CN202441674U - 自动反冲洗过滤站 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动反冲洗过滤站，包括阀架、过滤器组和阀体组件，过滤器组和阀体组件安装在阀架上，过滤器组采用两组快插式滤芯，阀体组件由常开逻辑阀、常闭逻辑阀及液控单向阀组成。通过该技术方案，实现了过滤站压力高、通流量大、抗污染能力强，控制精度高，可靠性高，寿命长，滤芯结构加工简单更换方便，便于日常维护和维修。

Description

自动反冲洗过滤站

技术领域

本实用新型涉及液压技术领域，更具体而言，涉及一种自动反冲洗过滤站。

背景技术

目前，在线自动反冲洗过滤器一般采用普通的液压阀进行集成设计，这使得自动反冲洗过滤器的结构庞大，占用系统大量的空间，由于阀体连接处密封性差，阀芯很容易被污染，且容易发生泄漏，污染工作空间；且普通换向阀芯的互换性较差，工作压力不高，压力介质的流动阻力大，通流能力低，只能适合流量小于200～300L/min的系统，不能适用于大流量的系统；由于这种自动反冲洗过滤站的结构庞大、复杂，使得过滤站的日常维护和维修非常不便，控制精度低、管路多、可靠性差，纳污能力有限。

因此，需要一种新的反冲洗过滤器，能够实现抗污染能力强，控制精度高，可靠性高，寿命长，阀芯结构加工简单，更换方便，减少故障点，便于日常维护和维修。

实用新型内容

为了解决上述技术问题或者上述问题至少之一，本实用新型提供了一种高压大流量自动反冲洗过滤站，可以有效克服上述现有技术中的缺陷。

有鉴于此，本实用新型提供了一种自动反冲洗过滤站，包括阀架、过滤器组和阀体组件，所述过滤器组和阀体组件安装于所述阀架，所述过滤器组包括第一过滤器和第二过滤器，所述阀体组件包括第一常开逻辑阀、第一常闭逻辑阀、第二常开逻辑阀和第二常闭逻辑阀，其中：

所述第一常开逻辑阀、第二常开逻辑阀、第一常闭逻辑阀和第二常闭逻辑阀均为插装阀；

所述第一常开逻辑阀的进液口连接至进液通道，其出液口与所述第一常闭逻辑阀的进液口和所述第一过滤器的进液口连通，所述第一过滤器的出液口连接至出液通道，所述第一常闭逻辑阀的出液口接至纳污油箱，所述第一常开逻辑阀的控制口和所述第一常闭逻辑阀的控制口，通过第一控制阀与所述出液通道连通；

所述第二常开逻辑阀的进液口连接至所述进液通道，其出液口与所述第二过滤器的进液口和所述第二常闭逻辑阀的进液口连通，所述第二过滤器的出液口连接至所述出液通道，所述第二常闭逻辑阀的出液口接至所述纳污油箱，所述第二常开逻辑阀的控制口和所述第二常闭逻辑阀的控制口，通过第二控制阀与所述出液通道连通。

本技术方案采用模块化设计思路，将整机划分为三大功能部件，极大降低了故障率，便于装配和日常的维护及维修，将阀体组件、过滤器合理地布置在阀架内，整机高度极大减小，极大避免了与相关机械部分的干涉，便于反冲洗过滤站在系统中的布置。

这样，采用逻辑阀结构的阀芯，使得反冲洗过滤站的结构更加简单，工作压力高、流动阻力小、通流能力高、泄漏量小、流量大，且逻辑阀阀芯的加工成本低，密封性能好，更换维修简单，通用化程度高，抗污染能力强，不易卡死、换向可靠性好、适合低粘度水基介质。本方案还可以提高反冲洗的效率，提高生产效率。

在上述技术方案中，优选地，所述第一常开逻辑阀和所述第二常开逻辑阀为常开阀，所述第一常闭逻辑阀和所述第二常闭逻辑阀为阀芯上设置有节流孔的常闭阀。

在上述技术方案中，优选地，所述第一控制阀包括第一换向阀和第一液控单向阀，所述第一常开逻辑阀的控制口和所述第一液控单向阀的控制口通过所述第一换向阀连接至所述出液通道，所述第一常闭逻辑阀的控制口通过所述第一液控单向阀连接至油箱；

