CN202414207U - 药品包装生产线用塑瓶自动装箱装置 - Google Patents

药品包装生产线用塑瓶自动装箱装置 Download PDF

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王迢西
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Abstract

本实用新型公开了一种药品包装生产线用塑瓶自动装箱装置,该装箱装置包括机架,机架上设置有上下两层输送带,上层输送带接收并输送来自药品包装生产线已塑封好药液的塑瓶包,下层输送带输送包装箱,于上层输送带末端设置有翻板机构,该翻板机构承接上层输送带输送来的塑瓶包后,通过翻转将塑瓶包翻落至下层输送带上的包装箱中,本实用新型实现了塑瓶包的自动化装箱,一方面避免了装箱时的人力搬运,降低了工人的劳动强度,另一方面加快了生产进度,消除了生产线末端因为装箱不及时造成的堵塞现象,并且避免了包装工序占用过多的生产场地。

Description

药品包装生产线用塑瓶自动装箱装置

技术领域

[0001 ] 本实用新型涉及一种用于药品包装生产线的塑瓶自动装箱装置。

背景技术

[0002] 在瓶装药液生产企业,完成药品灌装、灭菌、灯检的药瓶在生产线末端需要打包装箱,灌装药液后,药瓶的重量增加,例如,以常见的塑瓶圆瓶为例,每包10瓶装,每瓶容量500ml时,每包平均重量都在5Kg以上,以产量20万瓶/天的500ml塑瓶为例,每个装箱操作班配备人员5名,平均每名装箱员工日装箱量都在I. 3万瓶以上。

[0003] 现有药液灌装生产线上的装箱工序由人工完成,通常的做法是,两个人合力抬起一包药瓶(通常两排,每排5瓶),然后填装进包装箱,每名员工的日工作量累积计算,相当于 搬运了 6. 5吨重量的产品,劳动强度大,长时间操作还容易造成工人关节损伤,而且为了与生产线的生产效率相匹配,需要设置数量众多的装箱工位,否则将造成生产线堵塞,影响生产进度,而众多的装箱工位必然会占用大量的工作场地。

实用新型内容

[0004] 针对上述现有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种药品包装生产线用塑瓶自动装箱装置,该自动装箱装置前端接收来自药品包装生产线已灌装、灭菌、灯检好药液的塑瓶包,将塑瓶包装入包装箱后,再从后端将包装箱输出。

[0005] 为了达到上述目的,本实用新型药品包装生产线用塑瓶自动装箱装置包括机架,机架上设置有上下两层输送带,上层输送带接收并输送来自药品包装生产线已塑封好药液的塑瓶包,下层输送带输送包装箱,于上层输送带末端设置有翻板机构,该翻板机构承接上层输送带输送来的塑瓶包后,通过翻转将塑瓶包翻落至下层输送带上的包装箱中。

[0006] 进一步,所述翻板机构包括两块对置的翻板,该两块翻板的外侧边分别通过销轴可转动安装在机架上,并且机架上设置有分别驱动两块翻板从水平状态向下翻转到垂直状态的驱动缸。两块翻板同时向下旋转即打开翻板机构,同时向上旋转至水平状态即关闭翻板机构。

[0007] 进一步,所述驱动缸一端与所述机架相连,另一端与所述翻板相连。

[0008] 进一步,所述驱动缸一端与所述机架相连,另一端与一摆臂相连,该摆臂与所述销轴的中部或端部相固定,并且所述销轴与所述翻板相固定。

[0009] 进一步,所述装箱装置还包括控制器,所述机架上对应所述翻板机构分别设置有塑瓶包位置检测装置和包装箱位置检测装置,所述控制器根据所述检测装置的检测信号控制所述驱动缸和所述上、下层输送带的工作。

[0010] 进一步,所述检测装置由光电感应器构成,所述控制器由PLC或微型计算机构成。

[0011] 进一步,所述驱动缸为气缸或液压缸。

[0012] 进一步,所述上层输送带与下层输送带同向传输、或垂直传输。

[0013] 进一步,所述翻板的旋转轴线沿上层输送带输送方向布置或垂直上层输送带输送方向布置。

[0014] 进一步,所述控制器统一自动控制所述检测装置、所述驱动缸的控制装置和上、下层输送带的动力机构,在塑瓶包和包装箱到达预定位时各自的输送带停止输送,两者均到位时翻板机构打开,打开至塑瓶包完全落入包装箱后自动恢复关闭,继而上、下层输送带恢复输送,在塑瓶包和包装箱均没有到达预定位时或其中之一不到位时翻板机构呈关闭状态。

