CN202144218U - 自卸车瓦楞结构厢体 - Google Patents

Abstract

一种自卸车瓦楞结构厢体，属于自卸车设备技术领域，包括前、后板等，前、侧板分别焊接于底板上表面，后板安装于侧板上，前、后板和两侧板的其中一个板面上分别均匀冲压有若干个平行的第一、二、三凹槽，相邻第一凹槽之间、第二凹槽之间及第三凹槽之间分别形成第一、二、三凸棱，前、后板及两侧板的另外一个板面分别对应成型有若干个平行的第四、五、六凸棱和第四、五、六凹槽，第一凹槽与第四凸棱位置对应，第二凹槽与第五凸棱位置对应，第三凹槽与第六凸棱位置对应，第一凸棱与第四凹槽位置对应，第二凸棱与第五凹槽位置对应，第三凸棱与第六凹槽位置对应。本实用新型传统的厢体质量更轻、强度更大、提高了厢体的载质量利用系数。

Description

自卸车瓦楞结构厢体

技术领域

本实用新型涉及自卸车设备技术领域，尤指一种自卸车瓦楞结构厢体。 

背景技术

目前，绝大多数自卸车采用矩形厢体结构，即厢体由前板、底板和两侧板组焊而成，后板通过铰链机构安装于厢体的后部，该厢体的前、后、侧板均通过横梁和竖梁加强。其通过损失强度降低材料厚度实现厢体的轻量化，随着客户对载质量利用系数提高的要求，为了大幅度的降低整车装备重量，需比传统厢体的轻量化更轻，但不影响厢体的使用性能。这就需要一种重量更轻、强度足够的自卸车车厢结构。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自卸车瓦楞结构厢体，其比传统的厢体质量更轻、强度更大、提高了厢体的载质量利用系数。 

为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案为：一种自卸车瓦楞结构厢体，包括前、后板、底板及两侧板，所述前板、侧板分别焊接于底板的上表面，所述后板安装于侧板上，其中所述前、后板和两侧板的其中一个板面上分别均匀冲压有若干个平行的第一、二、三凹槽，相邻所述第一凹槽之间、相邻所述第二凹槽之间及相邻所述第三凹槽之间分别形成第一、二、三凸棱，所述前、后板及两侧板的另外一个板面分别对应成型有若干个平行的第四、五、六凸棱和若干个水平第四、五、六凹槽，所述第一凹槽与第四凸棱的位置对应，所述第二凹槽与第五凸棱的位置对应，所述第三凹槽与第六凸棱的位置对应，所述第一凸棱与第四凹槽的位置对应，所述第二凸棱与第五凹槽的位置对应，所述第三凸棱与第六凹槽的位置对应。 

本实用新型自卸车瓦楞结构厢体，其中所述第一、二、三、四、五、六凸棱的横截面为梯形，所述第一、二、三、四、五、六凹槽的横截面为梯形。 

本实用新型自卸车瓦楞结构厢体，其中所述底板的下表面焊接有若干道纵梁，相邻所述的纵梁之间形成U形槽。 

本实用新型自卸车瓦楞结构厢体，其中所述侧板上设有若干个侧板小门。 

采用上述方案后，本实用新型自卸车瓦楞结构厢体通过在前、后板及侧板上冲压凸棱及凹槽，使凸棱和凹槽代替现有厢体各板上的横梁和纵梁，取消了传统厢体的侧板下框，与传统厢体比较结构简单、节省材料，使厢体质量变轻，且其强度比传统的更高，有效防止了货 厢厢体膨胀变形，大幅提高了载质量利用系数，从而满足了客户高载低耗的需求。 

