CN202441797U - 解耦膜、解耦膜骨架和隔振悬置 - Google Patents

Abstract

本实用新型解耦膜、解耦膜骨架和隔振悬置公开了一种解耦膜，该解耦膜的形状为柱形，且该柱形的侧面上包括一环形卡槽。本实用新型还公开了一种解耦膜骨架和隔振悬置。本实用新型通过在解耦膜上设置一环形卡槽，该解耦膜能够卡扣于该流道骨架的底壁上并于该流道骨架形成一预设间隙，从而充分发挥解耦效率。本实用新型提还供了一种解耦膜骨架，解耦膜骨架的使用不仅方便了解耦膜的安装，同时也能够形成阻尼振动而分担振动的能量，因此提高了解耦效率。此外，本实用新型还提供了一种隔振悬置，通过使用本实用新型的解耦膜骨架，该隔振悬置增加了橡胶材质的内衬件的寿命、充分发挥了解耦膜的效率、较好的解耦了中频大振动。

Description

解耦膜、解耦膜骨架和隔振悬置

技术领域

本实用新型涉及一种汽车，特别涉及一种汽车使用的解耦膜、包含该解耦膜的解耦膜骨架和包含该解耦膜骨架的隔振悬置。

背景技术

汽车是一个多自由度的振动体，其动力总成的悬置系统主要用于隔振、固定限位以及缓减车轮和发动机在运转中传递给车身的振动，尤其是动力总成在垂直方向上的模态的解耦率。

如图1-2所示，现有技术中的隔振悬置包括一固定部81、安装支架8、一外壳7、一内衬件3、一芯子2、一限位槽22、一安装孔21、一第一阻尼液室51、一第二阻尼液室52、一流道骨架4、一流道41、数个解耦孔42、一解耦膜61、一外骨架1、一顶盖12、一皮碗11。

如图2所示，位于外表的外壳7是一个倒立圆台形铁筒件，在应用中通过该铁筒件的外表面将半个悬置外骨架镶嵌在其中。位于内部的芯子2是冲压铁件，下端焊接有安装孔21，以在应用中动力总成托臂安装。

上述隔振悬置中，外骨架1与芯子2通过位于两者之间橡胶材质的内衬件3柔性连接在一起，橡胶材质的内衬件3为一层减震结构，可以起到一定的初步减震作用，因此可以作为第一层减震结构。

另外，在隔振悬置工作时，阻尼液工作室51内的阻尼液与阻尼液工作室52内的阻尼液可以通过一流道41对流。当隔振悬置在发动机怠速低频大振幅振动时，阻尼液工作室51、阻尼液工作室52的体积会随之发生变化，同时在工作室51与工作室52之间产生一定的压力差，该压力差的存在促使工作室51与工作室52内的阻尼液经流道41跟随外部的震动而在两者之间来回振动，从而吸收外部的震动能量，起到进一步的减震作用，因此可以作为第二层减震结构。

当隔振悬置在发动机高速高频小振幅振动时，腔室里的阻尼液来不及通过流道，此时工作室51与工作室52的压力差通过解耦膜的变形来得到平衡，尤其是在阻尼液的振动出现共振时，解耦膜的阻尼系数和动刚度的设定更是影响着此种情况下的解耦效率，因此可以作为第三层减震结构。

上述现有的技术方案采用橡胶材质的内衬件、液压阻尼室以及解耦膜相结合的结构设计，形成一种三层减震结构的隔振悬置。这种隔振悬置虽然能够实现低频大振幅和高频小振幅振动情况下的解耦，但是存在着以下问题：第一、在发动机怠速或高速共振运转时，由于振动位移比较大，内衬件3上受到的应力非常集中，而橡胶材质的内衬件3的动刚度较小，内衬件3的减震性能会在多次振动后大幅下降。第二、由于解耦膜与流道骨架的底壁为一体成型或整体贴附于流道骨架的底壁上，因此解耦膜在振动时变形的曲率和流道骨架的底壁变形曲率一致，一般变形幅度较小而不能够较好的发挥解耦功效。第三、没有解决中频大振动的结构，因此在发动机中频大振动情况下振动偏大，严重地影响了车内人员的乘坐舒适度。

因此，研究开发一种具有宽频率的响应性能、能够充分解耦大振幅的振动、并且使得内衬件的使用寿命得到增加的隔振悬置尤为必要。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的隔振悬置因解耦膜没有环形卡槽只能一体成型或直接贴附于流道骨架的底壁上而解耦效率不佳的缺陷，提供一种具有环形卡槽的解耦膜、包含该解耦膜的解耦膜骨架和包含该解耦膜骨架的隔振悬置。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种解耦膜，其特点在于，该解耦膜的形状为柱形，且该柱形的侧面上包括一环形卡槽。

