CN202225455U - 一种加压成型系统 - Google Patents

Abstract

一种加压成型系统，属于压缩成型技术领域，其包括加压给料装置、成型装置和强制同步减速机、联轴器、机架、轴承座和变频调速电机，变频调速电机给成型装置提供动力，加压给料装置连接成型装置，成型装置和联轴器、轴承座被安装在机架上，经强制同步减速机通过联轴器将变频调速电机提供的动力传输给成型装置，轴承座设置在成型装置的两侧。使用本实用新型提供的加压成型系统，通过压缩成型机械干燥后物料，使物料便于运输。本实用新型方案不仅仅解决了粘性物料的干燥和运输问题，还极大地降低了能耗，减少了对环境的污染，因此本实用新型具有极高的实用价值和经济价值及社会价值。

Description

一种加压成型系统

技术领域

本实用新型涉及一种加压成型系统，属于加压成型技术领域。

背景技术

在现有的采矿、运输、装卸等过程中，因为各种原因需要处理含有大量水分的物料，对这些含水物料处理之后，经常等到粉状物料，由于粉状物料的松散特性以及散落和飞散在空中的特点，导致存在运输的难题。因此，经常需要对粉状物料进行压缩成型后，再进行运输。

现有技术中提出了一种干燥粘性物料的方法，该方法首先将粘性物料通过压滤机进行压滤脱水，再将压滤脱水后的粘性物料置于焙烧窖内焙烧成型。虽然该方法的工艺流程比较简单，但如果仅通过压滤脱水，当粘性物料具有粒度不均匀的混合性时，将会导致较多的残余水分。另外，当粘性物料为煤浆、煤泥等物料时，高温焙烧将导致获得的煤粉的成分改变，即煤粉质量降低；进一步的地，因高温焙烧而使煤粉品质劣化。

现有的压缩成型设备有螺旋挤压成型机、环模冷挤压成型机、液压成型机、曲柄连杆压力成型机等，但是，现有有的成型设备大多数，生产效率低、能耗高、不能满足市场需求。

在中国专利第200720034730号申请中公开了一种固体生物质两级压缩成型机，由变径螺旋挤压装置构成的一级预压机构，在所述变径螺旋挤压装置的出口处与其处在同轴位置上，以串联的方式设置由一对轧辊构成的二级滚压机构。在该压缩成型机存在两级滚压机构，从而造成结构复杂且维护比较困难，以及使用成本比较高。并且在该设备中没有对辊间距自动调整部件，在使用中由于一级滚压的送料速度不同，进而容易造成对辊的损坏。

在中国专利第200920217201号申请中公开了一种生物质压缩成型机，是将高粱秸秆、玉米秸秆、小麦秸秆、棉花秆、花生皮、锯末、中药渣、糠醛渣、树枝和树皮等松散的生物质材料压缩成致密的固定形状的产品，它是由自动上料系统、模压部、动力部组成。自动上料系统是由物料检测和控制系统、输送系统、加湿系统及料仓组成。模压部是由配料装置、压轮组合、模板、模体以及模体下部的支架、主轴等组成。传动部是由齿轮、齿轮箱、惯性轮、联轴器、传动轴、电机组成。模压部通过支架安装在动力部上部，自动上料系统安装在模压部上部。

但是，所有上述设备都存在有一个共同的缺点，也就是在挤压成型过程中，模具磨损严重，更换部件困难，甚至是整机更换，这必然增加了产品成本，并减少了有效工作时间。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种加压成型系统，实现了压力自动可调，解决了现有技术中存在的挤压成型过程中模具磨损严重的问题，为此本实用新型采用如下的技术方案：

依据本实用新型的技术方案，提供一种加压成型系统，其包括加压给料装置5-1、成型装置5-2和强制同步减速机5-3、联轴器5-4、机架5-5、轴承座5-6和变频调速电机，变频调速电机给成型装置提供动力，加压给料装置5-1将粉状物料输送给成型装置5-2，成型装置5-2和联轴器5-4、轴承座5-6被安装在机架5-5上，变频调速电机所提供的动力经强制同步减速机5-3通过联轴器5-4传至成型装置中的两个压辊轴，轴承座5-6设置在成型装置5-2的两侧。

其中，所述强制同步减速机为强制同步圆柱齿轮减速机。加压给料装置包括物料仓、螺旋加压装置和加压室，物料仓用于储存所述混流干燥物料，并将混流干燥物料输出给螺旋加压装置，螺旋加压装置用于通过螺旋轨道将混流干燥物料输送至加压室加压；物料仓上半部分为输送段，物料仓下半部分为有压给料段。

优选地，加压给料装置5-1还包括筒体，筒体包围整个加压给料装置，筒体上下粗细一致，其结构为沿着中心轴线剖分式组合。

更优选地，螺旋加压装置包括螺旋加压轴，螺旋加压轴包括输送叶片5-1-4、加压叶片5-1-7、主轴5-1-5，其中输送叶片5-1-4和加压叶片5-1-7均可拆卸安装在主轴5-1-5上；加压叶片5-1-7为可更换型加压叶片。

