CN202343867U - 轮芯铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轮芯铸造模具。该轮芯铸造模具包括上模部分(10)和下模部分(20)，上模部分(10)包括主浇口(21)，下模部分(20)包括与主浇口(21)连通的第一浇道(22)和第二浇道(23)，以及位于第一浇道处的第一内浇口(28)和位于第二浇道处的第二内浇口(27)，第三浇道(24)和第四浇道(25)，第三浇道(24)的进浇处设置有第三内浇口(29)，第四浇道(25)的进浇处设置有第四内浇口(26)。根据本实用新型的轮芯铸造模具，能够加快钢水浇注速度，减少浇注时间，提高铸造效率，并大量减少铸过程中的表面裂纹和夹砂缺陷的产生，提高成品率。

Description

轮芯铸造模具

技术领域

本实用新型涉及铸造模具领域，特别地，涉及一种轮芯铸造模具。

背景技术

如图1、图2和图3所示，现有的轮芯铸造模具，包括有上模部分10’和下模部分20’，在铸造成型时，熔料从上模部分10’的主浇口21’进入浇道，并分别通过第一浇道22’从第一内浇口24’流入铸腔内，通过第二浇道23’从第二内浇口25’流入铸腔内，从而完成浇铸动作，形成轮芯毛坯。本装置采用预埋浇道砖的底注式浇道，由两根进浇浇道组成，并从轴孔处进浇。

由于本装置的钢水浇注速度缓慢，浇注时间长，因此在铸造完成的轮芯上易形成较多的表面裂纹及夹砂缺陷，不利于后续的加工处理动作。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种轮芯铸造模具，能够加快钢水浇注速度，减少浇注时间，提高铸造效率，并大量减少铸造过程中的表面裂纹和夹砂缺陷的产生，提高成品率。

为实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种轮芯铸造模具，包括上模部分和下模部分，上模部分包括主浇口，下模部分包括与主浇口连通的第一浇道和第二浇道，以及位于第一浇道处的第一内浇口和位于第二浇道处的第二内浇口，还包括：第三浇道和第四浇道，第三浇道的进浇处设置有与轮芯铸造模具的铸腔连通的第三内浇口，第四浇道的进浇处设置有与轮芯铸造模具的铸腔连通的第四内浇口。

进一步地，第一内浇口和第二内浇口分别位于轮芯铸造模具的轴孔两侧，第三浇道位于第一浇道外侧，第四浇道位于第二浇道外侧。

进一步地，第三内浇口和第四内浇口均位于轮芯铸造模具的轮缘成型腔上。

进一步地，第一内浇口和第二内浇口沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称，第三内浇口和第四内浇口沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称。

进一步地，轮芯铸造模具还包括沿轮芯铸造模具的轮缘成型腔外周周向均匀设置的冒口补贴。

进一步地，上模部分还包括对应冒口补贴设置的第一冒口。

进一步地，述上模部分还包括对应轮芯铸造模具的轴孔设置的第二冒口。

本实用新型具有以下有益效果：

1.轮芯铸造模具包括上模部分和下模部分，下模部分包括分别与轮芯铸造模具的铸腔连通的第一浇道、第二浇道、第三浇道和第四浇道，钢水通过多个浇道共同对铸腔注入，不仅能够减少浇注时间，提高浇注速度，而且可以提高钢水等流往铸腔各处的均匀性，从而使初始温度分布均匀，减小在凝固过程中的应力，可减小表面裂纹缺陷的产生，提高铸造质量，方便后续加工处理。

2.第三浇道和第四浇道分别设置在第一浇道和第二浇道外侧，且第一内浇口和第二内浇口沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称，第三内浇口和第四内浇口沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称，进一步提高了钢水等的流动效率，改善了钢水等的流动性能和分布均匀性，提高了铸造质量。

3.轮芯铸造模具还包括冒口补贴，能使第一冒口补缩通畅，改善铸造质量，提高铸造品质。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是现有技术中的轮芯铸造模具的结构示意图；

图2是根据图1的A-A向剖视结构示意图；

图3是根据图1的B向旋转的局部结构示意图；

图4是根据本实用新型的实施例的轮芯铸造模具的示意图；

图5是根据图4的A-A向剖视结构示意图；

图6是根据图4的B向旋转的局部剖视结构示意图；

图7是根据图4的C向旋转的局部剖视结构示意图；以及

图8是根据图4的D向旋转的局部结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图4至图8所示，根据本实用新型的实施例，轮芯铸造模具包括上模部分10和下模部分20，以及设置在上模部分10和下模部分20之间的型芯。

上模部分10包括主浇口21，主浇口21与熔料浇注机连通，并将熔料输入铸腔。上模部分20的上端面还设置有以轮芯铸造模具的轴孔中心为中心沿周向均匀分布的多个第一冒口11，以及对应于轴孔设置的第二冒口12。第一冒口11设置在待成型轮芯的轮缘部分。第二冒口12的对应位置处设置有第二冒口定位台，用于对第二冒口12进行定位，保证其安装位置的准确性，并防止第二冒口12在成型过程中位置发生改变。第一冒口11和第二冒口12均为保温冒口，冒口顶部开设了排气孔，并具有连通至成型腔的通道，有助于在浇注成型过程中气体排出铸腔外，冒口对铸件进行有效补缩，确保产品质量。

下模部分20包括第一浇道22、第二浇道23、第三浇道24和第四浇道25，第一浇道22、第二浇道23、第三浇道24和第四浇道25均与主浇口21连通，并输送来自于主浇口21的熔料。第一浇道22的进浇处设置有与轮芯铸造模具的铸腔连通的第一内浇口28，第二浇道23的进浇处设置有与轮芯铸造模具的铸腔连通的第二内浇口27，第三浇道24的进浇处设置有与轮芯铸造模具的铸腔连通的第三内浇口29，第四浇道25的进浇处设置有与轮芯铸造模具的铸腔连通的第四内浇口26。

