CN202200783U - 充气轮胎胎面主沟槽改进结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种充气轮胎胎面主沟槽改进结构，该胎面的主沟槽与轮胎周向方向相垂直或同横向方向形成有角度，其中在胎面胎冠部的主沟槽底部设有沿花纹沟延伸的保护元件，其上分布有若干个沿轮胎周向方向延伸的凸条。该保护元件可使路面上的炙热物体在碰到花纹主沟槽底部前与保护元件接触并被弹开，防止烫伤、改善沟低强度、预防灼热体烫伤、及增加轮胎使用寿命且不影响磨耗性能及其他性能。

Description

充气轮胎胎面主沟槽改进结构

技术领域

本实用新型涉及一种充气轮胎，特别是指一种充气轮胎胎面主沟槽改进结构。

背景技术

一般情况下，装载、搬运作业等装载机等建设车辆用的充气斜交轮胎，配合图8所示，其胎冠部1’设置有向肩部开口的横沟2’，确保了在不平整路面上的牵引力，但是，横沟2’的沟底部分的胶料比较薄，容易受到路面岩石等各种突起物作用而受到切伤，如果受到切伤，岩石又嵌进去，就会在沟底发生龟裂，甚至被刺穿。

特别是在炼钢厂作业的装载机轮胎，炼钢厂在制炼金属的时候，由于铁水灌入铸造容器生产出成品铁珠，搬运车辆在搬运时，可能行驶在灼热体铁珠上，如此轮胎很容易被灼热体烫伤，造成轮胎的早期破坏，较大的灼热体还会直接烫伤胎体破坏帘布，严重使轮胎的耐久性能和使用安全性能下降，甚至造成破胎等一系列问题。

因此，为了改善上述问题，现有的结构是大幅加厚配置在横沟底部的橡胶层厚度，防止被刺穿。但是，这会大幅降低轮胎的耐发热性能，特别是在如炼钢厂这种高温环境作业的车辆轮胎，外界温度高，加上散热性能降低，易造成早期脱空，影响使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对充气轮胎胎面沟槽最薄处改进而提供一种充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其具有增加轮胎使用寿命且不影响磨耗性能等功效。

为实现上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种充气轮胎胎面主沟槽改进结构，该胎面的主沟槽与轮胎周向方向相垂直或同横向方向形成有角度，其中：在胎面胎冠部的主沟槽底部设有沿花纹沟延伸的保护元件，其上分布有若干个沿轮胎周向方向延伸的凸条。

所述保护元件上的凸条与轮胎周向形成一定角度，该角度大于0°而小于等于60°，优选20°-35°。

所述保护元件的高度为轮胎花纹主沟槽高度的10%-60%，优选30%-45%。

所述保护元件是橡胶混合物或其他硬质材料。

所述保护元件上的凸条的高度为保护元件高度的30%-100%，优选45%-55%。

所述各凸条的宽度设置为2-20mm，优选的为8-12mm。

所述各凸条间的间隔距离设置为2-20mm，优选的为8-12mm。

所述各凸条侧壁采用斜坡式设计，倾斜角度大于等于0°而小于等于45°，优选大于等于5°而小于等于15°。

所述各凸条之间形成“U”型凹槽。

所述胎面的主沟槽与轮胎横向方向形成的角度是大于0°而小于等于30°，优选大于0°而小于等于5°。

采用上述结构后，由于本实用新型在轮胎胎面胎冠部花纹主沟槽内设置一种具有若干凸条的保护元件，使路面上的炙热物体在碰到花纹主沟槽底部前与保护元件接触并被弹开，防止烫伤、改善沟低强度、预防灼热体烫伤、及增加轮胎使用寿命且不影响磨耗性能及其他性能。

附图说明

图1为本实用新型轮胎局部的花纹主沟槽横向断面示意图；

图2为图1的局部放大图；

图3为本实用新型轮胎相对图2位置的俯视图；

图4为本实用新型保护元件图3的剖面图；

图5为本实用新型花纹沟纵向断面示意图；

图6为本实用新型保护元件的又一实施方式示意图；

图7为胎面花纹主沟槽俯视图；

    图8为现有技术的轮胎局部的花纹主沟槽横向断面示意图。

具体实施方式

如图1至图7所示，本实用新型揭示了一种充气轮胎胎面主沟槽改进结构，该胎面的主沟槽2与轮胎周向方向相垂直或同横向方向形成有角度γ，γ角度是大于0°而小于等于30°，优选大于0°而小于等于5°。本实用新型的关键在于：