较佳的，该柱形的表面上设置有多个柱形、半球形或椭球形的凸块。通过设置该些凸块，解耦膜在振动时能够通过该些凸块接触并脱离流道骨架的底壁，而不必整体贴附并脱离该底壁，因此极大地减小了振动噪声。

较佳的，该柱形的表面上还设置有数个圆形通孔。该些圆形通孔能够在较大振幅的振动时，通过流入或流出阻尼液而防止解耦膜胀破。

较佳的，该解耦膜的材质为橡胶，且该解耦膜的厚度为2-6mm。

一种解耦膜骨架，其特点在于，其包括一环形顶面、一环形侧面和一环形底面，该环形侧面上设置有一第一流道口，该环形侧面的外表面上设置有一定位凹槽，该环形顶面的内边缘上设置有一如上所述的解耦膜。

较佳的，该内边缘形成有一柱形的连接孔，该解耦膜为一与该连接孔相匹配的形状且通过环形卡槽密封闭于该连接孔上。卡扣连接的使用方便了解耦膜损坏后的更换。

较佳的，该连接孔的横截面和该解耦膜的横截面均为多边形、圆形或椭圆形。

较佳的，该解耦膜的侧面与该环形顶面的内边缘一体成型。实际操作中，可以选择硫化的方式进行一体成型。

一种隔振悬置，其包括一流道骨架，其特点在于，该流道骨架内设置有一如上所述的解耦膜骨架。

较佳的，该流道骨架内设置有一柱形凹槽，该柱形凹槽内还设有一下腔室，该柱形凹槽具有一环形侧壁，该环形侧壁上设置有一第二流道口，该环形侧壁的内壁面上设置有一定位凸块，该解耦膜骨架套设于该柱形凹槽内使得该解耦膜位于该下腔室的内，且该定位凸块卡扣于该定位凹槽内，该第一流道口与该第二流道口相连通。通过选择定位凸块和定位凹槽卡扣连接的方式，不仅方便了组装和拆卸同时也方便了该第一流道口与该第二流道口的准确定位。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型提供了一种解耦膜。通过在解耦膜上设置一环形卡槽，该解耦膜能够卡扣于该流道骨架的底壁上并于该流道骨架形成一预设间隙，从而充分发挥解耦效率。本实用新型提还供了一种解耦膜骨架，解耦膜骨架的使用不仅方便了解耦膜的安装，同时也能够形成阻尼振动而分担振动的能量，因此提高了解耦效率。此外，本实用新型提还供了一种隔振悬置，通过使用本实用新型的解耦膜骨架，该隔振悬置解决了上述三个问题。

附图说明

图1为现有的隔振悬置的结构示意图。

图2为图1中AA线的剖视图。

图3为本实用新型实施例1的隔振悬置的剖视图。

图4为本实用新型实施例1的解耦膜的立体图。

图5为本实用新型实施例2的解耦膜的立体图。

图6为本实用新型实施例3的隔振悬置的剖视图。

图7为本实用新型实施例3的不含解耦膜的解耦膜骨架的立体图。

图8为本实用新型实施例3的含有解耦膜的解耦膜骨架的立体图。

图9为本实用新型实施例3的隔振悬置的流道骨架的立体图。

图10为本实用新型实施例3的隔振悬置的流道骨架的主视图。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。

实施例1

本实施例的隔振悬置和现有的隔振悬置具有多处相同的部分，这些相同部分此处不再赘述。如图3-4所示，而本实施例与现有的隔振悬置的区别主要在于：该解耦膜61的形状为柱形，且该柱形的侧面上包括一环形卡槽612，解耦膜61具有一平滑的表面611。如图3所示，流道骨架4的内壁面上焊接有一环形的连接件60，该连接件60的内边缘卡扣于该解耦膜61的环形卡槽612内。由于解耦膜61能够卡扣于该流道骨架4的底壁上并于该流道骨架4的底面形成一预设间隙，在使用时，解耦膜61变形的曲率可以大于流道骨架4的底壁变形的曲率，一般变形幅度较大而能够较好的发挥解耦功效。

实施例2

本实施例的隔振悬置和实施例1的隔振悬置具有多处相同的部分，这些相同部分此处不再赘述。如图5所示，而本实施例与实施例1的隔振悬置的区别主要在于：该柱形的表面611上设置有四个半球形的凸块6111。该柱形的表面611上还设置有一个圆形通孔6112。实际制造中，该些凸块的形状还可以为柱形、四面体或椭球形，另外具体的数量也不限于四个。

