CN202301517U - 内外圆无切削万向节轴承套 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种万向节总成零部件，尤其是涉及一种内外圆无切削万向节轴承套。其主要是解决现有技术所存在的万向节采用的轴承套中，都是通过锻造完成本体，然后再用切削加工出轴承套的内圆、外圆、内底孔、外底孔，不仅工序较为繁杂，而且所消耗的原材料较多，生产成本较大等的技术问题。本实用新型包括轴承套本体（1），其特征在于所述的轴承套本体（1）由冷挤压而成，轴承套本体内部的底面冷挤压有内底孔（2），轴承套本体外部的底面冷挤压有外底孔（3），轴承套本体顶端的外壁与端面上分别设有一段斜面（4），两段斜面之间连接有垂面（5）。

Description

内外圆无切削万向节轴承套

技术领域

本实用新型涉及一种万向节总成零部件，尤其是涉及一种内外圆无切削万向节轴承套。

背景技术

现有技术中的万向节十字轴，一般都是由中间轴体以及与中间轴体连接成一体的臂组成。中国专利公开了一种高强度十字轴万向节(授权公告号：CN 2464984Y)，其包括十字轴和设置在十字轴轴头周围的滚针以及置与滚针外的外圈，外圈的端部设有密封圈座，在所述密封圈座上设有密封圈骨架和置于其上的密封体；且所述的密封体的内侧依次设有斜置的外唇口及唇口向内的中唇口和内唇口，二唇口与十字轴的轴颈相接触；内壁面与滚针端面环之间斜设有环形的越程槽，平头滚针端面与轴承内工艺槽的平面接确。但是这种万向节采用的轴承套中，都是通过锻造完成本体，然后再用切削加工出轴承套的内圆、外圆、内底孔、外底孔，不仅工序较为繁杂，而且所消耗的原材料较多，生产成本较大。

实用新型内容

本实用新型是提供一种内外圆无切削万向节轴承套，其主要是解决现有技术所存在的万向节采用的轴承套中，都是通过锻造完成本体，然后再用切削加工出轴承套的内圆、外圆、内底孔、外底孔，不仅工序较为繁杂，而且所消耗的原材料较多，生产成本较大等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的内外圆无切削万向节轴承套，包括轴承套本体，所述的轴承套本体由冷挤压而成，轴承套本体内部的底面冷挤压有内底孔，轴承套本体外部的底面冷挤压有外底孔，轴承套本体顶端的外壁与端面上分别设有一段斜面，两段斜面之间连接有垂面。万向节中的十字轴端面可以开有油槽，贮油槽可以与油槽连通。轴承套本体的内外圆、内底孔、外底孔都由冷挤压一次成型而成，因此无需切削，节约了生产成本。轴承套本体顶端的外壁直径小于其本体直径，便于在装配轴承套后可以安装防尘罩等部件。

作为优选，所述的轴承套本体的内壁与内底面的过渡处设有贮油槽。贮油槽可以将油液存储在此处，方便滚针的滚动。并且贮油槽还可以容纳滚针的端部。

作为优选，所述的轴承套本体底端的外壁、轴承套本体顶端的内壁上都设有倒角。倒角能够方便将轴承套装入到十字轴万向节中，防止轴承套边缘划伤其它机动车部件。

因此，本实用新型通过冷挤压将轴承套一次性加工出内圆、外圆、内底孔、外底孔，减少了对内圆、外圆、内底孔、外底孔的切削加工，不仅能提高生产效率，还能减少生产成本，结构简单、合理。

附图说明

附图1是本实用新型的一种结构示意图。

图中零部件、部位及编号：轴承套本体1、内底孔2、外底孔3、斜面4、垂面5、贮油槽6、倒角7。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本例的内外圆无切削万向节轴承套，如图1，有一个轴承套本体1，轴承套本体由冷挤压而成，轴承套本体内部的底面冷挤压有内底孔2，轴承套本体外部的底面冷挤压有外底孔3，轴承套本体顶端的外壁与端面上分别设有一段斜面4，两段斜面之间连接有垂面5。轴承套本体的内壁与内底面的过渡处设有贮油槽6。轴承套本体底端的外壁、轴承套本体顶端的内壁上都设有倒角7。 

使用时，在轴承套本体1内装入滚针，然后将轴承套本体装在十字轴端部即可。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。

Claims (3)

1.一种内外圆无切削万向节轴承套，包括轴承套本体（1），其特征在于所述的轴承套本体（1）由冷挤压而成，轴承套本体内部的底面冷挤压有内底孔（2），轴承套本体外部的底面冷挤压有外底孔（3），轴承套本体顶端的外壁与端面上分别设有一段斜面（4），两段斜面之间连接有垂面（5）。

2.根据权利要求1所述的内外圆无切削万向节轴承套，其特征在于所述的轴承套本体（1）的内壁与内底面的过渡处设有贮油槽（6）。

3.根据权利要求1或2所述的内外圆无切削万向节轴承套，其特征在于所述的轴承套本体（1）底端的外壁、轴承套本体顶端的内壁上都设有倒角（7）。

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