CN202355979U - 催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统，包括加热炉、干燥塔、两级旋风分离器、引风机和水膜除尘器，其特征是：所述与旋风分离器连接的引风机通过管路与淋浴水和饮用热水联通的锅炉蒸汽进口连接，所述锅炉的蒸汽出口与水膜除尘器连接。有益效果：将干燥塔出来的尾气经过引风机先引入储水装置的夹套内，温度较高的尾气在储水装置的夹套内与冷水进行热交换，然后再进入水膜除尘器进行处理。这样在开工期间就可以停止使用蒸汽，节约煤用量2t/d左右，每年节约资金十几余万元，达到了节能、降耗的目的。
Description
技术领域
本实用新型属于喷雾干燥系统，尤其涉及一种催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统。
背景技术
近年来，采用新型耐火纤维的保温材料使得炉窑散热损失明显下降。先进的燃烧装置强化了燃烧，降低了不完全燃烧量，空燃比也趋于合理。然而，降低排烟热损失和烟气余热回收技术仍滞后。回收烟气余热是进一步提高窑炉的热效率，达到节能降耗目的的重要途径。
催化裂化催化剂喷雾干燥的过程是将混合均匀的浆液喷雾到喷雾塔内，然后在进风温度为500-600℃的热风源下进行干燥，干燥后的粉体产品进行分级回收，干燥后含有大量水蒸气和酸性气体的尾气（温度为160℃左右）直接进入水膜除尘器洗涤冷却后排空，其流程详见图2。
由锅炉房向锅炉提供蒸汽分别加热工厂职工用淋浴水和饮用热水，我厂采用的是2吨的锅炉，干燥尾气的温度比蒸汽稍高，采用干燥尾气代替蒸汽加热水源，可为公司节约用煤2t/d左右，实现了节能降耗的目的。
实用新型内容
本实用新型是为了克服现有技术中的不足，提供一种催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统，将干燥尾气通入锅炉夹套内代替蒸汽热源，经过热交换的尾气再进入水膜除尘器进行处理。将废弃的余热进行了再利用，达到了节能、降耗的目的。
本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现，一种催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统，包括加热炉、干燥塔、两级旋风分离器、引风机和水膜除尘器，其特征是：所述与旋风分离器连接的引风机通过管路与淋浴水和饮用热水联通的锅炉蒸汽进口连接，所述锅炉的蒸汽出口与水膜除尘器连接。
有益效果：将干燥塔出来的尾气经过引风机先引入储水装置的夹套内，温度较高的尾气在储水装置的夹套内与冷水进行热交换，然后再进入水膜除尘器进行处理。这样在开工期间就可以停止使用蒸汽，节约煤用量2t/d左右，每年节约资金十几余万元，达到了节能、降耗的目的。
附图说明
图1是本实用新型结构的流程结构示意图；
图2是改造前的催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气系统流程图。
具体实施方式
以下结合较佳实施例，对依据本实用新型提供的具体实施方式详述如下：详见附图，一种催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统，包括加热炉1、干燥塔2、两级旋风分离器3、4、引风机5和水膜除尘器6，所述与旋风分离器连接的引风机通过管路7与淋浴水和饮用热水联通的锅炉8蒸汽进口连接，所述锅炉的蒸汽出口与水膜除尘器连接。
工作过程：
催化裂化催化剂喷雾干燥的过程是将混合均匀的浆液喷雾到喷雾干燥塔内，然后在进风温度为500-600℃的热风源下进行干燥，干燥后的粉体产品经过两级旋风分离器进行分级回收，干燥后含有大量水蒸气和酸性气体的尾气，温度为160℃左右通过引风机及管道直接经过锅炉蒸汽进口进入锅炉夹套，即可利用温度较高的干燥尾气在储水装置的夹套内与冷水进行热交换，同时进入水膜除尘器进行处理。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
Claims (1)
1.一种催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统，包括加热炉、干燥塔、两级旋风分离器、引风机和水膜除尘器，其特征是：所述与旋风分离器连接的引风机通过管路与淋浴水和饮用热水联通的锅炉蒸汽进口连接，所述锅炉的蒸汽出口与水膜除尘器连接。
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| CN2011204784838U CN202355979U (zh) | 2011-11-25 | 2011-11-25 | 催化裂化催化剂喷雾干燥塔尾气再利用系统 |
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Publications (1)
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| CN202355979U true CN202355979U (zh) | 2012-08-01 |
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| CN (1) | CN202355979U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103055793A (zh) * | 2012-12-27 | 2013-04-24 | 山东瑞博龙化工科技股份有限公司 | 喷雾裂解器 |
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2011
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