通过设置该些凸块，解耦膜61在振动时能够通过该些半球形的凸块6111接触并脱离流道骨架4的底壁，因而避免了解耦膜61表面611较为平滑，在振动时整体贴附骨架的底壁上，并因液体分子吸附力而难以脱离该底壁，并且造成较大振动噪声的情况。而该些圆形通孔6112能够在较大振幅的振动时，通过流入或流出阻尼液而防止解耦膜61胀破。

实施例3

本实施例的隔振悬置和实施例2的隔振悬置具有多处相同的部分，这些相同部分此处不再赘述。如图6-8所示，而本实施例与实施例2的隔振悬置的区别主要在于：本实施例的隔振悬置还包括一解耦膜骨架6，该解耦膜骨架6包括一环形顶面64、一环形侧面63和一环形底面62，该环形侧面63上设置有一第一流道口632，如图8所示，该环形侧面63的外表面上设置有一定位凹槽631(从该环形侧面63的内表面上看则为凸起状，如图7所示)，该环形顶面64的内边缘上设置有一如上所述的解耦膜61，该内边缘形成有一柱形的连接孔641，该解耦膜61为一与该连接孔641相匹配的形状且通过环形卡槽612密封闭于该连接孔641上。该解耦膜61的侧面与该环形顶面64的内边缘一体成型。实际制造中，可以选择硫化的方式进行一体成型。如图9-10所示，该流道骨架4内设置有一柱形凹槽，该柱形凹槽具有一环形侧壁，该环形侧壁上设置有一第二流道口44，该环形侧壁的内壁面上设置有一定位凸块43，该解耦膜骨架6套设于该柱形凹槽内使得该解耦膜61位于下腔室45的顶部，且该定位凸块43卡扣于该定位凹槽631内，该第一流道口632与该第二流道口44相连通。实际制造中，可以使得该第一流道口632与该第二流道口44的形状一致，并且以对正的方式相连通。如图9-10所示，该流道骨架4的柱形凹槽的底部壁面451上还设置有七个圆形的解耦孔42，在使用时，第一阻尼液室51中的阻尼液可以通过七个圆形的解耦孔42流入第二阻尼液室52，也可以从第二阻尼液室52流入第一阻尼液室51。底部壁面451和其周围的三级台阶壁面452所形成的腔室即为下腔室45。

使用过程中，可以先将解耦膜61卡扣于解耦膜骨架6上，然后将解耦膜骨架6卡扣于流道骨架4上，避免了直接将解耦膜61卡扣于流道骨架4的内壁面上的环形的连接件60上的操作不便。因此，解耦膜骨架6的使用不仅方便了解耦膜61的安装，同时也能够形成阻尼振动而分担振动的能量，因而提高了解耦效率。

该连接孔641的横截面和该解耦膜61的横截面相同，均可以为多边形、圆形或椭圆形。且上述各实施例中的解耦膜61的厚度可以为2-6mm。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种解耦膜，其特征在于，该解耦膜的形状为柱形，且该柱形的侧面上包括一环形卡槽。

2.如权利要求1所述的解耦膜，其特征在于，该柱形的表面上设置有多个柱形、半球形或椭球形的凸块。

3.如权利要求2所述的解耦膜，其特征在于，该柱形的表面上还设置有数个圆形通孔。

4.如权利要求1-3所述的解耦膜，其特征在于，该解耦膜的材质为橡胶，且该解耦膜的厚度为2-6mm。

5.一种解耦膜骨架，其特征在于，其包括一环形顶面、一环形侧面和一环形底面，该环形侧面上设置有一第一流道口，该环形侧面的外表面上设置有一定位凹槽，该环形顶面的内边缘上设置有权利要求1-4中任意一项所述的解耦膜。

6.如权利要求5所述的解耦膜骨架，其特征在于，该内边缘形成有一柱形的连接孔，该解耦膜为一与该连接孔相匹配的形状且通过环形卡槽密封闭于该连接孔上。

7.如权利要求6所述的解耦膜骨架，其特征在于，该连接孔的横截面和该解耦膜的横截面均为多边形、圆形或椭圆形。

8.如权利要求7所述的解耦膜骨架，其特征在于，该解耦膜的侧面与该环形顶面的内边缘一体成型。

9.一种隔振悬置，其包括一流道骨架，其特征在于，该流道骨架内设置有一如权利要求5-8中任意一项所述的解耦膜骨架。

10.如权利要求9所述的隔振悬置，其特征在于，该流道骨架内设置有一柱形凹槽，该柱形凹槽内还设有一下腔室，该柱形凹槽具有一环形侧壁，该环形侧壁上设置有一第二流道口，该环形侧壁的内壁面上设置有一定位凸块，该解耦膜骨架套设于该柱形凹槽内使得该解耦膜位于该下腔室的内，且该定位凸块卡扣于该定位凹槽内，该第一流道口与该第二流道口相连通。

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