[0015] 进一步,所述自动装箱装置一侧设置有包装箱存放架,包装箱存放架连接下层输送带包装箱入口。

[0016] 进一步,所述翻板机构的动力机构可由电动机构成,在所述摆轴和电动机之间设置有相应的传动装置。

[0017] 本实用新型由于采用了能够向下自动翻落塑瓶包的翻板机构,并配置相应的包装箱输送带,在承接药品包装生产线传来的塑瓶包后,通过翻转将塑瓶包翻落至下层输送带上的包装箱中,实现了塑瓶包的自动化装箱,一方面避免了人力搬运,降低了工人的劳动强 度,另一方面加快了生产进度,消除了生产线末端因为装箱不及时造成的堵塞现象,并且避免了包装工序占用过多的生产场地。

附图说明

[0018] 图I为本实用新型实施例I的结构立体视图一;

[0019] 图2为本实用新型实施例I的结构立体视图二 ;

[0020] 图3为图2的右视图;

[0021] 图4为本实用新型实施例I的使用状态立体视图一;

[0022] 图5为本实用新型实施例I的使用状态右视图;

[0023] 图6为本实用新型实施例I的使用状态立体视图二 ;

[0024] 图中:1.自动装箱装置、1-1.下层输送带、1-2.上层输送带、2.翻板机构、2-1.悬臂梁、2-2.摆轴、2-3.连接转臂、2-4.气缸、2-5.轴承座、2-6.支撑板、3.包装箱存放架。

具体实施方式

[0025] 为更进一步阐述本实用新型为达到预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图和较佳实施例,对本实用新型的结构、特征以及功效详细说明如后。

[0026] 实施例I

[0027] 如图I、图2、图3所示为本实用新型所设计实施例之一,在该实施例中,自动装箱装置包括机架,通过机架设置有上下两层相同方向运输的输送带,上层输送带1-2接收并输送来自药品包装生产线已塑封好药液的塑瓶包,下层输送带1-1输送包装箱,于上层输送带1-2的末端设置有翻板机构2,翻板机构2承接上层输送带1-2输送来的塑瓶包后,通过翻转将塑瓶包翻落至下层输送带1-1上的包装箱中。

[0028] 本实用新型所输送的塑瓶包,是使用塑料薄膜将塑料药液瓶按照一定数量成组包装构成,例如,每组可包装500ml装的10瓶药液,包装好的一组塑料瓶能够整体下落,并且相比单瓶药液提高了抗撞击能力,由翻板机构2上降落至包装箱后塑料瓶身不会受到损伤。[0029] 如图I、图2所示,翻板机构2包括设置在机架上的轴承座2-5,通过轴承座2_5分别安装有沿上层输送带1-2输送方向布置的两根摆轴2-2,摆轴2-2前端通过连接转臂2-3连接有带动摆轴2-2旋转的气缸2-4,气缸2-4底端与机架相铰接,气缸2-4的活塞杆顶端与摆轴2-2相铰接,两根摆轴2-2分别在径向设置有相对伸出的悬臂梁2-1,摆轴2-2在各自的悬臂梁2-1上铺设有承接塑瓶包的支撑板2-6,悬臂梁2-1在摆轴2-2带动下绕各自摆轴的中心轴线旋转,同时向下旋转打开翻板机构2,同时向上旋转至支撑板水平状态即关闭翻板机构2。

[0030] 为了防止塑瓶包从翻板机构2的末端跌落,如图I、图2所示,在翻板机构2的末端 于机架上设置档杆。

[0031] 在本实施例中,装箱装置还包括控制器,机架上对应翻板机构2设置有感应塑瓶包到达预定位的检测装置,下层输送带1-1于翻板机构2的正下方设置包装箱停靠预定位,机架上对应该停靠预定位设置有感应包装箱到位的检测装置,上、下层的检测装置由控制器统一自动控制,将各自的检测信息反馈至控制器进行逻辑对比。

