CN202272488U - 带分料装置的卸料小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及带分料装置的卸料小车，属于散装物料卸料装置技术领域，其特征在于：漏斗出口下方沿前后方向设置带式输送机，带式输送机的卸料点与漏斗出口间的水平距离可调整而无需增加设备整体高度。本实用新型卸料方式灵活，可根据需要向多方向卸料；结构紧凑、节省设备安装空间；未使用长溜槽转运物料，因而不易产生集料、堵料现象；设备高度的有效控制，使得卸料高度落差减小，使得物料转运过程中的扬尘减小，配合使用除尘设备可获得良好的除尘环保效果；设备内的钢结构件简化变小，使得安装方便、调试及操作维护简单，具有良好的经济效益。本卸料小车特别适用于厂房空间狭小，环境质量要求较高的工作场所。

Description

带分料装置的卸料小车

技术领域

本实用新型属于散装物料卸料装置，具体涉及将矿石、煤炭等散装物料卸至料仓中或其他输送设备上的移动卸料小车。 

背景技术

目前，国内卸料小车主要采用溜槽、三通分料器实现物料的转运卸载。由于物料输送运量增大、带速提高等原因，导致卸料车上溜槽、三通分料器翻板在物料运输过程中损坏率大大提高，增加维护成本并影响正常生产。虽对溜槽内部结构和三通翻板形式进行改进，但损坏率仍无法得到有效改进。 

当卸料小车两侧卸料点与卸料小车中心间距增大时，则卸料小车整体设备高度需增加，设备长度需加长，最终导致设备重量增加，设备采购费用加大。同时由于卸料小车体积增大，所需厂房安装空间增大。设备检修时，设备零部件不易拆卸更换，增加检修难度，当设备安装空间受限时，落料溜槽倾斜角度过大，易发生集料堵料，影响正常生产。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的上述缺陷而提供一种带分料装置的卸料小车，该卸料小车两侧卸料点与卸料小车中心间距不受设备高度限制，物料转运过程中不发生堵料、集料现象，同时设备易于检修和更换易损件。 

本实用新型为解决其技术问题采用以下的技术方案： 

带分料装置的卸料小车，主要包括漏斗，漏斗护罩，检修平台，带式输送机，漏斗护罩位于漏斗上方并从漏斗四周包围漏斗，漏斗的上部外围设置检修平台；其特征在于：漏斗出口下方沿前后方向设置带式输送机，带式输送机的卸料点与漏斗出口间的水平距离可调整而无需增加设备整体高度。 

按上述技术方案，所述带式输送机为可逆带式输送机，可逆带式输送机两端的卸料点对称或不对称地位于漏斗出口的前后两侧，两侧卸料点与漏斗出口间的前后水平距离均可调整变动而无需增加设备整体高度。 

按上述技术方案，漏斗内设置水平方向可移动的调节挡板，调节挡板通过传动机构与外置的调节手轮相连接；漏斗护罩上设置检修观察门，观察门和调节手轮均位于检修平台上方。 

物料经头部卸料滚筒卸至头部漏斗内，通过漏斗内的调节挡板调整落料中心(调节挡板通过调节手轮调整其在漏斗内的位置)改善物料对其下方带式输送机的冲击方向，避免造成 胶带跑偏。 

按上述技术方案，所述漏斗为三通漏斗，船式三通翻板位于漏斗内，三通翻板通过液压传动机构与电动推杆相连接；漏斗内还分别设置与三通翻板相配合的左、右极限位；漏斗下方设置两个出口，两个出口沿水平方向左右并列设置，左侧出口对应翻板的右极限位，右侧出口对应翻板的左极限位；左侧出口下方设置可逆带式输送机，可逆带式输送机两端的卸料点对称或不对称地位于三通漏斗左侧出口的前后两侧，两侧卸料点与三通漏斗左侧出口间的前后水平距离均可调整变动而无需增加输送机设备整体高度；右侧出口设置分料溜槽，分料溜槽与沿水平方向设置的另一皮带输送机相对接；当三通翻板调整至左极限位时，物料通过三通漏斗后经分料溜槽沿水平方向输送物料；当三通翻板调整至右极限位时，物料通过三通漏斗后经可逆带式输送机向前后两方向输送后运至卸料车前后两侧所要求的卸料点上方进行卸料。 

