CN202371064U - 铁路车辆制动缸活塞组成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：它包括一活塞体，活塞体的周缘处间隔设置有2～6个贮油腔，各贮油腔与活塞体内侧之间，分别与各贮油腔对应设置有一单向通路的油杯；活塞体周向外壁面，由内到外依次套设有后密封圈、隔圈和前密封圈，隔圈内径面和两侧面均设置有用于流通和分布润滑脂的导油槽，隔圈外部还套设有导向带；活塞体的外圆柱面与每个贮油腔之间均设置有一通油孔；活塞体外侧与贮油腔之间设置有一油腔活塞体，油腔活塞体与活塞体之间设置有O型密封圈；油腔活塞体外部通过螺钉固设一压板。本实用新型具有较好的润滑效果，防止活塞体拉伤制动缸内壁，能提高制动缸工作可靠性。本实用新型可以广泛应用在铁路车辆制动系统中。

Description

铁路车辆制动缸活塞组成

技术领域

本实用新型涉及一种机械装备领域中的活塞组成，特别是关于一种采用两级密封、自动进行润滑脂补偿的铁路车辆制动缸活塞组成。

背景技术

铁路车辆制动缸是一种单作用式气缸，工作时活塞杆呈水平推出。传统的制动缸活塞组成采用铸铁或碳素钢活塞体，安装一个Y型密封圈进行密封，并采用在制动缸内壁涂抹润滑脂、在活塞体上安装一个浸油的毡圈润滑套进行润滑。这种制动缸工作时，把缸体内壁的润滑脂分别挤到了制动缸的底部和前端；当气温较高时，缸体内壁的润滑脂粘度降低，在自重作用下淌到缸体下部。当活塞组成工作时，密封圈上部与制动缸缸体内壁间缺少油脂，在润滑不良的情况下磨损较快；同时，活塞组成没有导向带，金属活塞体时常拉伤制动缸内壁；制动缸内壁磨损后，也使密封圈磨损较快。密封圈磨损后，导致制动缸工作时压缩空气漏泄，影响铁路车辆制动性能。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种润滑效果较好，带有导向带能有效避免拉伤制动缸内壁，能提高铁路车辆制动缸工作可靠性的铁路车辆制动缸活塞组成。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：它包括一活塞体，所述活塞体的周缘处间隔设置有2～6个贮油腔，各所述贮油腔与所述活塞体内侧之间，分别与各所述贮油腔对应设置有一单向通路的油杯；所述活塞体周向外壁面，由内到外依次套设有后密封圈、隔圈和前密封圈，所述隔圈内径面和两侧面均设置有用于流通和分布润滑脂的导油槽，所述隔圈外部还套设有导向带；所述活塞体的外圆柱面与每个所述贮油腔之间均设置有一通油孔；所述活塞体外侧与所述贮油腔之间设置有一油腔活塞体，所述油腔活塞体与所述活塞体之间设置有O型密封圈；所述油腔活塞体外部通过螺钉固设一压板。

所述活塞体由铝合金、铸铁和碳素钢中的一种材料制成。

所述前密封圈和后密封圈均采用具有自密封作用的Y型、U型任意一种密封圈，且均采用橡胶、热塑性弹性体中的一种材料制成；所述后密封圈上设置有防尘唇口。

所述隔圈采用注塑成型的高分子材料制成。

所述导向带采用增强聚四氟乙烯、聚酰氨中的一种材料制成。

所述油腔活塞体外侧设置有用于拆卸的凸台。

本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型由于采用前密封圈和后密封圈两级密封，以及通过贮油腔、通油孔和导油槽对前密封圈、后密封圈以及隔圈的润滑脂进行自动补偿，可将润滑脂封闭在活塞组成和制动缸内壁之间，防止润滑脂的流失，保证密封圈受到良好的润滑，延长密封圈可靠使用的时间。2、本实用新型由于在前密封圈和后密封圈之间设置了由高分子自润滑材料制作的导向带，可以有效地防止密封圈偏磨、防止活塞体拉伤制动缸内壁。3、本实用新型由于前密封圈和后密封圈两级密封均具有密封压缩空气和润滑脂的作用，当前密封圈失效时，后密封圈可承担对压缩空气的密封，提高密封可靠性，进而提高了制动缸工作可靠性。4、本实用新型由于在活塞体内侧与贮油腔之间，与贮油腔对应设置有油杯，油杯利用油枪对贮油腔补充润滑脂的单向通路，保证润滑脂在前后密封圈之间和贮油腔内充满并不能从油杯渗出。5、本实用新型由于各密封圈润滑效果好，密封可靠性高，进一步提高了制动缸的工作可靠性。本实用新型可以广泛应用在铁路车辆制动系统中。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是本实用新型安装在车辆制动缸上使用时的截面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图1、图2所示，本实用新型主要是采用润滑脂保持技术，其包括一活塞体1，活塞体1的周缘处间隔设置有2～6个贮油腔2，各贮油腔2与活塞体1内侧之间，分别与各贮油腔2对应设置有一单向通路的油杯3，通过油杯3对贮油腔2补充润滑脂。在活塞体1周向外壁面，由内到外依次套设有后密封圈4、隔圈5和前密封圈6，隔圈5内径面和两侧面均设置有用于流通和分布润滑脂的导油槽7；隔圈5的外部还套设有导向带8，用于减小本实用新型铁路车辆制动缸活塞组成的运动阻力，防止制动缸内壁拉伤。活塞体1的外圆柱面与每个贮油腔2之间还均设置有一通油孔9，使贮油腔2内的润滑脂经通油孔9流向导油槽7，进而对后密封圈4、隔圈5和前密封圈6起到润滑作用。在活塞体1外侧与贮油腔2之间设置有一油腔活塞体10，油腔活塞体10与活塞体1之间设置有O型密封圈11，O型密封圈11可以有效防止压缩空气进入贮油腔2，避免贮油腔2内的润滑脂溢出。油腔活塞体10外部还通过螺钉12固设一压板13，通过压板13可以将前密封圈6、隔圈5和后密封圈4压紧。