[0032] 在本实施例中,控制器统一自动控制检测装置、气缸2-4的控制装置和上、下层输送带的动力机构,在塑瓶包和包装箱到达预定位时各自的输送带停止输送,两者均到位时翻板机构2打开,打开状态如图4、图5、图6所示,打开至塑瓶包完全落入包装箱后自动恢复关闭,继而上、下层输送带恢复输送,在塑瓶包和包装箱均没有到达预定位时或其中之一不到位时翻板机构2呈关闭状态。

[0033] 在本实施例中,所采用的检测装置由光电感应器构成,所采用的控制器由PLC或微型计算机构成。

[0034] 如图4、图6所示,自动装箱装置一侧设置有包装箱存放架3,包装箱存放架3连接下层输送带1-1的包装箱入口,包装箱存放架3上放置有空包装箱,由人工转移进下层输送带1-1上,当然,也可以采用自动输送形式转移包装箱。

[0035] 在本实施例中,所采用的气缸2-4可由液压缸代替。

[0036] 实施例2

[0037] 作为本实用新型的第2种实施方式,与实施例I相比,驱动缸底端与机架采用铰接方式可转动连接,驱动缸的活塞杆顶端与翻板相铰接,连接位置设置在翻板边沿或中部,以不影响塑瓶包降落行程为准。

[0038] 驱动缸可采用气缸或液压缸。

[0039] 本实施例为自动装箱装置提供了另一种结构形式。

[0040] 实施例3

[0041] 作为本实用新型的第3种实施方式,与实施例I相比,下层输送带的输送方向垂直于上层输送带的输送方向,相应地,包装箱位置检测装置的安装需要依据下层输送带的输送做出适当改变,当受到场地限制或需要改变包装箱的输入或输出方向时,可采用上述结构形式。

[0042] 实施例4

[0043] 作为本实用新型的第4种实施方式,与实施例I相比,两根摆轴垂直上层输送带1-2输送方向布置,相应地,支撑板的安装需要依据摆轴方向做出调整,翻板机构的打开方向有所变化,当包装箱的开口或者塑瓶包的形状需要上述翻板机构配合时,即可采用本实施例中的结构形式。

[0044] 实施例5

[0045] 作为本实用新型的第5种实施方式,与实施例I相比,翻板机构的动力机构可由电动机构成,电动机可采用步进电机,在摆轴和电动机之间设置有相应的传动装置,例如变速箱、齿轮等能够实现传动的机构。

[0046] 本实施例为自动装箱装置提供了另一种驱动模式。

[0047] 上面所述只是为了说明本实用新型,应该理解为本实用新型并不局限于以上实施例,符合本实用新型思想的各种变通形式均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1. 一种药品包装生产线用塑瓶自动装箱装置,其特征在于,该装箱装置包括机架,机架上设置有上下两层输送帯,上层输送带接收并输送来自药品包装生产线已塑封好药液的塑瓶包,下层输送带输送包装箱,于上层输送带末端设置有翻板机构,该翻板机构承接上层输送带输送来的塑瓶包后,通过翻转将塑瓶包翻落至下层输送带上的包装箱中。
2.如权利要求I所述的装箱装置,其特征在于,所述翻板机构包括两块对置的翻板,该两块翻板的外侧边分别通过销轴可转动安装在机架上,并且机架上设置有分别驱动两块翻板从水平状态向下翻转到垂直状态的驱动缸。
3.如权利要求2所述的装箱装置,其特征在于,所述驱动缸一端与所述机架相连,另ー端与所述翻板相连。
4.如权利要求2所述的装箱装置,其特征在于,所述驱动缸一端与所述机架相连,另ー端与ー摆臂相连,该摆臂与所述销轴的中部或端部相固定,并且所述销轴与所述翻板相固定。
5.如权利要求3或4所述的装箱装置,其特征在于,所述装箱装置还包括控制器,所述机架上对应所述翻板机构分别设置有塑瓶包位置检测装置和包装箱位置检测装置,所述控制器根据所述检测装置的检测信号控制所述驱动缸和所述上、下层输送带的工作。
6.如权利要求5所述的装箱装置,其特征在于,所述检测装置由光电感应器构成,所述控制器由PLC或微型计算机构成。
7.如权利要求2所述的装箱装置,其特征在于,所述驱动缸为气缸或液压缸。
8.如权利要求I所述的装箱装置,其特征在于,所述上层输送带与下层输送帯同向传输、或垂直传输。
9.如权利要求2所述的装箱装置,其特征在于,所述翻板的旋转轴线沿上层输送带输送方向布置或垂直上层输送带输送方向布置。
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