CN202273606U

CN202273606U - 多功能杆管耐磨器

Info

Publication number: CN202273606U
Application number: CN2011203286657U
Authority: CN
Inventors: 檀志远
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-09-02
Filing date: 2011-09-02
Publication date: 2012-06-13
Anticipated expiration: 2021-09-02

Abstract

一种多功能杆管耐磨器，由芯轴连接杆、耐磨体、定位部件组成，芯轴连接杆的下部设置有限位轴肩，芯轴连接杆的上、下两端分别设置有螺纹连接件，耐磨体的外壁为圆筒形，耐磨体的内部设置有支撑套，支撑套的上、下两端露出于耐磨体的外壁，支撑套与耐磨体的外壁之间通过三至六个筋板连接，这些筋板环向均布，相邻的筋板之间的空隙形成导流通道，导流通道的数量为三至六个，筋板的上、下两端设置有导角，耐磨体套在芯轴连接杆中部光滑的杆体上，耐磨体的下端由限位轴肩定位，耐磨体的上端由定位部件固定。本产品具有高耐磨、高耐腐、高耐温、高机械强度的优点，导流效果好而又不易磨损，而且不损伤油井杆管和自身也不受损伤，是一种双向保护兼容的油井杆管耐磨器。

Description

多功能杆管耐磨器

技术领域

本实用新型涉及油井防偏磨装置，具体的说是一种“多功能杆管耐磨器”。

背景技术

目前油田使用的抽油杆扶正器存在很多弊端，如抽油杆扶正体与油管内壁均是点线接触摩擦，容易对油管造成伤害或存在自身零部件过多、防偏磨效果差、导流效果不佳以及不耐磨、不耐高温、易老化、不耐腐等问题。在油井出液中，含有多种对金属的腐蚀元素，如盐、氯气、二氧化碳、细菌、碳酸、硫化氢等元素。都是直接对油井杆管和扶正工具的化学腐蚀源，在机械磨损和化学腐蚀的协同作用下加剧了油井杆管及耐磨工具的恶劣磨损，从而大大的降低了油井杆管及耐磨工具的使用寿命。一旦出现零部件脱落和磨损断脱就会造成卡泵和抽油杆报废的严重后果。

上述问题是全国各大油田急待解决的棘手问题，因此，急需研发一种高耐磨、高耐腐、高耐温、高机械强度、导流效果好而又不易磨损、又不伤害油井杆管和自身不受伤害的双向保护兼容的油井杆管耐磨器。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种多功能杆管耐磨器，具有高耐磨、高耐腐、高耐温、高机械强度的优点，导流效果好而又不易磨损，而且不损伤油井杆管和自身也不受损伤，是一种双向保护兼容的油井杆管耐磨器。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种多功能杆管耐磨器，由芯轴连接杆、耐磨体、定位部件组成，其特征是：所述芯轴连接杆的下部设置有限位轴肩，芯轴连接杆的上、下两端分别设置有螺纹连接件，耐磨体的外壁为圆筒形，耐磨体的内部设置有支撑套，支撑套的上、下两端露出于耐磨体的外壁，支撑套与耐磨体的外壁之间通过三至六个筋板连接，这些筋板环向均布，相邻的筋板之间的空隙形成导流通道，导流通道的数量为三至六个，筋板的上、下两端露出于耐磨体外壁的部分设置有导角，耐磨体套在芯轴连接杆中部光滑的杆体上，耐磨体的下端由所述限位轴肩定位，耐磨体的上端由所述定位部件固定。