在胎面胎冠部1的主沟槽2底部设有沿花纹沟延伸的保护元件3，该保护元件3材质可以是橡胶混合物，也可以是其他硬质材料；胎冠部1是指主要与地面接触的部分，该保护元件3是对应于主沟槽2沟底的宽度，其上分布有若干个凸条31，各凸条31沿轮胎周向方向延伸，各凸条31之间便形成凹槽32。

如图6所示，该保护元件3上的凸条31延伸可以与轮胎周向平行，也可成一定角度β，其中0°＜β≤60°，优选20°-35°。

如此，保护元件3上形成凸条31与凹槽32相临排布的长城形状结构，能有效保护轮胎主沟槽2底部及保护元件3本身，大大提升了轮胎的耐久性能及安全性能。

该保护元件3的高度h不宜过高或过低，约为轮胎花纹主沟槽2高度H的10%-60%，优选30%-45%，如此，既能有效的保护轮胎花纹主沟槽2底部免遭炙热体的破坏，又不会使轮胎的橡胶厚度太厚，而不利于轮胎的散热且增加轮胎的成本。

另外，保护元件上的凸条31的高度h1需适当，约为保护元件3高度h的30%-100%，优选45%-55%；配合图2所示，而各凸条31的宽度W1设置为2-20mm，优选的为8-12mm，凸条31间的间隔距离W2设置为2-20mm，优选的为8-12mm。也就是说，凸条31的宽度与凸条31的间隔距离可以设置为相等，如此，当炙热物品接触到凸条31时，凸条31可以提供一定的力，将炙热物品弹开，既能起到保护轮胎花纹沟槽底部的作用，又有利于轮胎的散热。而各凸条31侧壁采用斜坡式设计，倾斜角度0°≤α≤45°，优选5°≤α≤15°，如此，可以增加凸条（31）刚性，防止凸条（31）被破坏。

当然上述凸条31侧壁形式并不限定于所述的斜坡式设计，亦可为图2所示的U型设计，均能达到同样效果。

实施例1

轮胎尺寸23.5-25 16PR，如图1所示，按上述实用新型实施。 

比较例1

轮胎尺寸23.5-25 16PR，如图8所示，胎面无保护元件。

将上述试验轮胎安装于装载车辆于高温环境作业，如炼钢厂，进行耐久性能评价，以比较例1的成绩为100进行评价，值越大表示耐久性能越好。结果如表1。

	实施例	比较例
			花纹沟深H	34mm	34mm
保护元件	有	无
			凹槽32	U型	—
A	50%B	—
			W1	8mm	—
W2	6mm	—
			h	30%H	—
h1	50%h	—
			耐久性	260	100

从表1可知，本实用新型轮胎的耐久性能得到了很大的改善。

Claims (10)

1.一种充气轮胎胎面主沟槽改进结构，该胎面的主沟槽与轮胎周向方向相垂直或同横向方向形成有角度；其特征在于：在胎面胎冠部的主沟槽底部设有沿花纹沟延伸的保护元件，其上分布有若干个沿轮胎周向方向延伸的凸条。

2.如权利要求1所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：保护元件上的凸条与轮胎周向形成一定角度，该角度大于0°而小于等于60°。

3.如权利要求1或2所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：保护元件的高度为轮胎花纹主沟槽高度的10%-60%。

4.如权利要求1所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：保护元件是橡胶混合物或其他硬质材料。

5.如权利要求1所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：保护元件上凸条的高度为保护元件高度的30%-100%。

6.如权利要求1、2或5所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：各凸条的宽度设置为2-20mm。

7.如权利要求1、2或5所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：各凸条间的间隔距离设置为2-20mm。

8.如权利要求1、2或5所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：所述各凸条侧壁采用斜坡式设计，倾斜角度大于等于0°而小于等于45°。

9.如权利要求1、2或5所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：各凸条之间形成“U”型凹槽。

10.如权利要求1所述的充气轮胎胎面主沟槽改进结构，其特征在于：胎面的主沟槽与轮胎横向方向形成的角度是大于0°而小于等于30°。

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