CN202377376U - 拉伸成型凹模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种拉伸成型凹模，所述的上模为凹模，其内腔直径呈逐级缩小的阶梯状。由于本实用新型的内腔直径呈逐级缩小的阶梯状，凸模由多个模套依次套接在中仁上制成，中仁、多个模套的外径与凹模逐级缩小阶梯状内腔的直径配合，这样，拉伸件在即将到达材料拉伸及极限时，由下方产生辅助性向上推力，在上下力同时作动期间，上下模具和材料磨擦产生的热能可让材料流动的过程更加顺畅，一次完成深抽加工，进而完成碳罐罐体的生产。

Description

拉伸成型凹模

技术领域

本实用新型涉及一种冷冲压模具，特别是涉及一种拉伸成型凹模。 

背景技术

碳罐是隶属于汽油蒸发控制系统,该系统是为了避免发动机停止运转后燃油蒸汽逸入大气，可称之为汽、机车的“胆囊”，其作用是将蒸气引入燃烧并防止挥发到大气中，不但降低了排放(废气 )，而且也降低了油耗。而罐体是碳罐的关键部件之一，其制做加工的工艺、质量直接影响到碳罐的性能和寿命。正常碳罐的寿命应在5万公里以上，但是如因加工工艺落后，导致罐体强度不足，在工作过程中经高温、高气压冲击破裂浸油后，会立刻报废，直接影响发动机的性能及寿命，最重要的是直接污染大气。 

由于影响罐体加工的因素很多 ，而且这些往往是交织在一起的，其中加工工艺的流程、模具的构造、生产设备的性能等是主要因素。当然，在多模生产作业中，间断拉伸作业(冷作硬化) 影响则是最大的，可以说，罐体的加工工艺强度质量保证很大程度上取决于加工工艺。在现有的单向动力设备上理想的加工工艺是一体一次拉伸、整型、切边一模完成，然而这种情况事实上并不存在，特别是整体拉伸一次完成，由于产品拉伸高度249mm的拉伸极限限制，理论上是无法做到的，由此很难做到一次拉伸作业完成的状态。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可一次拉伸作业完成深拉伸产品的拉伸成型凹模。 

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是： 

本实用新型是一种拉伸成型凹模，所述的上模为凹模，其内腔直径呈逐级缩小的阶梯状。

所述的上模由第一上模、第一连接座、第二上模、第二连接座、第三上模组成；第一上模通过第一连接座连接第二上模，第二上模通过第二连接座连接第三上模，第一上模的下端连接上压料板，第三上模的上端固接在上床座上，第一上模、第二上模、第三上模内腔直径呈逐级缩小状；所述的第一连接座和第二连接座为环行构件，其内孔端为圆弧形倒角。 

采用上述方案后，针对习用产品加工采用多组模具，分别完成不同高度大小的拉深，材料经多次间断拉伸，会导致材料的硬度提高，影响材料拉伸的延展性的缺陷，本实用新型采用多次拉伸、成型工程集于一模的结构设计，即，本实用新型的凹模为内腔直径呈逐级缩小的阶梯状，凸模由多个模套依次套接在中仁上制成，中仁、多个模套的外径与凹模逐级缩小阶梯状内腔的直径配合，这样，拉伸件在即将到达材料拉伸及极限时，由下方产生辅助性向上推力，在上下力同时作动期间，上下模具和材料磨擦产生的热能能让材料流动的过程更加顺畅，一次完成深抽加工，进而完成碳罐罐体的生产。 

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。 

附图说明

图1是本实用新型结构图； 

图2是本实用新型凸、凹模的装配图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型是一种拉伸成型凹模1，它由第一上模11、第一连接座12、第二上模13、第二连接座14、第三上模15和十六等分上模16组成。 

第一上模11、第二上模13和第三上模15的内腔直径呈逐级缩小的阶梯状，即第一上模11内腔直径最大，第三上模13内腔直径最小。第一上模11通过第一连接座12连接第二上模13，第二上模13通过第二连接座14连接第三上模15，第一上模11的下端连接上压料板3，第三上模15的上端固接在上床座10上；所述的第一连接座12和第二连接座14为环行构件，其内孔端为圆弧形倒角R。所述的十六等分上模16套置在第三上模15内腔，它与凸模2上的中仁21配合，用于在工件底面形成皱褶。 

本实用新型的重点就在于：凹模设计成内腔直径呈逐级缩小的阶梯状。 

Claims (2)

1.一种拉伸成型凹模，其特征在于：所述的上模为凹模，其内腔直径呈逐级缩小的阶梯状。

2.根据权利要求1所述的拉伸成型凹模，其特征在于：所述的上模由第一上模、第一连接座、第二上模、第二连接座、第三上模组成；第一上模通过第一连接座连接第二上模，第二上模通过第二连接座连接第三上模，第一上模的下端连接上压料板，第三上模的上端固接在上床座上，第一上模、第二上模、第三上模内腔直径呈逐级缩小状；所述的第一连接座和第二连接座为环行构件，其内孔端为圆弧形倒角。

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