优选地，成型装置5-2包括两个相对设置的压辊；两个压辊均为正圆柱型压辊。

更优选地，螺旋加压轴由变频调速电机驱动，经摆线针轮减速机传动，带动输送叶片旋转，把物料送入筒体；加压轴的直径为上细下粗设计，从而改变筒体内空间变化，即该空间上大下小，从而使进入该空间的物料在加压叶片向下推动的过程中逐步受到加压，这样将被压物料强制压入加压室，进入两个压辊间成型。

优选地，加压给料装置5-1还包括压力传感器5-1-8，压力传感器5-1-8被安装在加压室5-1-3的内壁上，以便测量成型压力，用以控制给料量的大小。

另外地，两个压辊5-1-9均采用“主轴+辊套”式设计，其中主轴可以永久使用，可以更换辊套。

此外，成型装置5-2设置有两个压辊以及液压保护装置，是由液压泵将高压油打入液压缸，使活塞产生轴向位移，活塞杆的前接头顶在轴承座上以满足生产压力要求，当两压辊之间进料过多或进入金属块时，液压缸活塞杆受压过载，液压泵会停机、蓄能器对压力变化起缓冲作用、溢流阀开启回油、活塞杆移位使压辊间缝隙加大从而使硬物通过压辊，系统压恢复正常，可以保护压辊不损坏。

优选地，加压成型系统还包括成型压辊调节压力大小的装置或顶紧装置，成型压辊调节压力大小的装置包括可移动轴承座、预紧装置和楔形滑块，调节过程为预紧装置向下顶楔形滑块，楔形滑块与可移动轴承座的接触面为有一定角度的倾斜平面，楔形滑块的向下运动可转化为可移动轴承座的水平方向横向的移动，从而实现两个压辊之间的压力调整；小型加压成型系统的预紧装置为螺栓顶紧装置或大型加压成型系统的预紧装置为液压油缸顶紧装置。

将粘性物料通过高温预干燥以及多层振动混流床的振动混流，既保证了粘性物料的成分和品质不会改变，又提高了干燥的效果；使用本实用新型提供的加压成型系统，通过压缩成型机械干燥后物料，使物料便于运输。本实用新型方案不仅仅解决了粘性物料的干燥和运输问题，还极大地降低了能耗，减少了对环境的污染，因此本实用新型具有极高的实用价值和经济价值及社会价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的具体实施方式提供的加压成型系统的结构示意图；

图2是本实用新型的具体实施方式提供的加压给料装置的结构示意图；

图3是本实用新型的具体实施方法提供的成型压辊调节压力的装置结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，提供了一种压缩成型系统，其主要包括加压给料装置5-1、成型装置5-2和强制同步减速机5-3、联轴器5-4、机架5-5、轴承座5-6，加压成型系统用于压制难以成型的粉状物料，其特点是成型压力大、主机转数可调、配有螺旋送料装置。成型设备5由变频调速电机提供动力，经强制同步圆柱齿轮减速机通过联轴器传至两个压辊轴，保证同步运行，滑动轴承座后边装有调节压力装置。

其中如图2所示，加压给料装置5-1主要包括物料仓5-1-1、螺旋加压轴5-1-2、加压室5-1-3、输送叶片5-1-4、主轴5-1-5、筒体5-1-6、加压叶片5-1-7、压力传感器5-1-8和压辊5-1-9，物料仓5-1-1存储有混流干燥物料，物料仓5-1-1上半部分为输送段，物料仓5-1-1下半部分为有压给料段。螺旋加压轴5-1-2由变频调速电机驱动，经摆线针轮减速机传动，带动输送叶片5-1-4旋转，把物料送入筒体5-1-6；筒体5-1-6上下粗细一致，其结构为沿着中心轴线剖分式组合，便于维修。当物料进入筒体5-1-6后，由于加压轴5-1-2的直径为上细下粗的设计，从而改变筒体5-1-6内空间变化，即使该空间上大下小，进而使进入该空间的物料在加压叶片5-1-7向下推动的过程中逐步受到加压，这样将被压物料强制压入加压室5-1-3，进入两个压辊5-1-9成型。两个压辊5-1-9均为正圆柱型压辊。生产过程中，当螺旋加压装置5-1-2中的压料量与成型设备5所需物料量相等时，保持恒定的供料压力使球团质量稳定；如供料量过大，则螺旋加压装置5-1-2的电过载；供料量过小则不成球。压力传感器5-1-8被安装在加压室5-1-3的内壁上，以便测量成型压力，用以控制给料量的大小。其中加压叶片5-1-7为可更换型加压叶片。两个对压辊5-1-9均采用“主轴+辊套”式设计，其中主轴可以永久使用，可以更换辊套，从而实现对压辊方便更换的目的，进而加大了设备的使用可靠性和延长了设备的整体使用期限。可更换型加压叶片为本发明人首创，该可更换型加压叶片的外部形状与普通螺旋式叶片类似，其通过螺栓与其他可松脱连接装置安装在螺旋加压轴5-1-2；该加压叶片5-1-7的使用极大地延长了加压给料装置的可重复使用次数，进而极大地降低了月度或年度生产消耗成本。