所述定位部件由挡环构成，所述芯轴连接杆的上部设置有轴台，所述挡环卡在该轴台上，从而将耐磨体的上端固定。

所述芯轴连接杆上端设置的螺纹连接件为螺纹头，下端设置的螺纹连接件为螺纹接箍。

所述芯轴连接杆上端设置的螺纹连接件为螺纹头，下端设置的螺纹连接件为螺纹头，相邻的两个芯轴连接杆之间通过螺纹套筒进行连接，并通过背母进行锁定。

所述芯轴连接杆的上端顶面设置有上凹键，下端底面设置有下凸键。

所述耐磨体外壁上设置有嵌槽，该嵌槽内填充有耐磨材料，耐磨材料是增强碳纤维、聚醚醚酮、聚苯硫醚、石墨、二硫化钼及含二氮杂萘酮的聚醚砜铜树脂合金。

所述嵌槽是圆孔形或方孔形或长孔形。

所述嵌槽是圆环形或长条形。

所述嵌槽是网格形。

所述耐磨体由纯金属材料或非金属材料制成。

由于采用上述技术方案：本实用新型具有以下积极有益效果：

本实用新型的扶正耐磨体均为内导流结构，内导流孔为3-6孔，耐磨体的为圆筒形，耐磨体的形式为三种，耐磨体可以为纯金属耐磨体、非金属耐磨体、也可以是复合型耐磨体，复合型耐磨体采用填充结构，填充结构为圆孔形、方孔形、长孔形、网格形、长条形等，填充的耐磨材料采用增强碳纤维、聚醚醚酮、聚苯硫醚、石墨、二硫化钼及含二氮杂萘酮的聚醚砜铜树脂合金。

芯轴连接杆分为两种：第一种是常规丝扣连接，第二种是凹凸插接丝扣连接。连接特点是能有效的防止丝扣松动和倒扣脱落，适用于水平井。

本耐磨体的特点是：刚柔结合、相互互补、达到理想的抗磨减磨、超大导流的综合效果，复合结构的耐磨体适应于往复重载低速的工况环境，增加了耐磨强度和自润滑性、有效的提高了耐磨体自身的寿命，很好的保护油管不受伤害和满足各种不同的井下工况条件。耐磨体的圆弧曲率与油管内壁的弧面曲率完全一致，使局部的正压力降至最小。有效的解决了油井杆管的偏磨现象，本耐磨体经特殊工艺制造，采用射注工艺，使合成耐磨体具有高强度、高硬度、高耐磨性、高耐温性、高光洁度，把耐磨体和油管之间的亲和力降至最小，相同的摩擦系数也降至最小。耐磨体与油管往复运动时，耐磨材料的高分子活性成分会移转到油管表面，形成一种保护膜，有效的延缓了油管表面磨损速度，使油管使用寿命提高了10-15倍。油管和耐磨体的磨耗量减少了15-25倍。从真正意义上实现了油管和耐磨体都不受伤害，实现了双向保护的目的，降低了油田开采成本，提高了采收率。解决了多年以来克服不了的油井偏磨、腐蚀的难题。

本耐磨体的上下端部采用圆弧倒角结构，避免了耐磨体与油管端部相互切削和相互磨损，同时又解决了抽油杆的抖动和失稳，有效的避免了撞击，使耐磨体平稳划过，消除了因撞击造成油管丝扣发生渗漏的问题，避免了事故的发生。

本耐磨体采用先进的加工工艺处理，自身具备高硬度、高光洁度、高强度、高耐温性、高耐磨性，即使遇到油管内径的几何尺寸被破坏的油管如：毛刺、锈斑、沙粒等也不易损伤，有效的保护了自身，确保了安全生产，提高了开采效率，降低了成本。

