CN202370688U - 活塞及设置在其环槽内的镶圈 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种镶圈，其设置在活塞(1)的环槽内，该镶圈(2)的截面为矩形，其远离所述环槽的侧面上设置有与活塞环相配合的第一凹槽(21)，且所述镶圈(2)的顶面和底面上均设置有与所述活塞(1)定位配合的第二凹槽(22)。本实用新型提供的镶圈(2)的第一凹槽(21)与活塞环相配合，所述第二凹槽(22)与所述活塞(1)定位配合，活塞(1)包裹住所述第二凹槽(22)，使所述活塞(1)在冷却收缩时紧抱着镶圈(2)，防止镶圈(2)脱离保证了活塞(1)的环槽能保持很好的粘接和耐磨性，且将镶圈(2)的截面形状改为矩形，实现了节省材料，从而降低了制造成本。本实用新型还提供了一种活塞。

Description

活塞及设置在其环槽内的镶圈

技术领域

本实用新型涉及活塞及其配件的制造技术领域，尤其涉及一种活塞及设置在其环槽内的镶圈。

背景技术

活塞环是装在发动机活塞头部的金属环，它分为气环和油环。气环的作用是密封汽缸，防止漏气，并帮助活塞散热。油环的作用是形成一层油膜来润滑活塞和汽缸壁，并刮去多余的机油。当活塞在汽缸内做上下往返运动时，一方面，活塞环与环槽之间存在着相对的径向运动；另一方面，由于活塞环与环槽之间存在间隙，所以在交变气体作用力、惯性力和汽缸壁摩擦力的作用下，活塞环就在环槽两侧来回运动。这两种运动，使得活塞环与环槽之间出现磨损。当环槽磨损到一定程度时，环槽与活塞环之间的间隙迅速扩大，对燃气不再能起到有效的密封作用。因此，活塞环与环槽之间的磨损将直接影响活塞的使用寿命，进而影响发动机的性能和寿命。所以，提高环槽的耐磨性对延长活塞的使用寿命十分重要。

目前，常用的提高环槽的耐磨性的一种方法是，在活塞的环槽内镶嵌耐磨性较高的镶圈，该镶圈选用的材料为与铝基体合金相近的高膨胀系数的高镍奥氏体铸铁，虽然两者膨胀系数相近，但铝合金导热性却比铸铁高，从而使铝活塞基体比镶圈冷却得快。因此，镶圈常常涉及成梯形，如附图1所示，该图是现有技术中的一种环槽内设置有镶圈的活塞的结构示意图。该图中，镶圈102的截面为梯形，使铝活塞101冷却收缩时紧抱着镶圈102，防止镶圈102脱离。

但是，梯形截面的镶圈在一定程度上浪费了材料，增加了制造成本。

综上所述，如何提供一种镶圈，在确保活塞的环槽能保持很好的粘接和耐磨的前提下，改变镶圈的截面形状，以实现节省材料，从而降低制造成本，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种镶圈，在确保活塞的环槽能保持很好的粘接和耐磨的前提下，改变镶圈的截面形状，以实现节省材料，从而降低制造成本。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种镶圈，其设置在活塞的环槽内，该镶圈的截面为矩形，其远离所述环槽的侧面上设置有与活塞环相配合的第一凹槽，且所述镶圈的顶面和底面上均设置有与所述活塞定位配合的第二凹槽。

优选的，上述镶圈中，所述镶圈与环槽相接触的侧面上与其顶面和底面的连接处均设置有倒角。

本实用新型还提供了一种活塞，该活塞的环槽内套设有上述任意一项所述的镶圈，且所述环槽的截面为矩形，其顶面和底面上均设置有与所述第二凹槽相定位配合的凸起。

本实用新型提供的镶圈中设置在活塞的环槽内，该镶圈的截面为矩形，其远离所述环槽的侧面上设置有与活塞环相配合的第一凹槽，且所述镶圈的顶面和底面上均设置有与所述活塞定位配合的第二凹槽。在所述活塞的工作工程中，所述镶圈的第一凹槽与活塞环相配合，所述第二凹槽与所述活塞定位配合，活塞包裹住所述第二凹槽，使所述活塞在冷却收缩时紧抱着镶圈，防止镶圈脱离，该镶圈的存在保证了活塞的环槽能保持很好的粘接和耐磨性，。

