设备，是轻压下技术的实施对象，其结构设计对于连铸过程的顺利进行和铸坯质量的严格保证具有重要影响。

现有扇形段设备的结构设计不甚合理，具体如存在着不能在浇铸条件发生变化的情况下准确地找出凝固终点的位置；上框架和下框架结构不合理，导致受热易产生变形；轴承转动件之间难以建立起稳定的油膜，导致轴承游隙增大、运转不良且进一步导致粘辊严重从而加剧辊子的消耗等问题普遍存在。上述等问题往往造成板坯连铸不顺畅，辊缝值偏差较大，从而严重影响开口度精度，连铸出的板坯厚度不均匀，腰鼓现象明显，使得生产成本较高，废品返工率较高。

发明内容

本实用新型主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供了一种板坯连铸机。

为解决现有技术问题，本实用新型采用的的技术方案是：一种板坯连铸机扇形段设备，包括干油润滑系统、上框架和下框架，下框架固定在支撑座上，所述上框架两侧分别设有两个夹紧液压缸，上框架通过四个夹紧液压缸设置在下框架的夹紧液压缸座上，上框架中部设有压下液压缸，压下液压缸的活塞杆经轴承铰接在位于上框架内的活动梁上，活动梁的底部设有一列上驱动辊，下框架的顶部设有一列下驱动辊，上、下驱动辊上下正对设置；所述上驱动辊的两侧，在上框架的底部还分别设有若干列上自由辊；所述下驱动辊的两侧，在下框架的顶部也分别设有若干列下自由辊，上、下自由辊一一上下对应。

作为优选，所述压下液压缸、夹紧液压缸上设有压力传感器、活塞杆位置传感器，所述活动梁上还设有红外测温仪。

作为优选，所述上框架或下框架由两侧端纵向夹紧液压缸座梁与若干横向框架立板焊接构成，纵向夹紧液压缸座梁上均设有两个夹紧液压缸座的安装部。

作为优选，所述上框架中间的两个横向框架立板上设有压下液压缸座，所述压下液压缸竖直设置在上框架的中部的压下液压缸座上。

作为优选，所述上驱动辊和下驱动辊均由三段连铸棍构成，活动梁底部的设有四个上辊座，上驱动辊的三段连铸棍两端转轴分别设置在上辊座上；下框架的框架立板顶部的驱动辊安装位设有四个下辊座，下驱动辊的三段连铸棍两端转轴分别设置在下辊座上，其中上框架的中间两个上辊座与下框架的中间两个下辊座错位设置。

作为优选，所述上自由辊和下自由辊也均由三段连铸棍构成，相邻两列上自由辊三段连铸棍的中间两个辊座错位设置，相邻两列下自由辊三段连铸棍的中间两个辊座错位设置；同列设置的上自由辊三段连铸棍的中间两个辊座与下自由辊三段连铸棍的中间两个辊座也错位设置。

作为优选，所述干油润滑系统，包括干油分配系统、辊座，所述辊座设置在辊座支撑座上，辊座底部中心设有通向轴承的干油润滑通道，辊座底部设有水套固定中间板，水套固定中间板中心设有呈90°弯曲的干油直角通道，干油直角通道进口位于水套固定中间板的侧部，干油直角通道的出口与干油润滑通道的进口对应连通，所述干油直角通道进口与干油铜管连接；水套固定中间板底部设有辊座支撑座，辊座支撑座设置在框架立板上，其与辊座经螺栓连接，并将水套固定中间板夹置在当中，所述干油分配系统包括供油系统、传感器、分配器，所述分配器上设有多个支油路接口，一到两个总油路接口，所述压力传感器的接线端口与计算机连接，总油路接口经过压力传感器的油路接口与供油系统连接。

作为优选，所述辊座支撑座设有两个螺栓通孔，水套固定中间板两端各设有螺栓半圆孔，辊座底部设有两个与螺栓通孔对应的螺栓底孔，螺栓半圆孔之间距与两个螺栓通孔、两个螺栓底孔之间距相等。

