CN202192780U - 生产模压轮盘的专用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种生产模压轮盘的专用模具，包括上模和与上模配合的下模，所述下模包括与轮盘形状匹配的模具环，下模内的中心位置处设置有芯筒，所述上模包括上加热板，上加热板上设置有与芯筒配合的孔。本实用新型改变了现有轮盘加工采用手工作业的现状，使轮盘实现了机械化生产。

Description

生产模压轮盘的专用模具

技术领域

    本实用新型涉及一种制备模压轮盘的装置，尤其涉及一种生产模压轮盘的专用模具。

背景技术

在钢绳、电缆、电线等索具制造业中产品的包装方式主要是以在轮盘滚筒上缠绕产品进行包装、运输。现有技术中，生产轮盘的方法主要为手工作业，没有模压生产的方法。其生产过程如下：现有轮盘的生产是将木材制板、干燥后，用人工将木板钉在一起，锯圆、钻孔。

采用现有手工作业生产轮盘的方法，存在的问题在于：

1、所用木材全是较好的木材，价格昂贵，产品成本高。

2、轮盘属于基本不回收产品，采用现有的轮盘浪费较大。

3、木材受国家森林资源保护政策的限制，大量使用木材不利于环境保护。

综上所述，现有技术制备轮盘采用手工作业生产的方式，效率很低，导致生产成本偏高，而且影响环境保护。

发明内容

    本实用新型的目的在于克服现有技术生产轮盘存在的上述问题，提供一种生产模压轮盘的专用模具，本实用新型改变了现有轮盘加工采用手工作业的现状，使轮盘实现了一次性模压成型的机械化生产。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：包括上模和与上模配合的下模，所述下模包括与轮盘形状匹配的模具环，下模内的中心位置处设置有芯筒，所述上模包括上加热板，上加热板上设置有与芯筒配合的孔。

所述上加热板内设置有多道环形通道，多道环形通道相互连通形成导热油循环通道。

所述上模还包括与上加热板固定连接的支架。

所述下模还包括与模具环连接的装料筒。

所述模具环设置在平板小车上，平板小车上设置有与芯筒连接的连接孔，模具环与平板小车之间设置有隔板。

所述模具环的环形圆周面上设置有多个排气孔，排气孔的进气端直径小于出气端直径。

所述芯筒位于模具环内的部分上设置有排气孔。

所述排气孔的进气端直径小于出气端直径。

采用本实用新型的优点在于：

一、本实用新型包括上模和与上模配合的下模，所述下模包括与轮盘形状匹配的模具环，下模内的中心位置处设置有芯筒，所述上模包括上加热板，上加热板上设置有与芯筒配合的孔，通过上模和下模配合即可成型轮盘，改变了现有轮盘加工采用手工作业的现状，使轮盘实现了机械化生产。

二、本实用新型中，上加热板内设置有多道环形通道，多道环形通道相互连通形成导热油循环通道，使导热油能在上加热板内循环，使上加热板加热更均匀。

三、本实用新型中，所述上模还包括与上加热板固定连接的支架，采用此结构提高了在成型时的稳定性，从而保证产品质量。

四、本实用新型中，所述下模还包括与模具环连接的装料筒，物料装在装料筒内，受压时主要在模具环内，减少了设备成本，并且便于成型后取出轮盘。

五、本实用新型中，所述模具环设置在平板小车上，平板小车上设置有与芯筒连接的连接孔，模具环与平板小车之间设置有隔板，可拆卸、更换的隔板解决了预固化层的问题，一副模具配有多块这样的隔板以备交替使用，保证施过胶的原料铺装在冷的隔板上，将芯筒固定在平板小车上，在成型时定位更精确，将下加热板设置在平板小车下，便于对物料加热和成型。

六、本实用新型中，所述平板小车上设置有对模具环定位的固定定位销和活动定位销，采用此结构在成型轮盘后，便于将下模移出，提高工作效率。

七、本实用新型中，所述模具环的环形圆周面上设置有多个排气孔，排气孔的进气端直径小于出气端直径，在加热压制时可以将模具环内的受压气体及时排出，采用进气端直径小于出气端直径的结构，使排气效果更佳。

八、本实用新型中，所述芯筒位于模具环内的部分上设置有排气孔，芯筒具有排气和定位的功能，在轮盘加热压制时，起到从芯部排气的作用，并且在压制过程中实现了对上模和下模进行导向的作用。

九、本实用新型中，所述排气孔的进气口凸出芯筒表面，采用此结构可以在成型后的轮盘上形成与排气孔对应的孔，该孔可以作为工装定位孔。

十、由于轮盘一次性模压成型采用的原材料为秸杆、烟杆、棉杆等农业废弃物和木材枝丫材、竹材等，节约了木材，降低了加工成本，可创造很好的企业效益和社会效益。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