所述第二控制阀包括第二换向阀和第二液控单向阀，所述第二常开逻辑阀的控制口和所述第二液控单向阀的控制口通过所述第二换向阀连接至所述出液通道，所述第二常闭逻辑阀的控制口通过所述第二液控单向阀连接至油箱。

在上述技术方案中，优选地，所述第一换向阀和所述第二换向阀均为Y型机能电磁换向阀。

在上述技术方案中，优选地，还包括检测所述第一过滤器出口侧压力并向所述第一换向阀发送换向指令的第一发讯器，和检测所述第二过滤器出口侧压力并向所述第二换向阀发送换向指令的第二发讯器。这样，在过滤器的滤芯被污染物堵塞时，发讯器可以检测到过滤器内的压力变化，从而向换向阀进行反馈，实现对换向阀的自动控制，降低劳动强度，使得反冲洗作业可以及时进行。

在上述技术方案中，优选地，所述第一换向阀和所述第二换向阀均为常闭式二位三通Y型机能电磁换向阀。

在上述技术方案中，优选地，所述阀架为板面结构，所述过滤器组和所述阀体组件安装于所述板面结构上。这种阀架结构节省材料，同时节省设备空间。

在上述技术方案中，优选地，所述阀架为箱体结构，所述过滤器组和所述阀体组件安装于所述箱体内部。这样，过滤器和阀体组件可以更加牢固和合理的布置在阀架内。

综上所述，本实用新型提供的新型反冲洗过滤站具有如下有益效果：

采用模块化设计思路，将整机划分为三大功能部件，极大降低了故障率，便于日常维护和维修；将阀芯组件、过滤器安装在阀架内部，整机高度尺寸极大减小，极大避免了与相关机械部分的干涉，便于在系统中的布置；采用逻辑阀结构形式的阀芯，工作压力高、流动阻力小、通流能力高、泄漏量小、流量大；逻辑阀阀芯加工成本低、密封性能好、更换维修简单、通用化程度高、抗污染能力强、不易卡死、换向可靠性好、适合低粘度水基介质；采用两个以上快插式滤芯组件，使得滤芯组件的结构加工简单、更换方便，纳污能力极大增加；控制精度高、管路少、可靠性高、寿命长、噪声小。

附图说明

图1是根据本实用新型所述自动反冲洗过滤站一实施例的主视示意图；

图2是图1中所示结构的左视示意图；

图3是图2中阀体组件的结构示意图；

图4A是图1中过滤器的结构示意图；

图4B是图4A中A-A向剖视示意图；

图5是图1所述自动反冲洗过滤站的液压原理示意图。

其中，图1至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1阀架     2过滤器组       3阀体组件  4进液通道

5纳污油箱 6出液通道       7节流孔    6油箱

81第一发讯器              82第二发讯器

21第一过滤器 201过滤器壳  202滤芯

22第二过滤器              31第一常开逻辑阀

32第二常开逻辑阀          33第一常闭逻辑阀

34第二常闭逻辑阀          35第一液控单向阀

36第二液控单向阀          37第一换向阀

38第二换向阀              301接头

302插装阀组件             304控制盖板

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开的具体实施例的限制。

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型提供了一种自动反冲洗过滤站。

图1至图5示出了本实用新型一个优选实施例的结构示意图。其中，图1是根据本实用新型所述自动反冲洗过滤站一实施例的主视示意图，图2是图1中所示结构的左视示意图，图3是图2中阀体组件的结构示意图，图4A是图1中过滤器的结构示意图，图4B是图4A中A-A向剖视示意图，图5是图1所述高压自动反冲洗过滤站的液压原理示意图。

如图1至图5所示，本实施例提供的自动反冲洗过滤站，包括阀架1、过滤器组2和阀体组件3，所述过滤器组2和阀体组件3安装于所述阀架1内部，所述过滤器组2包括第一过滤器21和第二过滤器22，所述阀体组件3包括第一常开逻辑阀31、第一常闭逻辑阀33、第二常开逻辑阀32和第二常闭逻辑阀34，其中：