按上述技术方案，三通漏斗的漏斗护罩上设置检修观察门，观察门位于三通翻板上方；且观察门和电动推杆均位于检修平台上方。 

按上述技术方案，分料溜槽为短溜槽，从漏斗右侧出口竖直向下延伸而后在水平方向往右倾斜，溜槽的落料点位于检修平台下方的空间之内。 

采用上述卸料小车进行卸料的方法，物料经头部卸料滚筒卸至头部漏斗内，其特征在于物料经过漏斗到达下部的带式输送机上，随后物料通过带式输送机运至所要求的卸料点上方进行卸料；通过调整带式输送机的卸料点与漏斗出口间的水平距离而调整卸料位置，无需增加输送机设备整体高度。 

按上述技术方案，所述的带式输送机为可逆带式输送机，通过可逆带式输送机将物料运至小车中心的前后侧所要求的卸料点上方进行卸料。 

按上述技术方案，所述的漏斗内设调节挡板，通过漏斗内的调节挡板调整落料中心对准下方的带式输送机，避免造成胶带跑偏。 

按上述技术方案，所述的漏斗为三通漏斗；漏斗下方设置两个出口，两个出口沿水平方向左右并列设置，左侧出口下方设置可逆带式输送机，可逆带式输送机两端的卸料点对称或不对称地位于三通漏斗左侧出口的前后两侧，两侧卸料点与三通漏斗左侧出口间的前后水平距离均可调整变动而无需增加输送机设备整体高度；右侧出口设置分料溜槽，分料溜槽与沿水平方向设置的另一皮带输送机相对接；当三通翻板调整至左极限位时，物料通过三通漏斗后经分料溜槽沿水平方向输送物料；当三通翻板调整至右极限位时，物料通过三通漏斗后经可逆带式输送机向前后两方向输送后运至卸料车前后两侧所要求的卸料点上方进行卸料。 

按上述技术方案，分料溜槽为短溜槽，短溜槽从漏斗右侧出口竖直向下延伸而后在水平方向往右倾斜，相应地溜槽的落料点即溜槽与另一皮带输送机的对接点位于检修平台下方的空间之内，物料通过三通漏斗后经分料溜槽和另一皮带输送机运至卸料车水平方向右侧所要求的卸料点上方进行卸料。 

本实用新型的有益效果主要是： 

卸料方式灵活，可根据需要向多方向卸料。可沿前后方向单向卸料；在带式输送机为可逆带式输送机时，更可以向小车前后两方向分别卸料；在三通漏斗下同时设置可逆带式输送机时和分料溜槽时，还可以同时向小车前后双向分别卸料、向水平方向单向卸料。用户可根据实际生产需求在三通漏斗或普通漏斗下相应选择使用可逆带式输送机或普通带式输送机以实现不同的卸料要求，以获得更高的经济收益。 

结构形式紧凑，卸料通过带式输送机实现，卸料点与卸料小车中心间距可根据实际卸料要求通过增加带式输送机设备长度来调整而不需增加输送机设备高度，且降低卸料点处落料高度，减少物料对受料设备或料仓的冲击磨损； 

避免集料堵料现象。由于卸料处不采用溜槽或者采用溜槽为短溜槽，避免采用长溜槽使得转运过程中不易发生集料堵料现象。 

检修方便。卸料小车中避免长溜槽，减少耐磨衬板检修更换量。同时，漏斗护罩上设置检修观察门，通过检修观察门即可方便观察漏斗内情况。漏斗为三通漏斗时，翻板设置在头部三通漏斗内，使得三通翻板检修空间加大，便于检修、更换衬板。 