成型装置5-2设置有两个压辊以及液压保护装置，是由液压泵将高压油打入液压缸，使活塞产生轴向位移，活塞杆的前接头顶在轴承座上以满足生产压力要求，当两压辊之间进料过多或进入金属块时，液压缸活塞杆受压过载，液压泵会停机、蓄能器对压力变化起缓冲作用、溢流阀开启回油、活塞杆移位使压辊间缝隙加大从而使硬物通过压辊，系统压恢复正常，可以保护压辊不损坏。本成型装置5-2可以根据压球密度的要求调整压力，生产机动灵活，可用于压制煤粉、铁粉、焦煤、铝粉、铁屑、氧化铁皮、碳粉、炭粉、矿渣、石膏、尾矿、污泥、高岭土、活性炭、焦末等各种粉末、粉料、废料、废渣，广泛应用于耐材、电厂、冶金、化工、能源、运输、供暖等行业，经成型机制作成型后的物料，节能环保，便于运输，提高了对废料的利用率，具有良好的经济效益和社会效益。

图3所示为成型压辊调节压力大小的装置，其包括可移动轴承座5-2-1、预紧装置5-2-2、楔形滑块5-2-3，小型成型机组的预紧装置为螺栓顶紧，大型成型机组的预紧装置为液压油缸顶紧，调节过程为预紧装置5-2-2向下挤压顶楔形滑块5-2-3，楔形滑块5-2-3与可移动轴承座5-2-1的接触面为有一定角度的倾斜平面，楔形滑块5-2-3的向下运动可转化为可移动轴承座5-2-1的水平方向横向的移动，从而实现两个压辊之间的压力调整。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型实施例揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种加压成型系统，其特征在于：其包括加压给料装置(5-1)、成型装置(5-2)和强制同步减速机(5-3)、联轴器(5-4)、机架(5-5)、轴承座(5-6)和变频调速电机，变频调速电机给成型装置提供动力，加压给料装置(5-1)连接成型装置(5-2)，成型装置(5-2)和联轴器(5-4)、轴承座(5-6)被安装在机架(5-5)上，经强制同步减速机(5-3)通过联轴器(5-4)将变频调速电机提供的动力传输给成型装置，轴承座(5-6)设置在成型装置(5-2)的两侧。

2.根据权利要求1所述的加压成型系统，其中所述强制同步减速机为强制同步圆柱齿轮减速机。

3.根据权利要求1所述的加压成型系统，其特征在于，所述加压给料装置包括物料仓、螺旋加压装置和加压室，物料仓用于储存所述混流干燥物料，并将混流干燥物料输出给螺旋加压装置，螺旋加压装置用于通过螺旋轨道将混流干燥物料输送至加压室加压；物料仓上半部分为输送段，物料仓下半部分为有压给料段。

4.根据权利要求3所述的加压成型系统，其特征在于，加压给料装置(5-1)还包括筒体，筒体包围整个加压给料装置，筒体上下粗细一致，其结构为沿着中心轴线剖分式组合。

5.根据权利要求4所述的加压成型系统，其特征在于，螺旋加压装置包括螺旋加压轴，螺旋加压轴包括输送叶片(5-1-4)、加压叶片(5-1-7)、主轴(5-1-5)，其中输送叶片(5-1-4)和加压叶片(5-1-7)均可拆卸安装在主轴(5-1-5)上；加压叶片(5-1-7)为可更换型加压叶片。

6.根据权利要求1所述的加压成型系统，其特征在于，成型装置(5-2)包括两个相对设置的压辊；两个压辊均为正圆柱型压辊。

7.根据权利要求5所述的加压成型系统，其特征在于，螺旋加压轴的直径为上细下粗。

8.根据权利要求3所述的加压成型系统，其中加压给料装置(5-1)还包括压力传感器(5-1-8)，压力传感器(5-1-8)被安装在加压室(5-1-3)的内壁上。

9.根据权利要求6所述的加压成型系统，其特征在于，两个压辊(5-1-9)均采用“主轴+辊套”式设计，其中辊套为可更换的。

10.根据权利要求1所述的加压成型系统，其中在成型装置(5-2)中设置有两个压辊以及液压保护装置。

11.根据权利要求10所述的加压成型系统，其特征在于，成型装置还包括调节压辊压力大小的装置或顶紧装置，调节压辊压力大小的装置包括可移动轴承座、预紧装置和楔形滑块；小型加压成型系统的预紧装置为螺栓顶紧装置或大型加压成型系统的预紧装置为液压油缸顶紧装置。

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