所述第一常开逻辑阀31、第二常开逻辑阀32、第一常闭逻辑阀33和第二常闭逻辑阀34均为插装阀；

所述第一常开逻辑阀31的进液口连接至进液通道4，其出液口与第一常闭逻辑阀33的进液口和所述第一过滤器21的进液口连通，所述第一过滤器21的出液口连接至出液通道6，所述第一常闭逻辑阀33的出液口接至纳污油箱5，所述第一常开逻辑阀31的控制口和所述第一常闭逻辑阀33的控制口，通过第一控制阀与所述出液通道6连通；

所述第二常开逻辑阀32的进液口连接至所述进液通道4，其出液口与所述第二过滤器22的进液口和所述第二常闭逻辑阀34的进液口连通，所述第二过滤器22的出液口连接至所述出液通道6，所述第二常闭逻辑阀34的出液口接至所述纳污油箱5，所述第二常开逻辑阀32的控制口和所述第二常闭逻辑阀34的控制口，通过第二控制阀与所述出液通道6连通。

本实施例采用模块化设计思路，将整机划分为三大功能部件，极大降低了故障率，便于装配和日常的维护及维修，将阀体组件、过滤器合理地布置在阀架内，整机高度明显减小，避免了与相关机械部分的干涉，便于反冲洗过滤站在系统中的布置。

本实施例中，优选地，所述第一常开逻辑阀31和所述第二常开逻辑阀32为常开阀，所述第一常闭逻辑阀33和所述第二常闭逻辑阀34为阀芯上设置有节流孔7的常闭阀。

这样可以保证在过滤作业时，第一常闭逻辑阀33和第二常闭逻辑阀34处于关闭状态；在反冲洗作业时，所述第一常闭逻辑阀33或所述第二常闭逻辑阀34处于开启状态。

这样，采用插装阀，使得反冲洗过滤站的结构更加简单，工作压力高、流动阻力小、通流能力高、泄漏量小、流量大，且逻辑阀阀芯的加工成本低，密封性能好，更换维修简单，通用化程度高，抗污染能力强，不易卡死、换向可靠性好、适合低粘度水基介质。

普通的阀在流量小于200～300L/min的系统中性能良好，但用于大流量系统中时不一定具有良好的性能，特别是阀的集成更成为难题。采用插装阀可以有效地解决这些问题。

插装阀的结构简单，通流能力大，故用通径很小的先导阀与之配合便可构成通径很大的各种二通插装阀，最大流量可达10000L/min；不同的阀有相同的插装主阀，一阀多能，便于实现标准化；泄露小，便于无管连接，先导阀功率小，具有明显的节能效果。

当然，所述第一常闭逻辑阀33还可以是常闭式二位二通电磁换向阀，所述第二常闭逻辑阀34还可以是常闭式二位三通电磁换向阀。电磁换向阀的结构简单，控制精度高，操作可靠，可以快速响应反冲洗作业，同时采用电磁换向阀后还可以简化液压回路结构，节省设备空间。

优选地，所述第一控制阀包括第一换向阀37和第一液控单向阀35，所述第一常开逻辑阀31的控制口和所述第一液控单向阀35的控制口通过所述第一换向阀37连接至所述出液通道6，所述第一常闭逻辑阀33的控制口通过所述第一液控单向阀35连接至油箱9；

所述第二控制阀包括第二换向阀38和第二液控单向阀36，所述第二常开逻辑阀32的控制口和所述第二液控单向阀36的控制口通过所述第二换向阀38连接至所述出液通道6，所述第二常闭逻辑阀34的控制口通过所述第二液控单向阀36连接至油箱9。

进一步，所述第一换向阀37和所述第二换向阀38均为电磁换向阀。

更进一步，所述第一换向阀37和所述第二换向阀38均为常闭式二位二通电磁换向阀。

在上述技术方案中，优选地，还包括检测所述第一过滤器21出口侧压力并向所述第一换向阀37发送换向指令的第一发讯器81，和检测所述第二过滤器22出口侧压力并向所述第二换向阀38发送换向指令的第二发讯器82。