综上所示，由于带分料装置的卸料小车卸料方式灵活，可根据需要向多方向卸料，因而适用性广并能根据空间特性灵活选用；结构紧凑、节省设备安装空间；分料装置的使用避免了采用长溜槽转运物料，使得转运过程中不易产生集料、堵料现象；设备高度的有效控制，使得卸料高度落差减小，使得物料转运过程中的扬尘减小，配合使用除尘设备可获得良好的除尘环保效果；设备内的钢结构件简化变小，使得安装方便、调试及操作维护简单，具有良好的经济效益。本设备可配合使用抽风除尘设施使用，使抽尘罩更靠近扬尘点，保证除尘效果，改善现场环境。在厂房空间狭小，环境质量要求较高的工作场所，要求将带式输送机上的粉粒状物料卸入料仓或转运至其他输送设备时可采用该卸料小车。 

附图说明

图1是卸料小车的第一种实施例的结构示意图； 

图2是图1的A-A剖视图； 

图3是卸料小车的第二种实施例的结构示意图； 

图4是图3的A-A剖视图； 

图5是图1-4中所使用的漏斗的结构示意图； 

图6是卸料小车的第三种实施例的结构示意图； 

图7是图6的A-A剖视图； 

图8是图6的B-B剖视图； 

图9是图6-8中所使用的三通漏斗的结构示意图； 

图中：1-爬梯；2-压带轮；3-车架；4-槽形托辊组；5-改向滚筒；6-带式输送机；7-头部卸料滚筒；8-漏斗；9-分料溜槽；10-检修平台；11-防胶带跑偏装置；13-漏斗护罩；14-检修观察门；15-调节挡板；16-调节手轮；17-三通翻板；18-三通漏斗；19-左极限位；20-右极限位；21-三通漏斗护罩；22-三通漏斗检修观察门；23-电动推杆；24-可逆带式输送机。 

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型。 

实施例1： 

参见图1、2、5所示的带分料装置的卸料小车，包括爬梯1、压带轮2、车架3、槽形托辊组4、改向滚筒5、带式输送机6、头部卸料滚筒7、漏斗8、检修平台10、防胶带跑偏装置11、集中润滑装置、漏斗护罩13；漏斗护罩13位于漏斗8上方并从漏斗8四周包围漏斗8，漏斗8的上部外围设置检修平台10；其特征在于：漏斗8出口下方沿前后方向设置带式输送机6，带式输送机6的卸料点与漏斗8出口间的水平距离可调整而无需增加输送机设备整体高度；防胶带跑偏装置11与漏斗8出口中心相对应地位于漏斗8出口下方，且与带式输送机6相匹配。 

漏斗8内设置水平方向可移动的调节挡板15，调节挡板15通过传动机构与外置的调节手轮16相连接；漏斗护罩13上设置检修观察门14，观察门14和调节手轮16均位于检修平台10上方。 

物料经头部卸料滚筒卸至头部漏斗8内，通过漏斗8内的调节挡板15调整落料中心(调节挡板15通过调节手轮16调整其在漏斗8内的位置)改善物料对其下方带式输送机6的冲击方向，避免造成胶带跑偏。随后物料通过带式输送机6运至所要求的卸料点上方进行卸料。 

该结构形式卸料小车具有以下特点： 

卸料方向为前后方向的单向卸料。 

结构形式紧凑。卸料通过普通带式输送机实现。卸料点与卸料小车中心的水平间距不增加设备高度，附图2中L可根据实际卸料要求通过增加带式输送机设备长度来实现而无需增加输送机设备高度，且降低卸料点处落料高度，减少物料对受料设备或料仓的冲击磨损。 

避免集料堵料现象。由于卸料处未采用长溜槽，使得转运过程中不易发生集料堵料现象。 

检修方便。卸料小车中避免大溜槽，减少耐磨衬板检修更换量。 

实施例2： 

参见图3、4、5所示的带分料装置的卸料小车，包括爬梯1、压带轮2、车架3、槽形托辊组4、改向滚筒5、可逆带式输送机24、头部卸料滚筒7、漏斗8、检修平台10、防胶带跑偏装置11、集中润滑装置、漏斗护罩13；漏斗护罩13位于漏斗8上方并从漏斗8四周包围漏斗8，漏斗8的上部外围设置检修平台10；漏斗8出口下方沿前后方向设置可逆带式输送机24，可逆带式输送机两端的卸料点对称或不对称地位于漏斗出口的前后两侧，两侧卸料点与漏斗出口间的前后水平距离均可调整变动而无需增加设备整体高度。防胶带跑偏装置11与漏斗8出口中心相对应地位于漏斗8出口下方，且与可逆带式输送机24相匹配。 

