CN202337285U - 一种挂车纵梁腹板 - Google Patents

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朱崇阳
孙剑
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CIMC Vehicles Group Co Ltd
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China International Marine Containers Group Co Ltd
CIMC Vehicles Group Co Ltd
Yangzhou CIMC Tonghua Special Vehicles Co Ltd
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Abstract

本实用新型提供一种挂车纵梁腹板，由纵梁前腹板后端与纵梁后腹板前端对接而成，其中所述纵梁前腹板后端具有第一对接部，所述纵梁后腹板前端具有与所述第一对接部相吻合的第二对接部，所述第一对接部与第二对接部具有曲线形边缘，对接焊接后所述纵梁前腹板与纵梁后腹横向无错位。该挂车纵梁结构简单，对接操作方便、对接准确性高，抗压抗扭性能提高。

Description

一种挂车纵梁腹板
技术领域
本实用新型涉及一种挂车纵梁腹板，尤其涉及一种对接组合成的挂车纵梁腹板。
背景技术
目前，挂车的种类可分为全挂车及半挂车，其主要部件均为承载物品的车体及车体下方的车轮，也都是自身无动力，而需要由牵引车提供动力。挂车的主要功能也就是承载物品货物，因此车体尤为重要。那么车体中起主要承载作用的挂车纵梁腹板就更为重要。为了最大程度地承载物品货物，挂车现已向大型化，加长化发展。但市场上板材长度有限，在制作挂车时，时常出现板材长度不够，挂车纵梁腹板通常需要数块板材对接焊接而成的情况。为保证纵梁强度，板材焊接前的对接方式对最终焊接后的挂车纵梁腹板强度尤为重要。通常挂车纵梁腹板焊接前的对接方式为两种，一种是竖线对接，如图1所示，纵梁前腹板1与纵梁后腹部2之间的对接处为相对于挂车纵梁腹板长度方向的竖线，此对接方式操作方便，但对接后焊接区域小，承受正压力及弯矩时产生的应力大，挂车纵梁腹板易损坏，从而影响挂车纵梁腹板连接强度。另一种是斜线对接，如图2所示，纵梁前腹板1与纵梁后腹部2之间的对接处为相对于挂车纵梁腹板长度方向的斜线，此对接方式焊接区域大，承受正压力及弯矩时产生的应力小，挂车纵梁腹板连接强度好，但是斜线对接定位易错位，焊接时操作不方便。
因此如何提供一种对接操作简单、准确性高的挂车纵梁腹板已成为本领域技术人员急需解决的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的一个目的在于提供一种挂车纵梁腹板克服现有技术中的不足。本实用新型提供的挂车纵梁腹板结构简单，对接操作方便、对接准确性高，抗压抗扭性能提高。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
本实用新型提供一种挂车纵梁腹板，由纵梁前腹板后端与纵梁后腹板前端对接而成，其中所述纵梁前腹板后端具有第一对接部，所述纵梁后腹板前端具有与所述第一对接部相吻合的第二对接部，所述第一对接部与第二对接部具有曲线形边缘，对接焊接后所述纵梁前腹板与纵梁后腹横向无错位。
根据本实用新型的构思，所述第一对接部与第二对接部具有凹凸结合的折线形边缘。
根据本实用新型的构思，所述第一对接部与第二对接部的边缘为以所述挂车纵梁腹板纵向为基准的竖线-斜线-竖线。
根据本实用新型的构思，所述第一对接部与第二对接部具有光滑过渡的曲线边缘。
根据本实用新型的构思，所述第一对接部具有第一卡合部，所述第二对接部具有与所述第一卡合部相配合的第二卡合部。
根据本实用新型的构思，当所述第一对接部与第二对接部对接后，一固定板焊接于所述第一对接部与第二对接部对接处。
基于以上技术方案，本实用新型相对于现有技术存在着如下有益效果：
本实用新型提供的挂车纵梁腹板，由于在前后腹板的对接部采用了曲线形边缘，增大了焊接区域且焊接后的对接部可承受各个方向的压力和弯扭，大大提高了挂车纵梁腹板的强度。另外，由于前后腹板的对接部之间相互吻合并具有卡合结构，因此进一步提高了对接的准确性及连接强度。
附图说明
图1为挂车纵梁腹板的一种现有对接方式示意图；
图2为挂车纵梁腹板的另一种现有对接方式示意图；
图3为本实用新型第一实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图；
图4为本实用新型第二实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图；
图5为本实用新型第三实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图；
图6为本实用新型第四实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图；