附图说明

图1是本实用新型耐磨体实施例一的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的分解图。

图4是本实用新型耐磨体实施例二的结构示意图。

图5是图4的俯视图。

图6是图4的分解图。

图7是本实用新型耐磨体实施例三的结构示意图。

图8是图7的俯视图。

图9是图7的分解图。

图10是本实用新型耐磨体实施例四的结构示意图。

图11是图10的俯视图。

图12是图10的分解图。

图13是本实用新型耐磨体实施例五的结构示意图。

图14是图13的俯视图。

图15是图13的分解图。

图16是本实用新型耐磨体实施例六的结构示意图。

图17是图16的俯视图。

图18是图16的分解图。

图19是本实用新型第一种芯轴连接杆与耐磨体连接的结构示意图。

图20是本实用新型第二种芯轴连接杆与耐磨体连接的结构示意图。

图21是图19的分解图。

图22是图20的分解图。

图23是图19的使用状态示意图。

图24是图20的使用状态示意图。

具体实施方式

图中标号

1芯轴连接杆 2耐磨体 3外壁

4支撑套 5筋板 6导角

7导角 8导流通道 9嵌槽

10耐磨材料 11限位轴肩 12螺纹头

13螺纹接箍 14轴台 15螺纹头

16螺纹头 17背母 18上凹键

19下凸键 20螺纹套筒 21背母

22挡环

请参照图1、图2、图3、图19，本实用新型是一种多功能杆管耐磨器，由芯轴连接杆1、耐磨体2组成，耐磨体2有多种实施方式，下面分别详述：

实施例一

请参照图1、图2、图3，耐磨体2的外壁3为圆筒形，耐磨体2的内部设置有支撑套4，支撑套4的上、下两端露出于耐磨体2的外壁3，支撑套4与耐磨体的外壁3之间通过三个筋板5连接，筋板5的上、下两端露出于耐磨体外壁3的部分分别设置有导角6、7，这些筋板5环向均布，相邻的筋板5之间的空隙形成导流通道8，导流通道8的数量为三个，耐磨体外壁3上设置有嵌槽9，该嵌槽9内填充有耐磨材料10。本实施例中嵌槽9是圆孔形，耐磨材料10也为圆块形。

实施例二

请参照图4、图5、图6，耐磨体2的外壁3为圆筒形，耐磨体2的内部设置有支撑套4，支撑套4的上、下两端露出于耐磨体2的外壁3，支撑套4与耐磨体的外壁3之间通过四个筋板5连接，筋板5的上、下两端露出于耐磨体外壁3的部分分别设置有导角6、7，这些筋板5环向均布，相邻的筋板5之间的空隙形成导流通道8，导流通道8的数量为四个，耐磨体外壁3上设置有嵌槽9，该嵌槽9内填充有耐磨材料10。本实施例中嵌槽9是方孔形，耐磨材料10也为方块形。

实施例三

请参照图7、图8、图9，耐磨体2的外壁3为圆筒形，耐磨体2的内部设置有支撑套4，支撑套4的上、下两端露出于耐磨体2的外壁3，支撑套4与耐磨体的外壁3之间通过五个筋板5连接，筋板5的上、下两端露出于耐磨体外壁3的部分分别设置有导角6、7，这些筋板5环向均布，相邻的筋板5之间的空隙形成导流通道8，导流通道8的数量为五个，耐磨体外壁3上设置有嵌槽9，该嵌槽9内填充有耐磨材料10。本实施例中嵌槽9是长圆孔形，耐磨材料10也为长圆孔形。

实施例四

请参照图10、图11、图12，耐磨体2的外壁3为圆筒形，耐磨体2的内部设置有支撑套4，支撑套4的上、下两端露出于耐磨体2的外壁3，支撑套4与耐磨体的外壁3之间通过六个筋板5连接，筋板5的上、下两端露出于耐磨体外壁3的部分分别设置有导角6、7，这些筋板5环向均布，相邻的筋板5之间的空隙形成导流通道8，导流通道8的数量为六个，耐磨体外壁3上设置有嵌槽9，该嵌槽9内填充有耐磨材料10。本实施例中嵌槽9是圆环形，耐磨材料10为对应的圆环形。

实施例五

请参照图13、图14、图15，耐磨体2的外壁3为圆筒形，耐磨体2的内部设置有支撑套4，支撑套4的上、下两端露出于耐磨体2的外壁3，支撑套4与耐磨体的外壁3之间通过六个筋板5连接，筋板5的上、下两端露出于耐磨体外壁3的部分分别设置有导角6、7，这些筋板5环向均布，相邻的筋板5之间的空隙形成导流通道8，导流通道8的数量为六个，耐磨体外壁3上设置有嵌槽9，该嵌槽9内填充有耐磨材料10。本实施例中嵌槽9是长条形，耐磨材料10为对应的长条形。