漏斗8内设置水平方向可移动的调节挡板15，调节挡板15通过传动机构与外置的调节手轮16相连接；漏斗护罩13上设置检修观察门14，观察门14和调节手轮16均位于检修平台10上方。 

物料经头部卸料滚筒卸至头部漏斗8内，通过漏斗8内的调节挡板15调整落料中心(调节挡板15通过调节手轮16调整其在漏斗8内的位置)改善物料对其下方可逆带式输送机24的冲击方向，避免造成胶带跑偏。随后物料通过可逆带式输送机24向前后两方向双向运输后至卸料车两侧所要求的卸料点上方进行卸料。 

该结构形式卸料小车和卸料方法具有以下特点： 

结构形式紧凑。前后两侧通过可逆带式输送机实现双向卸料。卸料点与卸料小车中心间距不增加设备高度(附图4中L可根据实际卸料要求通过增加带式输送机设备长度来实现而无需增加设备高度)，且降低卸料点处落料高度，减少物料对受料设备或料仓的冲击磨损。 

避免集料堵料现象。由于卸料处未采用长溜槽，使得转运过程中不易发生集料堵料现象。 

检修方便。卸料小车中避免大溜槽，减少耐磨衬板检修更换量。 

卸料方式灵活。通过卸料小车头部卸料漏斗下的可逆带式输送机向卸料小车前后两侧双向卸料。 

实施例3： 

参见图6-9所示的带分料装置的卸料小车，包括爬梯1、压带轮2、车架3、槽形托辊组 4、改向滚筒5、可逆带式输送机24、头部卸料滚筒7、三通漏斗18、分料溜槽9、检修平台10、防胶带跑偏装置11、集中润滑装置、三通漏斗护罩21、三通翻板17；三通漏斗护罩21位于三通漏斗18上方并从三通漏斗18四周包围三通漏斗18，三通漏斗18的上部外围设置检修平台10； 

船式三通翻板17位于三通漏斗18内，三通翻板17通过液压传动机构与电动推杆23相连接；漏斗18内还分别设置与三通翻板17相配合的左、右极限位19和20；漏斗18下方设置两个出口，两个出口沿水平方向左右并列设置，左侧出口对应翻板17的右极限位20，右侧出口对应翻板17的左极限位19；左侧出口下方设置可逆带式输送机24，可逆带式输送机24两端的卸料点对称或不对称地位于漏斗18左侧出口的前后两侧，两侧卸料点与漏斗18左侧出口间的前后水平距离均可调整变动而无需增加输送机设备整体高度。防胶带跑偏装置11与漏斗18左侧出口中心相对应地位于漏斗18左侧出口下方，且与可逆带式输送机24相匹配。 

右侧出口设置分料溜槽9，分料溜槽9与沿水平方向设置的另一皮带输送机相对接；当三通翻板17调整至左极限位19时，物料通过三通漏斗18后经分料溜槽9沿水平方向输送物料；当三通翻板17调整至右极限位20时，物料通过三通漏斗18后经可逆带式输送机24向前后两方向输送后运至卸料车前后两侧所要求的卸料点上方进行卸料。 

三通漏斗18的漏斗护罩21上设置检修观察门22，观察门22位于三通翻板17上方；且观察门22和电动推杆23均位于检修平台10上方。 

分料溜槽9为短溜槽，从漏斗18右侧出口竖直向下延伸而后在水平方向往右倾斜，溜槽9的落料点位于检修平台10下方的空间之内。 

物料经头部卸料滚筒卸至三通漏斗18内，通过漏斗18及其下方的可逆带式输送机24和分料溜槽9实现向三个方向的卸料要求。当三通翻板17调整至左极限位19时，物料通过三通漏斗18后经分料溜槽9沿水平反向右侧输送物料；当三通翻板17调整至右极限位20时，物料通过三通漏斗18后经可逆带式输送机24向前后两方向输送后运至卸料车前后两侧所要求的卸料点上方进行卸料。 