附图说明

图1是本实用新型自卸车瓦楞结构厢体的立体结构示意图； 

图2是本实用新型自卸车瓦楞结构厢体的前板(带防护立板)的主视结构示意图； 

图3是图2的A-A向剖视示意图(不带防护立板)； 

图4是本实用新型自卸车瓦楞结构厢体的后板主视结构示意图； 

图5是图4的B-B向剖视示意图； 

图6是本实用新型自卸车瓦楞结构厢体的右侧板主视结构示意图； 

图7是图6的C-C向剖视示意图； 

图8是本实用新型自卸车瓦楞结构厢体的底板主视结构示意图； 

图9是图8的D-D向剖视示意图。 

下面结合附图，通过实施例对本实用新型做进一步的说明； 

具体实施方式

请参阅图1所示，本实用新型自卸车瓦楞结构厢体包括前板1、后板2、底板3及左、右侧板4，前板1、侧板4分别焊接于底板3的上表面，后板2安装于侧板4上。 

结合图2和图3所示，前板1的其中一个板面上均匀冲压有若干个相互平行的水平第一凹槽11，第一凹槽11的横截面为等腰梯形，相邻第一凹槽11之间形成水平的第一凸棱12，第一凸棱12的横截面为等腰梯形，前板1的另外一个板面对应成型有若干个平行的水平第四凸棱13和若干个水平第四凹槽14，第四凸棱13和第四凹槽14的横截面均为等腰梯形，第一凹槽11与第四凸棱13的位置对应，第一凸棱12与第四凹槽14的位置对应。 

结合图4和图5所示，后板2的其中一个板面上均匀冲压有若干个相互平行的水平第二凹槽21，第二凹槽21的横截面为等腰梯形，相邻第二凹槽21之间形成水平的第二凸棱22，第二凸棱22的横截面为等腰梯形，后板2的另外一个板面对应成型有若干个平行的水平第五凸棱23和若干个水平第五凹槽24，第五凸棱23和第五凹槽24的横截面均为等腰梯形，第二凹槽21与第五凸棱23的位置对应，第二凸棱22与第五凹槽24的位置对应。 

结合图6和图7所示，两个侧板4的其中一个板面分别均匀冲压有若干个平行的水平第三凹槽41，第三凹槽41的横截面为等腰梯形，相邻第三凹槽41之间形成水平的第三凸棱42，第三凸棱42的横截面为等腰梯形，两侧板4的另外一个板面对应成型有若干个平行的水平第六凸棱43和若干个水平第六凹槽44，第六凸棱43和第六凹槽44的横截面为等腰梯形，第三凹槽41与第六凸棱43的位置对应，第三凸棱42与第六凹槽44的位置对应。侧板4上设有若干个侧板小门45。 

结合图8和图9所示，底板3的下表面焊接有若干道纵梁31，相邻纵梁31之间形成U 形槽32，便于副车架纵梁安装于该U形槽内，保证底板与副车架之间的相对高度降低，且减少货箱的抖动，从而增加了车辆行驶安全性和货箱的使用寿命。 

本实用新型通过在前板1、后板2及侧板4上冲压凸棱及凹槽，使凸棱和凹槽代替现有厢体各板上的横梁和纵梁，取消了传统厢体的侧板下框，与传统厢体比较结构简单、节省材料，使厢体质量变轻，且其强度比传统的更高，有效防止了货厢厢体膨胀变形，大幅提高了载质量利用系数，从而满足了客户高载低耗的需求。 

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。 

Claims (4)

1.一种自卸车瓦楞结构厢体，包括前、后板(1，2)、底板(3)及两侧板(4)，所述前板(1)、侧板(4)分别焊接于底板(3)的上表面，所述后板(2)安装于侧板(4)上，其特征在于：所述前、后板(1，2)和两侧板(4)的其中一个板面上分别均匀冲压有若干个平行的第一、二、三凹槽(11，21，41)，相邻所述第一凹槽(11)之间、相邻所述第二凹槽(21)之间及相邻所述第三凹槽(41)之间分别形成第一、二、三凸棱(12，22，42)，所述前、后板(1，2)及两侧板(4)的另外一个板面分别对应成型有若干个平行的第四、五、六凸棱(13，23，43)和若干个水平第四、五、六凹槽(14，24，44)，所述第一凹槽(11)与第四凸棱(13)的位置对应，所述第二凹槽(21)与第五凸棱(23)的位置对应，所述第三凹槽(41)与第六凸棱(43)的位置对应，所述第一凸棱(12)与第四凹槽(14)的位置对应，所述第二凸棱(22)与第五凹槽(24)的位置对应，所述第三凸棱(42)与第六凹槽(44)的位置对应。

2.如权利要求1所述的自卸车瓦楞结构厢体，其特征在于：所述第一、二、三、四、五、六凸棱(12，22，42，13，23，43)的横截面为梯形，所述第一、二、三、四、五、六凹槽(11，21，41，14，24，44)的横截面为梯形。

3.如权利要求2所述的自卸车瓦楞结构厢体，其特征在于：所述底板(3)的下表面焊接有若干道纵梁(31)，相邻所述的纵梁(31)之间形成U形槽(32)。

4.如权利要求3所述的自卸车瓦楞结构厢体，其特征在于：所述侧板(4)上设有若干个侧板小门(45)。 

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