实施例六

请参照图16、图17、图18，耐磨体2的外壁3为圆筒形，耐磨体2的内部设置有支撑套4，支撑套4的上、下两端露出于耐磨体2的外壁3，支撑套4与耐磨体的外壁3之间通过六个筋板5连接，筋板5的上、下两端露出于耐磨体外壁3的部分分别设置有导角6、7，这些筋板5环向均布，相邻的筋板5之间的空隙形成导流通道8，导流通道8的数量为六个，耐磨体外壁3上设置有嵌槽9，该嵌槽9内填充有耐磨材料10。本实施例中嵌槽9是网格形，耐磨材料10为对应的网格形。

上述的耐磨材料10是增强碳纤维、聚醚醚酮、聚苯硫醚、石墨、二硫化钼及含二氮杂萘酮的聚醚砜铜树脂合金。

请参照图19、图21，芯轴连接杆1的下部设置有限位轴肩11，芯轴连接杆1的上、下两端分别设置有螺纹连接件，芯轴连接杆1上端设置的螺纹连接件为螺纹头12(外丝扣)，下端设置的螺纹连接件为螺纹接箍13(内丝扣)。

耐磨体2从芯轴连接杆1上端(不带螺纹接箍的一端)套入，套在芯轴连接杆1中部光滑的杆体上，耐磨体2的下端由限位轴肩11定位，耐磨体2的上端由定位部件固定，定位部件由挡环22构成，芯轴连接杆1的上部设置有轴台14，挡环22卡在该轴台14上，从而将耐磨体2的上端固定。

请参照图23，使用时，将芯轴连接杆1上端的螺纹头12与相邻的芯轴连接杆1下端的螺纹接箍13螺接在一起，实现级联。

请参照图20、图22，芯轴连接杆1上端设置的螺纹连接件为螺纹头15，下端设置的螺纹连接件为螺纹头16，耐磨体2从芯轴连接杆1上端套入，套在芯轴连接杆1中部光滑的杆体上，耐磨体2的下端由限位轴肩11定位，耐磨体2的上端由定位部件固定，定位部件由背母17构成，背母17螺接在螺纹头15的下段上，从而将耐磨体2的上端固定。

请参照图24，使用时，将芯轴连接杆1上端顶面的上凹键18与相邻的芯轴连接杆1下端底面的下凸键19插接在一起，相邻的两个芯轴连接杆1之间通过螺纹套筒20进行连接，并通过背母21进行锁定，实现级联。

Claims

1.一种多功能杆管耐磨器，由芯轴连接杆、耐磨体、定位部件组成，其特征是：所述芯轴连接杆的下部设置有限位轴肩，芯轴连接杆的上、下两端分别设置有螺纹连接件，耐磨体的外壁为圆筒形，耐磨体的内部设置有支撑套，支撑套的上、下两端露出于耐磨体的外壁，支撑套与耐磨体的外壁之间通过三至六个筋板连接，这些筋板环向均布，相邻的筋板之间的空隙形成导流通道，导流通道的数量为三至六个，筋板的上、下两端露出于耐磨体外壁的部分设置有导角，耐磨体套在芯轴连接杆中部光滑的杆体上，耐磨体的下端由所述限位轴肩定位，耐磨体的上端由所述定位部件固定。

2.如权利要求1所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述定位部件由挡环构成，所述芯轴连接杆的上部设置有轴台，所述挡环卡在该轴台上，从而将耐磨体的上端固定。

3.如权利要求1所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述芯轴连接杆上端设置的螺纹连接件为螺纹头，下端设置的螺纹连接件为螺纹接箍。

4.如权利要求1所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述芯轴连接杆上端设置的螺纹连接件为螺纹头，下端设置的螺纹连接件为螺纹头，相邻的两个芯轴连接杆之间通过螺纹套筒进行连接，并通过背母进行锁定。

5.如权利要求1所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述芯轴连接杆的上端顶面设置有上凹键，下端底面设置有下凸键。

6.如权利要求1所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述耐磨体外壁上设置有嵌槽，该嵌槽内填充有耐磨材料。

7.如权利要求6所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述嵌槽是圆孔形或方孔形或长孔形。

8.如权利要求6所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述嵌槽是圆环形或长条形。

9.如权利要求6所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述嵌槽是网格形。

10.如权利要求1所述的多功能杆管耐磨器，其特征是：所述耐磨体由纯金属材料或非金属材料制成。