作为优选，所述上框架、下框架两侧设有喷淋管，喷淋管经管道连接到下框架下面的回水管。

本实用新型具有结构设计合理，布局紧凑，维护方便的特点。其上下框架利用四个夹紧液压缸连接在一起，框架结构牢固；其驱动辊安装在框架的中间位置处，由一个液压缸实现驱动辊的升降，这样的驱动布置可确保任意时刻驱动辊与铸坯之间存在最大的牵引力，且在穿人引锭杆时可以单独抬升起驱动辊。此外，其液压缸具有压力传感和位置传感器功能，与计算机连接起来后可以实现远程控制，方便维护。使用本设备进行板坯连铸时，其压下液压缸驱动上驱动辊靠近下驱动辊，板坯由上下驱动辊夹持着向前移动，同时上下自由辊也略施力夹持板坯以均匀板坯的厚度，在合适的辊径和辊距下，板坯连铸顺畅，连铸出的板坯厚度均匀，可减少铸坯鼓肚现象。同时可以降低生产成本，降低废品返工率。

附图说明

图1是本实用新型的一种侧视结构示意图；

图2是图1所示上框架的结构示意图；

图3是本实用新型的一种主视结构示意图；

图4是本实用新型剖面结构示意图；

图5是本实用新型的一种立体结构示意图；

图6是本实用新型的辊座的结构示意图；

图7是图6中辊座中间板的俯视图；

图8是图7所示A-A剖视图；

图9是本实用新型干油分配系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

参看图1、图2、图3、图4和图5，板坯连铸机扇形段包括上框架1和下框架2，上框架1和下框架2均由由两侧端纵向夹紧液压缸座梁111与若干横向框架立板30焊接构成。其中纵向夹紧液压缸座梁111上均设有两个夹紧液压缸座的安装部112，安装部112上分别设有两个夹紧液压缸11，夹紧液压缸安装有溢流阀，具有过载保护功能。

上框架1通过四个夹紧液压缸11设置在下框架2的夹紧液压缸座17上，其液压缸通过导杆来引导上框架的运动。上框架1的中部的两个横向框架立板30上设有压下液压缸座17，压下液压缸12安装在压下液压缸座17上，其活塞杆经轴承19铰接在位于上框架1内的活动梁18上，活动梁18的底部设有一列上驱动辊14，下框架2的框架立板30顶部设有一列下驱动辊24，上、下驱动辊上下正对设置。上、下驱动辊的侧部设有联轴器170，可以与动力系统联接。

上驱动辊14和下驱动辊24均由三段连铸棍构成，活动梁18底部的驱动辊安装位设有四个上辊座29，上驱动辊14的三段连铸棍两端转轴分别设置在上辊座29上；下框架2的框架立板顶部的驱动辊安装位设有四个下辊座27，下驱动辊24的三段连铸棍两端转轴分别设置在下辊座27上，其中上框架1的中间两个上辊座29与下框架2的中间两个下辊座27错位设置。

上驱动辊14的两侧，在上框架1的底部还分别设有若干列上自由辊13；下驱动辊24的两侧，在下框架2的顶部也分别设有若干列下自由辊23，上、下自由辊一一上下对应。上自由辊13和下自由辊23也均由三段连铸棍构成，相邻两列上自由辊13三段连铸棍的中间两个辊座29错位设置，相邻两列下自由辊23三段连铸棍的中间两个辊座27错位设置；同列设置的上自由辊13三段连铸棍的中间两个辊座29与下自由辊23三段连铸棍的中间两个辊座27也错位设置。驱动辊（14、24）、自由辊（13、23）采用三段连铸辊，实用寿命长，磨损大约减小了一半。

活动梁18上还设有红外测温仪180，该红外测温仪180与远程计算机连接后，可对连铸坯凝固状态实现动态热跟踪。

上框架1、下框架2的两侧端分别设有导向柱16、21，导向柱16、21起导向作用。当扇形段安装在弧形底座25上时，导向柱16、21可以从立壁上导向的槽进入，顺着导向槽下落，使其底部准确的安装存在就落在弧形底座25的安装位上。弧形底座25由支撑座24支承，安装在基座26上。