上述实施例中，活塞体1由铝合金、铸铁或碳素钢制成。

上述各实施例中，前密封圈6和后密封圈4均采用具有自密封作用的Y型或U型密封圈，且前密封圈6和后密封圈4均采用橡胶或热塑性弹性体材料制成。前密封圈6主要用于密封压缩空气，同时密封与制动缸体内壁间的润滑脂；后密封圈4主要用于密封润滑脂，当前密封圈6失效时，可密封压缩空气。

上述各实施例中，后密封圈4上设置有防尘唇口，可清除制动缸内壁的污物，防止污物对后密封圈4的损坏。

上述各实施例中，隔圈5采用注塑成型的高分子材料制成，其主要作用是压紧后密封圈4，同时作为前密封圈6的轴向支撑。

上述各实施例中，导向带8采用增强聚四氟乙烯或聚酰氨材料制成。

上述各实施例中，油腔活塞体10外侧设置有用于拆卸的凸台，油腔活塞体10在制动缸压缩空气的作用下，推动各贮油腔2内的润滑脂，对前密封圈6与后密封圈4之间损耗的润滑脂进行补充。

综上所述，制动缸组装时，在本实用新型铁路车辆制动缸活塞组成的前密封圈6、隔圈5、导向带8、后密封圈4以及各贮油腔2、通油孔9内填充润滑脂；制动缸工作时，压缩空气作用于活塞体1的外侧中心面、推动活塞组成的同时，推动油腔活塞体10挤压贮油腔2内的润滑脂；当前密封圈6、导向带8、后密封圈4与制动缸内壁之间的润滑脂减少、制动缸内有压缩空气时，油腔活塞体10在压缩空气作用下，推动活塞体1的贮油腔2内润滑脂对减少的润滑脂进行补充，使前密封圈6、隔圈5、后密封圈4之间的润滑脂得到保持。制动缸制造或检修时，贮油腔2内的油脂可经过油杯3，用油枪进行补充。

如图3所示，装用本实用新型的铁路车辆制动缸是铁路车辆上将压缩空气的势能转换为车辆制动力的关键部件，本实用新型的铁路车辆制动缸活塞组成与制动缸缸体14、活塞杆15、复原弹簧16配合作用。活塞组成在制动缸充入压缩空气时，活塞组成中心面受到压缩空气的压力，推动活塞杆15伸出；当压缩空气压力降低、活塞组成受到的压力小于复原弹簧16支反力时，活塞组成回复。

上述各实施例仅用于说明本实用新型，各部件的结构和连接方式都是可以有所变化的，在本实用新型技术方案的基础上，凡根据本实用新型原理对个别部件的连接和结构进行的改进和等同变换，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。

Claims (10)

1.一种铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：它包括一活塞体，所述活塞体的周缘处间隔设置有2～6个贮油腔，各所述贮油腔与所述活塞体内侧之间，分别与各所述贮油腔对应设置有一单向通路的油杯；所述活塞体周向外壁面，由内到外依次套设有后密封圈、隔圈和前密封圈，所述隔圈内径面和两侧面均设置有用于流通和分布润滑脂的导油槽，所述隔圈外部还套设有导向带；所述活塞体的外圆柱面与每个所述贮油腔之间均设置有一通油孔；所述活塞体外侧与所述贮油腔之间设置有一油腔活塞体，所述油腔活塞体与所述活塞体之间设置有O型密封圈；所述油腔活塞体外部通过螺钉固设一压板。

2.如权利要求1所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述活塞体由铝合金、铸铁和碳素钢中的一种材料制成。

3.如权利要求1所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述前密封圈和后密封圈均采用具有自密封作用的Y型、U型任意一种密封圈，且均采用橡胶、热塑性弹性体中的一种材料制成；所述后密封圈上设置有防尘唇口。

4.如权利要求2所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述前密封圈和后密封圈均采用具有自密封作用的Y型、U型任意一种密封圈，且均采用橡胶、热塑性弹性体中的一种材料制成；所述后密封圈上设置有防尘唇口。

5.如权利要求1或2或3或4所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述隔圈采用注塑成型的高分子材料制成。

6.如权利要求1或2或3或4所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述导向带采用增强聚四氟乙烯、聚酰氨中的一种材料制成。

7.如权利要求5所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述导向带采用增强聚四氟乙烯、聚酰氨中的一种材料制成。

8.如权利要求1或2或3或4或7所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述油腔活塞体外侧设置有用于拆卸的凸台。

9.如权利要求5所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述油腔活塞体外侧设置有用于拆卸的凸台。

10.如权利要求6所述的铁路车辆制动缸活塞组成，其特征在于：所述油腔活塞体外侧设置有用于拆卸的凸台。

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