这样，在过滤器组2(包括第一过滤器21和第二过滤器22)的滤芯202被污染物堵塞时，第一发讯器81或第二发讯器82可以检测到过滤器内的压力变化，从而向换向阀进行反馈，实现对换向阀(包括第一换向37和第二换向38)的自动控制，降低劳动强度，使得反冲洗作业可以及时进行。

本实施例中，优选地，所述阀架1为箱体结构，所述过滤器组2和所述阀体组件3安装于所述箱体内部。这样，过滤器组2和阀体组件3可以更加牢固和合理的布置在阀架1内，保护过滤器组2和阀体组件3免受粉尘等污染物的污染，同时布置合理、节省空间。

当然，所述阀架1还可以为板面结构，所述过滤器组2和所述阀体组件3安装于所述板面结构上。这种阀架结构节省材料，安装和维护更加方便，同时节省设备空间。

上述高压反冲洗过滤站的工作原理如下：

如图5所示，在正常过滤工作状态下，进液通道4内的压力介质(如乳化液)，其中一路依次经过第一常开逻辑阀31和第一过滤器21后被过滤，过滤后的乳化液汇入出液通道6；另一路依次经过第二常开逻辑阀32和所述第二过滤器22后被过滤，过滤后的乳化液汇入出液通道6，进而由出液通道6一并供往电液主控阀组。

当污染物堵塞第一过滤器21的滤芯202时，滤芯202两端压差加大，设置在第一过滤器21上的第一发讯器(即压力传感器)81开始发讯，控制第一换向阀37换向，第一换向阀37的进液口P与阀体组件3上的第一常开逻辑阀31的控制口相通，回液口T关闭；

此时第一常开逻辑阀31的进液口关闭，第二常开逻辑阀32的进液口仍打开，此时阀体组件3上的第二过滤器22的滤芯仍处于正常过滤状态，根据流体动力学，此时，处于正常过滤状态的第二过滤器22过滤后的乳化液部分会流向进液口被切断的第一过滤器21，过滤后的乳化液连同冲洗掉的污染物一并通过第一常闭逻辑阀33，进入纳污油箱5，完成第一过滤器21的反冲洗工作；

同理，当第二过滤器22的滤芯被污染物堵塞时，设置在第二过滤器22上的第二发讯器(即压力传感器)82开始发讯，控制第二换向阀38换向，第二换向阀38的进液口P1与第二常开逻辑阀32的控制口相通，回液口T1关闭；

此时第二常开逻辑阀32的进液口关闭，第一常开逻辑阀31的进液口仍打开，此时阀体组件3上的第一过滤器21的滤芯仍处于正常过滤状态，根据流体动力学，此时，处于正常过滤状态的第一过滤器21过滤后的乳化液部分会流向进液口被切断的第二过滤器22，过滤后的乳化液连同冲洗掉的污染物一并通过第二常闭逻辑阀34，进入纳污油箱5，完成第二过滤器22的反冲洗工作。

当然，还可以采用另外的控制阀来分别控制第一常闭逻辑阀和第二常闭逻辑阀，不过这样的方案为增加反冲洗过滤站的零部件成本，同时会使得过滤站的结构庞大，占用过多的空间；还可以通过其他的管路将过滤后的乳化液引致控制阀来对第一常闭逻辑阀和第二常闭逻辑阀进行控制，不过这种方案也会增加额外的管路长度，增加成本，同时会使得反冲洗过滤站的结构复杂、庞大，占用过多的设备空间。