[0023] 上框架1、下框架2两侧设有喷淋管15，喷淋管15经管道连接到下框架2下面的回水管22，喷淋管喷淋冷却液可以带走板坯连铸带来的热量，降低连铸出板坯的应力。此外，喷淋管15还起着对上框架和下框架进行冷却和辐射保护的作用，增加机架刚度。

压下液压缸17、夹紧液压缸11上设有压力传感器、活塞杆位置传感器。

压力传感器、活塞杆位置传感器可对铸坯中最终凝固点的位置进行准确地在线监测以及计算出优化的辊缝。夹紧液压缸11、压下液压缸座17与远程计算机连接后，可以实现辊缝远程调节。当计算机存储设备参数、钢种物性参数和轻压下参数数据库后，结合完善的控制策略，可以模型实时计算目标辊缝值，实现动态辊缝调节的准确性，辊缝动态调节实施轻压下。同时还动态补偿热变形造成的辊缝误差。从而减轻更换厚度的劳动强度和缩短更换厚度的时间。

本实用新型利用四个夹紧液压缸将上下框架1、2连接一起，并使得上框架1相对下框架2上下移动，板坯连铸时四个夹紧液压缸11驱动上框架1下移，同时压下液压缸17也驱动上驱动辊靠近下驱动辊，板坯由上下驱动辊夹持着向前移动，同时上下自由辊也略施力夹持板坯以均匀板坯的厚度。

由图6结合图7、图8、图9可知，该连铸机干油润滑系统由干油铜管711、螺栓72、轴承710、辊座支撑座71、连接垫75、调节垫片74、水套固定中间板73、辊座79等构成。辊座79上底部中间位置设有通向轴承710的干油润滑通道76的进口，两侧设有冷却水通道761的进、出口，冷却水通道761设置轴承座内并绕轴承一圈。水套固定中间板中部设有呈90°弯曲的干油直角通道77，干油直角通道的进口771位于水套固定中间板73的侧部，干油直角通道的出口772与干油润滑通道76的进口对应连通，干油直角通道的进口771与干油铜管711进行连接。在干油直角通道的出口772与干油润滑通道76的进口之间设有连接垫75，这样可以防止润滑油泄露。

在水套固定中间板73上，干油直角通道77两侧还分别设有与冷却水通道761的进、出口对应连通的冷却水直角通道762，冷却水直角通道762入口

与供水管连接，实现工作时的水循环。

水套固定中间板底部设有辊座支撑座71，为了调节安装位置，在水套固定中间板73与轴承座支撑座71之间设有调节垫片74。

辊座支撑座71设置在框架立板78上，轴承座支撑座1上设有两个螺栓通孔721，水套固定中间板两端各设有螺栓半圆孔，辊座79底部设有两个与螺栓通孔对应的螺栓底孔722，螺栓半圆孔723之间距与两个螺栓通孔721、两个螺栓底孔722之间距相等。轴承座支撑座71与辊座79经螺栓72连接，并将水套固定中间板73夹置在当中。

轴承座支撑座71上钻两个固定水套固定中间板73的螺钉孔，最大限度的减少了轴承座支撑座面1上的钻孔数量，并且没有侧孔。

为方便整个轴承座润滑，本实用新型提供了干油分配系统，干油分配系统包括传感器715、分配器712，每个分配器712上设有多个支油路接口717，一到两个总油路接口716，总油路接口716经过压力传感器715的油路接口与现有供油系统719连接，压力传感器715的接线端口通过屏蔽线718与计算机713连接。通过设置压力传感器715，可以感知末端油路中压力的变化，因此不管是供油压力、油气混合物流动、轴承座内压力等均可实现监控，整个系统的任何部位一旦出现异常，压力传感器715马上就能探测到并传给计算机进行分析、监控，从而保证系统及轴承的安全稳定运行。

连铸机干油润滑系统的工作原理：通过分配器将干油输送进入干油铜管711；而后干油通过轴承座干油润滑通道76进入水套固定中间板73，而水套固定中间板73与辊座79连通着，干油通过水套固定中间板73进入辊座79实现润滑功能。