图7为本实用新型第五实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图。
主要部件说明
1纵梁前腹板         11第一对接部
12第一卡合部        2纵梁后腹板
21第二对接部        22第二卡合部
3固定板
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步详细描述：
第一实施例
请参阅图3，图3为本实用新型第一实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图。如图3所示，本实用新型提供的挂车纵梁腹板，由纵梁前腹板1的后端与纵梁后腹板2的前端对接而成，其中纵梁前腹板1的后端具有第一对接部11，纵梁后腹板2的前端具有与第一对接部11相吻合的第二对接部21，第一对接部11与第二对接部21具有曲线形边缘，对接焊接后纵梁前腹板1与纵梁后腹2横向无错位。
在本实施例中，如图3所示，所述曲线形边缘为具有凹凸结合的折线形边缘，进一步地为以挂车纵梁腹板纵向为基准的竖线-斜线-竖线结合的边缘，更具体地，竖线垂直于挂车纵梁腹板纵向方向，两段竖线分别位于挂车纵梁腹板的上下两侧，斜线连接两段竖线，但本实用新型并不以此为限。这种竖线-斜线结合的边缘设计使得挂车纵梁腹板对接定位操作方便，同时还保证了挂车纵梁腹板焊接后在各个方向的连接强度。
第二实施例
请参阅图4，图4为本实用新型第二实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图。如图4所示，该实施例提供的挂车纵梁腹板结构基本与第一实施例相同，不同之处在于，所述曲线形边缘为两段斜线，该两段斜线相交形成一尖角形状。
第三实施例
请参阅图5，图5为本实用新型第三实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图。如图5所示，该实施例提供的挂车纵梁腹板结构基本与第一实施例相同，不同之处在于，所述曲线形边缘为光滑过渡的曲线边缘，进一步地为半圆形，但本实用新型并不以此为限，光滑过渡的曲线边缘也可为S形等形状。这种边缘的设计增大了焊接的长度，提高了挂车纵梁腹板的连接强度。
第四实施例
请参阅图6，图6为本实用新型第四实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图。如图6所示，该实施例提供的挂车纵梁腹板结构基本与第一实施例相同，不同之处在于，所述曲线形边缘为光滑过渡的曲线与竖线相结合的边缘，这样纵梁前腹板1的第一对接部11具有第一卡合部12，纵梁后腹部2的第二对接部21具有与第一卡合部12相配合的第二卡合部22。对接时，先将第一卡合部12与第二卡合部22卡合，然后再沿边缘焊接。这样的设计使得挂车纵梁腹板的对接不仅仅由边缘焊接提供连接强度，同时也具有了通过卡合的机械关系而带来的连接强度。另外，这样的设计也使得纵梁前腹板与纵梁后腹部的对接定位更加精确。
第五实施例
请参阅图7，图7为本实用新型第五实施例中挂车纵梁腹板对接方式示意图。如图7所示，该实施例提供的挂车纵梁腹板结构基本与第一实施例相同，不同之处在于，当第一对接部11与第二对接部22对接后，固定板3焊接于第一对接部11与第二对接部22的对接处。这样的设计进一步提高了挂车纵梁腹板的连接强度。
虽然已参照上述典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种挂车纵梁腹板，由纵梁前腹板后端与纵梁后腹板前端对接而成，其中所述纵梁前腹板后端具有第一对接部，所述纵梁后腹板前端具有与所述第一对接部相吻合的第二对接部，其特征在于所述第一对接部与第二对接部具有曲线形边缘，对接焊接后所述纵梁前腹板与纵梁后腹横向无错位。
2.如权利要求1所述的挂车纵梁腹板，其特征在于，所述第一对接部与第二对接部具有凹凸结合的折线形边缘。
3.如权利要求2所述的挂车纵梁腹板，其特征在于，所述第一对接部与第二对接部的边缘为以所述挂车纵梁腹板纵向为基准的竖线-斜线-竖线。
4.如权利要求1所述的挂车纵梁腹板，其特征在于，所述第一对接部与第二对接部具有光滑过渡的曲线边缘。
5.如权利要求1所述的挂车纵梁腹板，其特征在于，所述第一对接部具有第一卡合部，所述第二对接部具有与所述第一卡合部相配合的第二卡合部。
6.如权利要求1-5中任一项所述的挂车纵梁腹板，其特征在于，当所述第一对接部与第二对接部对接后，一固定板焊接于所述第一对接部与第二对接部对接处。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103129622A (zh) * 2011-11-25 2013-06-05 中集车辆（集团）有限公司 一种挂车纵梁腹板及其制备方法
CN110103655A (zh) * 2019-06-06 2019-08-09 梁芳文 一种多功能的抗震和抗翻车机动车辆悬挂结构

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