由于本实用新型提供的镶圈的截面为矩形，该矩形截面的左右方向的长度与现有技术的镶圈的梯形截面的左右方向的长度相同，但是该矩形截面的上下方向的宽度与现有技术的镶圈的梯形截面的上下方向的最小宽度相同，该矩形截面在一定程度上节省了镶圈的制造材料，而且所述镶圈上第二凹槽再次减少了镶圈的制造材料，从而降低了其制造成本。

与现有技术相比，本实用新型提供的镶圈，保证了活塞的环槽能保持很好的粘接和耐磨性，且将镶圈的截面形状改为矩形，实现了节省材料，从而降低了制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中的一种环槽内设置有镶圈的活塞的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的环槽内设置有镶圈的活塞的结构示意图；

图3是图2中A部分的结构放大示意图。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种镶圈，保证了活塞的环槽能保持很好的粘接和耐磨性，且将镶圈的截面形状改为矩形，实现了节省材料，从而降低了制造成本。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考附图1，图1是现有技术中的一种环槽内设置有镶圈的活塞的结构示意图。

该图中，镶圈102设置在铝活塞101的环槽内，该镶圈102的截面为梯形，该镶圈102耐磨性较高，其选用的材料为与铝基体合金相近的高膨胀系数的高镍奥氏体铸铁，虽然两者膨胀系数相近，但铝合金导热性却比铸铁高，从而使铝活塞基体比镶圈冷却得快，使铝活塞101冷却收缩时紧抱着镶圈102，防止镶圈102脱离，保证了铝活塞101的环槽能保持很好的粘接和耐磨性。

请参考附图2-3，图2是本实用新型实施例提供的环槽内设置有镶圈的活塞的结构示意图；图3是图2中A部分的结构放大示意图。

本实用新型实施例提供的镶圈设置在活塞1的环槽内，该镶圈2的截面为矩形，其远离所述环槽的侧面上设置有与活塞环相配合的第一凹槽21，且所述镶圈2的顶面和底面上均设置有与所述活塞1定位配合的第二凹槽22。在所述活塞1的工作工程中，所述镶圈2的第一凹槽21与活塞环相配合，所述第二凹槽22与所述活塞1定位配合，活塞1包裹住所述第二凹槽22，使所述活塞1在冷却收缩时紧抱着镶圈2，防止镶圈2脱离，该镶圈2的存在保证了活塞1的环槽能保持很好的粘接和耐磨性。

由于本实用新型提供的镶圈2的截面为矩形，该矩形截面的左右方向的长度与现有技术的镶圈102的梯形截面的左右方向的长度相同，但是该矩形截面的上下方向的宽度与现有技术的镶圈102的梯形截面的上下方向的最小宽度相同，该矩形截面在一定程度上节省了镶圈2的制造材料，而且所述镶圈2上第二凹槽22再次减少了镶圈2的制造材料，从而降低了其制造成本。

与现有技术相比，本实用新型提供的镶圈2，保证了活塞1的环槽能保持很好的粘接和耐磨性，且将镶圈2的截面形状改为矩形，实现了节省材料，从而降低了制造成本。

为了进一步优化上述技术方案，所述镶圈2与环槽相接触的侧面上与其顶面和底面的连接处均设置有倒角23，进一步节省了该镶圈2的制造材料。

本实用新型实施例还提供了一种活塞，该活塞1的环槽内套设有上述任意一项所述的镶圈2，且所述环槽的截面为矩形，其顶面和底面上均设置有与所述第二凹槽22相定位配合的凸起。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种镶圈，其设置在活塞(1)的环槽内，其特征在于，该镶圈(2)的截面为矩形，其远离所述环槽的侧面上设置有与活塞环相配合的第一凹槽(21)，且所述镶圈(2)的顶面和底面上均设置有与所述活塞(1)定位配合的第二凹槽(22)。

2.根据权利要求1所述的镶圈，其特征在于，所述镶圈(2)与环槽相接触的侧面上与其顶面和底面的连接处均设置有倒角(23)。

3.一种活塞，其特征在于，该活塞(1)的环槽内套设有上述权利要求1或2中所述的镶圈(2)，且所述环槽的截面为矩形，其顶面和底面上均设置有与所述第二凹槽(22)相定位配合的凸起。

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