通过增加水套固定中间板73的厚度，将干油直角通道7安装在水套固定中间板73上，可以避免加工的残余铁屑留存在圆钢管中；对于一般扇形段来说，为辊子的端部轴承座，要考虑到干油铜管711布线时要穿过水套固定中间板73的问题，因此，在水套固定中间板73下部开一个通孔70便于干油铜管711穿过；对于辊子中部轴承座而言，就不需开下部的通孔即可。

最后，应当指出的是：以上具体实施方式仅是本实用新型较有代表性的例子。显然，本实用新型不限于上述具体实施方式，还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的技术实质对以上具体实施方式所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种板坯连铸机扇形段设备，包括干油润滑系统、上框架和下框架，下框架固定在支撑座上，其特征是所述上框架两侧分别设有两个夹紧液压缸，上框架通过四个夹紧液压缸设置在下框架的夹紧液压缸座上，上框架中部设有压下液压缸，压下液压缸的活塞杆经轴承铰接在位于上框架内的活动梁上，活动梁的底部设有一列上驱动辊，下框架的顶部设有一列下驱动辊，上下驱动辊上下正对设置；所述上驱动辊的两侧，在上框架的底部还分别设有若干列上自由辊；所述下驱动辊的两侧，在下框架的顶部也分别设有若干列下自由辊，上下自由辊一一上下对应。

2.根据权利要求1所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述压下液压缸、夹紧液压缸上设有压力传感器、活塞杆位置传感器，所述活动梁上还设有红外测温仪。

3.根据权利要求1或2所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述上框架或下框架由两侧端纵向夹紧液压缸座梁与若干横向框架立板焊接构成，纵向夹紧液压缸座梁上均设有两个夹紧液压缸座的安装部。

4.根据权利要求1或2所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述上框架中间的两个横向框架立板上设有压下液压缸座，所述压下液压缸竖直设置在上框架的中部的压下液压缸座上。

5.根据权利要求1或2所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述上驱动辊和下驱动辊均由三段连铸棍构成，活动梁底部的设有四个上辊座，上驱动辊的三段连铸棍两端转轴分别设置在上辊座上；下框架的框架立板顶部的驱动辊安装位设有四个下辊座，下驱动辊的三段连铸棍两端转轴分别设置在下辊座上，其中上框架的中间两个上辊座与下框架的中间两个下辊座错位设置。

6.根据权利要求5所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述上自由辊和下自由辊也均由三段连铸棍构成，相邻两列上自由辊三段连铸棍的中间两个辊座错位设置，相邻两列下自由辊三段连铸棍的中间两个辊座错位设置；同列设置的上自由辊三段连铸棍的中间两个辊座与下自由辊三段连铸棍的中间两个辊座也错位设置。

7.根据权利要求1所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述干油润滑系统，包括干油分配系统、辊座，所述辊座设置在辊座支撑座上，辊座底部中心设有通向轴承的干油润滑通道，辊座底部设有水套固定中间板，水套固定中间板中心设有呈90°弯曲的干油直角通道，干油直角通道进口位于水套固定中间板的侧部，干油直角通道的出口与干油润滑通道的进口对应连通，所述干油直角通道进口与干油铜管连接；水套固定中间板底部设有辊座支撑座，辊座支撑座设置在框架立板上，其与辊座经螺栓连接，并将水套固定中间板夹置在当中，所述干油分配系统包括供油系统、传感器、分配器，所述分配器上设有多个支油路接口，一到两个总油路接口，所述压力传感器的接线端口与计算机连接，总油路接口经过压力传感器的油路接口与供油系统连接。

8.根据权利要求7所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述辊座支撑座设有两个螺栓通孔，水套固定中间板两端各设有螺栓半圆孔，辊座底部设有两个与螺栓通孔对应的螺栓底孔，螺栓半圆孔之间距与两个螺栓通孔、两个螺栓底孔之间距相等。

9.根据权利要求1所述的板坯连铸机扇形段设备，其特征是所述上框架、下框架两侧设有喷淋管，喷淋管经管道连接到下框架下面的回水管。