该结构形式卸料小车和卸料方法具有以下特点： 

结构形式紧凑。两侧卸料通过可逆带式输送机实现。卸料点与卸料小车中心间距不增加设备高度；附图7中L可根据实际卸料要求通过增加带式输送机设备长度来实现而无需增加设备高度)，且降低卸料点处落料高度，减少物料对受料设备或料仓的冲击磨损。 

避免集料堵料现象。由于卸料处避免采用长溜槽，使得转运过程中不易发生集料堵料现象。 

检修方便。卸料小车中避免大溜槽，减少耐磨衬板检修更换量。三通翻板设置在头部卸料漏斗内，检修空间加大。漏斗护罩设有检修观察门，便于对三通翻板工作状况查看。漏斗护罩易于拆卸，便于检修翻板、更换衬板。 

卸料方式灵活，可实现三个方向卸料。通过卸料小车头部卸料漏斗下的可逆带式输送机和三通分料器向卸料小车两侧及前方均可实现卸料。 

用户可根据实际生产需求在三通漏斗或普通漏斗下相应选择使用可逆带式输送机或普通带式输送机以实现不同的卸料要求，以获得更高的经济收益。 

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，依本实用新型所作的等效变化，仍属本实用新型的保护范围。 

Claims (6)

1.带分料装置的卸料小车，主要包括漏斗，漏斗护罩，检修平台，带式输送机，漏斗护罩位于漏斗上方并从漏斗四周包围漏斗，漏斗的上部外围设置检修平台；其特征在于：漏斗出口下方沿前后方向设置带式输送机，带式输送机的卸料点与漏斗出口间的水平距离可调整而无需增加设备整体高度。

2.根据权利要求1所述的小车，其特征在于所述带式输送机为可逆带式输送机，可逆带式输送机两端的卸料点对称或不对称地位于漏斗出口的前后两侧，两侧卸料点与漏斗出口间的前后水平距离均可调整变动而无需增加设备整体高度。

3.根据权利要求1或2所述的小车，其特征在于漏斗内设置水平方向可移动的调节挡板，调节挡板通过传动机构与外置的调节手轮相连接；漏斗护罩上设置检修观察门，观察门和调节手轮均位于检修平台上方。

4.根据权利要求2所述的小车，其特征在于所述漏斗为三通漏斗，船式三通翻板位于漏斗内，三通翻板通过液压传动机构与电动推杆相连接；漏斗内还分别设置与三通翻板相配合的左、右极限位；漏斗下方设置两个出口，两个出口沿水平方向左右并列设置，左侧出口对应翻板的右极限位，右侧出口对应翻板的左极限位；左侧出口下方设置可逆带式输送机，可逆带式输送机两端的卸料点对称或不对称地位于三通漏斗左侧出口的前后两侧，两侧卸料点与三通漏斗左侧出口间的前后水平距离均可调整变动而无需增加输送机设备整体高度；右侧出口设置分料溜槽，分料溜槽与沿水平方向设置的另一皮带输送机相对接；当三通翻板调整至左极限位时，物料通过三通漏斗后经分料溜槽沿水平方向输送物料；当三通翻板调整至右极限位时，物料通过三通漏斗后经可逆带式输送机向前后两方向输送后运至卸料车前后两侧所要求的卸料点上方进行卸料。

5.根据权利要求4所述的小车，其特征在于三通漏斗的漏斗护罩上设置检修观察门，观察门位于三通翻板上方；且观察门和电动推杆均位于检修平台上方。

6.根据权利要求4或5所述的小车，其特征在于分料溜槽为短溜槽，从漏斗右侧出口竖直向下延伸而后在水平方向往右倾斜，溜槽的落料点位于检修平台下方的空间之内。

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