其中第一浇道22和第二浇道23分别设置在轮芯铸造模具的轴孔中心与主浇口21的中心连线的两侧，第三浇道24位于第一浇道22的外侧，第四浇道25位于第二浇道23外侧，四个浇道互不干涉。第一内浇口28和第二内浇口27分别位于轮芯铸造模具的轴孔两侧，且紧邻轮芯铸造模具的轴孔设置，主要从铸腔中心提供熔料。第三内浇口29和第四内浇口26则连接在轮芯铸造模具的轮缘成型腔上，主要从铸腔边缘提供熔料。在其它的实施例中，第三内浇口29和第四内浇口26也可以设置在轴孔与轮缘成型腔之间的位置上。

优选地，第一内浇口28和第二内浇口27沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称设置，第三内浇口29和第四内浇口26沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称设置。在进浇时，由于从铸腔的中心和边缘同时进浇，进浇位置分布均匀，因此熔料从各内浇口进入铸腔后，能够均匀流向铸腔各处，熔料填充速度加快，保证熔料充分填充铸腔各处，这种结构可以有效减少浇注时间，提高成型效率，使温度分布均匀，可减少铸造过程中所出现的表面裂纹缺陷，方便后续加工处理。

第三内浇口29和第四内浇口26的下方设置有内浇道定位台，第三内浇口29和第四内浇口26与内浇道定位台连接，将熔料输送入铸腔之内。内浇道定位台设置在轮缘成型腔处，并位于进浇口中间位置，且具有与轮缘结构相适应的弧形结构。内浇道定位台的设置一方面有助于熔料快速均与流向铸腔各处，另一方面也防止第三内浇口29和第四内浇口26直接进浇对型砂和铸模造成冲击，影响成型质量。

轮芯铸造模具的下模部分20还包括沿轮芯铸造模具的轮缘成型腔外周周向均匀设置的冒口补贴30，冒口补贴30对应第一冒口11的位置设置，在冒口补贴30的上方设置有冒口定位台，用于对第一冒口11进行定位。冒口补贴30的成型结构与轮芯的轮缘结构一体成型，由于冒口补贴30处于最后成型位置，因此，能够对轮芯的轮缘成型进行收缩补偿，防止轮芯的轮缘发生缩孔，在轮芯成型之后，可以通过气体切割等手段除去冒口补贴30以及位于其上的冒口余料，在保证铸造质量的同时不影响铸造结构。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：轮芯铸造模具包括上模部分和下模部分，下模部分包括分别与轮芯铸造模具的铸腔连通的第一浇道、第二浇道、第三浇道和第四浇道，多个浇道共同对铸腔进浇，不仅能够减少浇注时间，提高进浇效率，而且可以提高钢水等流往铸腔各处的均匀性，大量减少铸造过程中所出现的表面裂纹缺陷，提高铸造质量，方便后续加工处理。第三浇道和第四浇道分别设置在第一浇道和第二浇道外侧，且第一内浇口和第二内浇口沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称，第三内浇口和第四内浇口沿轮芯铸造模具的轴孔中心对称，进一步提高了钢水等的流动效率，改善了钢水等的流动性能和分布均匀性，提高了铸造质量。轮芯铸造模具还包括冒口补贴，能提高冒口的补缩能力，改善铸造质量，提高铸造品质。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种轮芯铸造模具，包括上模部分(10)和下模部分(20)，所述上模部分(10)包括主浇口(21)，所述下模部分(20)包括与所述主浇口(21)连通的第一浇道(22)和第二浇道(23)、以及位于所述第一浇道(22)的进浇处的第一内浇口(28)和位于所述第二浇道(23)的进浇处的第二内浇口(27)，其特征在于，所述轮芯铸造模具还包括：第三浇道(24)和第四浇道(25)，所述第三浇道(24)的进浇处设置有与所述轮芯铸造模具的铸腔连通的第三内浇口(29)，所述第四浇道(25)的进浇处设置有与所述轮芯铸造模具的铸腔连通的第四内浇口(26)。

2.根据权利要求1所述的轮芯铸造模具，其特征在于，所述第一内浇口(28)和所述第二内浇口(27)分别位于所述轮芯铸造模具的轴孔两侧，所述第三浇道(24)位于所述第一浇道(22)的外侧，所述第四浇道(25)位于所述第二浇道(23)的外侧。

3.根据权利要求2所述的轮芯铸造模具，其特征在于，所述第三内浇口(29)和所述第四内浇口(26)均位于所述轮芯铸造模具的轮缘成型腔上。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的轮芯铸造模具，其特征在于，所述第一内浇口(28)和所述第二内浇口(27)沿所述轮芯铸造模具的轴孔中心对称，所述第三内浇口(29)和所述第四内浇口(26)沿所述轮芯铸造模具的轴孔中心对称。

5.根据权利要求4所述的轮芯铸造模具，其特征在于，所述轮芯铸造模具还包括沿所述轮芯铸造模具的轮缘成型腔的外周的周向均匀设置的冒口补贴(30)。

6.根据权利要求5所述的轮芯铸造模具，其特征在于，所述上模部分(10)还包括对应所述冒口补贴(30)设置的第一冒口(11)。

7.根据权利要求6所述的轮芯铸造模具，其特征在于，所述上模部分(10)还包括对应所述轮芯铸造模具的轴孔设置的第二冒口(12)。

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