综上所述，本实用新型提供的高压自动反冲洗过滤站具有以下有益效果：

1)工作压力高、流动阻力小、通流能力高、泄漏量小、流量大；

2)逻辑阀的阀芯加工成本低、密封性能好、更换维修简单、通用化程度高、抗污染能力强、不易卡死、换向可靠性好、适合低粘度水基介质；

3)控制精度高、管路少、可靠性高、寿命长、噪声小；

4)滤芯组件的结构、加工简单、更换方便，纳污能力极大增加；

5)整机高度尺寸极大减小，极大避免了与相关机械部分的干涉，便于在系统中的布置；

6)采用模块化设计思路，将整机划分为三大功能部件，极大降低故障率，便于日常维护和维修。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自动反冲洗过滤站，其特征在于，包括阀架(1)、过滤器组(2)和阀体组件(3)，所述过滤器组(2)和阀体组件(3)安装于所述阀架(1)，所述过滤器组(2)包括第一过滤器(21)和第二过滤器(22)，所述阀体组件(3)包括第一常开逻辑阀(31)、第一常闭逻辑阀(33)、第二常开逻辑阀(32)和第二常闭逻辑阀(34)，其中：

所述第一常开逻辑阀(31)、第二常开逻辑阀(32)、第一常闭逻辑阀(33)和第二常闭逻辑阀(34)均为插装阀；

所述第一常开逻辑阀(31)的进液口连接至进液通道(4)，其出液口与所述第一常闭逻辑阀(33)的进液口和所述第一过滤器(21)的进液口连通，所述第一过滤器(21)的出液口连接至出液通道(6)，所述第一常闭逻辑阀(33)的出液口接至纳污油箱(5)，所述第一常开逻辑阀(31)的控制口和所述第一常闭逻辑阀(33)的控制口，通过第一控制阀与所述出液通道(6)连通；

所述第二常开逻辑阀(32)的进液口连接至所述进液通道(4)，其出液口与所述第二过滤器(22)的进液口和所述第二常闭逻辑阀(34)的进液口连通，所述第二过滤器(22)的出液口连接至所述出液通道(6)，所述第二常闭逻辑阀(34)的出液口接至所述纳污油箱(5)，所述第二常开逻辑阀(32)的控制口和所述第二常闭逻辑阀(34)的控制口，通过第二控制阀与所述出液通道(6)连通。

2.根据权利要求1所述的自动反冲洗过滤站，其特征在于，所述第一常开逻辑阀(31)和所述第二常开逻辑阀(32)为常开阀，所述第一常闭逻辑阀(33)和所述第二常闭逻辑阀(34)为阀芯上设置有节流孔(7)的常闭阀。

3.根据权利要求2所述的自动反冲洗过滤站，其特征在于，所述第一控制阀包括第一换向阀(37)和第一液控单向阀(35)，所述第一常开逻辑阀(31)的控制口和所述第一液控单向阀(35)的控制口通过所述第一换向阀(37)连接至所述出液通道(6)，所述第一常闭逻辑阀(33)的控制口通过所述第一液控单向阀(35)连接至油箱(9)；

所述第二控制阀包括第二换向阀(38)和第二液控单向阀(36)，所述第二常开逻辑阀(32)的控制口和所述第二液控单向阀(36)的控制口通过所述第二换向阀(38)连接至所述出液通道(6)，所述第二常闭逻辑阀(34)的控制口通过所述第二液控单向阀(36)连接至油箱(9)。

4.根据权利要求3所述的自动反冲洗过滤站，其特征在于，所述第一换向阀(37)和所述第二换向阀(38)均为电磁换向阀。

5.根据权利要求4所述的自动反冲洗过滤站，其特征在于，还包括检测所述第一过滤器(21)出口侧压力并向所述第一换向阀(37)发送换向指令的第一发讯器(81)，和检测所述第二过滤器(22)出口侧压力并向所述第二换向阀(38)发送换向指令的第二发讯器(82)。

6.根据权利要求5所述的自动反冲洗过滤站，其特征在于，所述第一换向阀(37)和所述第二换向阀(38)均为常闭式二位二通电磁换向阀。

7.根据权利要求1至6任一所述的自动反冲洗过滤站，其特征在于，所述阀架(1)为板面结构，所述过滤器组(2)和所述阀体组件(3)安装于所述板面结构上。

8.根据权利要求1至6任一所述的自动反冲洗过滤站，其特征在于，所述阀架(1)为箱体结构，所述过滤器组(2)和所述阀体组件(3)安装于所述箱体内部。

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