图2为本实用新型应用在热压机中的主视结构示意图

图3为本实用新型应用在热压机中的侧视结构示意图

图中标记为：1、上模，2、下模，3、模具环，4、下加热板，5、芯筒，6、上加热板，7、孔，8、支架，9、上固定板，10、平板小车，11、活动横梁，12、龙门框架，13、导轨，14、定程机构，15、液压缸，16、液压站，17、电控系统，18、平衡机构。

具体实施方式

一种生产模压轮盘的专用模具，包括上模和与上模配合的下模，所述下模包括与轮盘形状匹配的模具环，通过专用热压机的下加热板对下模内的物料加热，下模内的中心位置处设置有芯筒，所述上模包括上加热板，上加热板上设置有与芯筒配合的孔。

本实用新型的优选实施方式为，所述上加热板内设置有多道环形通道，多道环形通道相互连通形成导热油循环通道。

本实用新型的又一优选实施方式为，所述上模还包括与上加热板固定连接的支架，支架固定连接在专用热压机的上固定板上。

本实用新型的又一优选实施方式为，所述下模还包括与模具环连接的装料筒，但并不局限于此结构，也可以将装料筒和模具环设置成一体式。

本实用新型的又一优选实施方式为，所述模具环设置在平板小车上，平板小车上设置有与芯筒连接的连接孔，模具环与平板小车之间设置有隔板，下加热板设置在平板小车下的专用热压机的活动横梁上。

本实用新型的又一优选实施方式为，所述模具环的环形圆周面上设置有多个排气孔，排气孔的进气端直径小于出气端直径。

本实用新型中，所述芯筒位于模具环内的部分上设置有排气孔。进一步地，所述排气孔的进气端直径小于出气端直径，所述排气孔的进气口凸出芯筒表面。

以下对与本实用新型配套使用的专用热压机进行说明：

生产模压轮盘的专用热压机，包括龙门框架、导轨和驱动装置，所述龙门框架上设置有用于固定成型模具的上固定板和活动横梁，所述活动横梁与驱动装置相接，活动横梁上设置有下加热板，导轨设置在活动横梁两侧。

其中，导轨为两根，龙门框架上还设置有控制驱动装置运动距离的定程机构。所述驱动装置为液压缸，液压缸的柱塞杆与活动横梁相接。

所述液压缸设置在活动横梁之下且通过油路连接到液压站，液压站连接有电控系统。所述活动横梁设置在两导轨之间，活动横梁两端还连接有平衡机构。所述上固定板上设置有定位凹槽。

本实用新型与专用热压机结合使用的工作过程如下：

将上模固定安装在与之配合使用的热压机的上固定板的凹槽内，将下模下部的平板小车放置在热压机的导轨上，置于热压机外，将芯筒、模具环、装料筒在热压机旁另外设置的支架上按要求安装好后，装填入拌好胶的原料并扦平，然后将其放在平板小车上推入热压机，启动热压机，通过电控系统启动液压站，液压站输出的压力油使液压缸上升推动活动横梁、下加热板及置于下加热板之上的平板小车向上行，与上模相闭合对物料进行加热、加压，此时芯筒穿过上加热板上的孔；卸荷后，将平板小车从热压机内推出，将压好的轮盘从模具中取出，再装料重复以上程序，循环加工。

本实用新型的应用原理并不局限于上述方式，也可利用驱动机构带动上模向下模运动，使上模和下模闭合进行压制。

显然，本领域的普通技术人员根据所掌握的技术知识和惯用手段，根据以上所述内容，还可以作出不脱离本实用新型基本技术思想的多种形式，这些形式上的变换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：包括上模和与上模配合的下模，所述下模包括与轮盘形状匹配的模具环，下模内的中心位置处设置有芯筒，所述上模包括上加热板，上加热板上设置有与芯筒配合的孔。

2.根据权利要求1所述的生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：所述上加热板内设置有多道环形通道，多道环形通道相互连通形成导热油循环通道。

3.根据权利要求1或2所述的生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：所述上模还包括与上加热板固定连接的支架。

4.根据权利要求1或2所述的生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：所述下模还包括与模具环连接的装料筒。

5.根据权利要求1或2所述的生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：所述模具环设置在平板小车上，平板小车上设置有与芯筒连接的连接孔，模具环与平板小车之间设置有隔板。

6.根据权利要求6所述的生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：所述模具环的环形圆周面上设置有多个排气孔。

7.根据权利要求1、2、6或7所述的生产模压轮盘的专用模具，其特征在于：所述芯筒位于模具环内的部分上设置有排气孔。

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