CN202108883U - 保持器安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供能够可靠地进行滚珠的移动和压入的保持器安装装置。保持器安装装置(11)将滚珠(15)安装到环状保持器(13)的兜孔(17)中，该保持器(13)沿圆周方向形成有多个用于将具有挠性的滚珠(15)保持为可自由旋转的该兜孔(17)，保持器安装装置(11)包括：支承保持器(13)的基座体(19)；和转动体分配柱(21)，其配置为与被基座体(19)支承的保持器(13)成同心状且能够相对于基座体(19)进行相对旋转。在转动体分配柱(21)的与保持器(13)对置的一端部设有装填多个滚珠(15)的转动体供给路(31)的开口部(37)。

Description

保持器安装装置

技术领域

本实用新型涉及一种将转动体安装到不将滚动轴承的外轮、内轮用作保持结构构件，而只以保持器保持转动体的止推型以及冠型等保持器中的保持器安装装置。 

背景技术

作为滚动轴承例如滚珠轴承通过将作为转动体的多个滚珠插入到外轮与内轮之间，而利用滚动接触对轴的载荷进行支承。此时，由保持架(保持器)保持多个滚珠，以防止多个滚珠相互接触或从外轮与内轮之间脱离。保持器由具有挠性的合成树脂材料等构成，沿其圆周方向形成有多个兜孔，所述兜孔呈环状并将滚珠转动自如地进行保持。 

以往，向该保持器中安装滚珠的方法采用了同时安装多个滚珠或将滚珠逐个安装的方法。 

但是，在同时将多个滚珠安装到保持器的情况下，需要有用于驱动滚珠分配机构的马达或同等的驱动单元、和滚珠压入气缸或同等的促动器至少两种驱动单元。并且，由于需要独立的滚珠分配机构和压入机构，因而装置变得复杂且大型化，并加大了装置成本负担。并且，在将滚珠一个一个安装的情况下，需要有兜孔位置分割机构(转台)用马达或旋转驱动用马达以及安装用气缸或促动器，并与上述情况相同，由于需要至少两种以上驱动单元，因而装置变得复杂且大型化，并加大了装置成本负担。 

作为消除这种缺陷的装置例如有在图5和图6所示的专利文献1中公开的保持器安装装置。 

保持器安装装置501由夹住该保持器503的基座体509和由合成树脂制成的转动体分配柱511构成。 

转动体分配柱511的圆柱部523形成有向其半径方向内侧将外周切出缺口的缺口部527，缺口部527的缺口面(与圆柱部523的轴线平行的一面)成为径向按压面529。 

并且，在转动体分配柱511形成有沿轴线方向贯通转动体分配柱511的转动体供给路531。转动体供给路531形成与滚珠505外径大致相同的内径，并将多个滚珠505呈一列地装填于其中。转动体供给路531的一端在转动体分配柱511的上表面开口，另一端在转动体分配柱511的下表面的转动体供给路531开口。在转动体分配柱511的下表面形成有轴向按压面537，该轴向按压面537通过将除圆柱部523之外的圆环面535的一部分随着靠近转动体供给路531而逐渐加厚地切出缺口而形成为倾斜面。 

在基座体509上安装有保持器503，基座体509与转动体分配柱511通过将轴517插入到轴承孔525而相互嵌合起来。在转动体分配柱511的转动体供给路531装填有数量与兜孔507的数量相同的滚珠505。由此，最下部的滚珠505成为被供给到缺口部527的状态。 

在该状态下马达549进行旋转时，从动齿轮545由驱动齿轮547带动而进行旋转，转动体分配柱511按箭头a方向进行旋转。转动体分配柱511进行旋转时，滚珠505被径向按压面529压向外侧的同时还被轴向按压面537压向下方。由此，滚珠505使兜孔507的开口弹性变形而扩大其开口径，而被压入兜孔507中。 

根据该保持器安装装置501，能够连续将多个转动体安装到保持器503，同时能够简化装置并缩短安装时间。 

专利文献1：日本专利第3651561号公报 

但是，在上述现有的保持器安装装置501中，由于轴向按压面537和径向按压面529均形成为简单的平面状锥面，因而难以高精细地对滚珠505的移动、压入进行控制。 

实用新型内容

本实用新型是为了鉴于上述情况而作出的，其目的在于，提供一种能够可靠地进行滚珠的移动、压入动作的保持器安装装置。 

本实用新型的上述目的通过以下结构得以实现。 

(1)一种保持器安装装置，其用于将上述转动体安装到环状保持器的兜孔中，上述保持器沿圆周方向形成有多个用于将具有挠性的转动体保持为可自由旋转的上述兜孔，其特征在于，具有： 

基座体，其用于支承上述保持器；和转动体分配柱，其配置为与被上述基座体支承的上述保持器成同心状，且能够相对于上述基座体进行相对旋转； 

在上述转动体分配柱的与上述保持器对置的一端部，设有用于装填多个上述转动体且与转动体供给路连接的开口部； 

在上述开口部形成有按压面，该按压面利用上述基座体与上述转动体分配柱间的相对旋转，沿着上述转动体分配柱的轴线方向以及径向按压自上述开口部供给的上述转动体而将其压入到上述兜孔中； 

上述按压面具有与上述转动体相对应的曲面形状。 

(2)根据上述(1)所述的保持器安装装置，其特征在于， 

上述转动体分配柱包括：转动体进入头部，其形成有上述转动体供给路的开口部；和斜槽，其具有转动体收容口，所述转动体收容口位于该转动体进入部的上方，以收容转动体； 

上述转动体进入头部由钢材制成， 

上述按压面经过了高频淬火处理。 

实用新型效果 

根据上述(1)所述的保持器安装装置，通过转动体分配柱相对于保持器进行相对旋转，而由具有与转动体对应的曲面形状的按压面沿轴线方向以及径向按压转动体，因而在转动体被压入兜孔的动作结束之前，该转动体不会从压入位置脱离，从而可完成高精细的压入动作。 

根据上述(2)所述的保持器安装装置，向一个保持器反复压入由钢制成的转动体的按压面的硬度变高。因此，由于按压面难以发生磨损，因而即使长时间使用，压入位置精度也不会降低。 

附图说明

图1是一同示出了本实用新型的保持器安装装置和驱动机构的剖视图。 

图2(a)是从下方观察滚珠进入头部的仰视图，图2(b)是滚珠进入头部的侧视图。 

图3是沿着图2中的A-A线的剖视图。 

图4是沿着图2中的B-B线的剖视图。 

图5是现有的保持器安装装置的分解立体图。 

图6是一同示出了现有的保持器安装装置和驱动机构的剖视图。 

附图标记说明 

11保持器安装装置 

13保持器 

15滚珠 

21转动体分配柱 

27滚珠进入头部 

31转动体供给路 

37开口部 

61按压面 

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。 

图1是一同示出了本实用新型的保持器安装装置和驱动机构的剖视图。图2(a)是从下方观察滚珠进入头部的仰视图，图2(b)是滚珠进入头部的侧视图。图3是沿着图2中的A-A线的剖视图。图4是沿着图2中的B-B线的剖视图。 

使用本实施方式的保持器安装装置11进行安装的保持器13由具有挠性的材料例如合成树脂制成。保持器13呈研钵形的环状，沿其圆周方向形成有多个兜孔17，所述兜孔17用于将转动体(滚珠)15保持为可转动自如。通过将滚珠15向兜孔17压入，而兜孔17向其开口径扩大的方向弹性变形，并在安装完滚珠15之后发生弹性复原而缩小开口径，从而将滚珠15保持为无法脱出且可自由旋转。其中，保持器13的形状不局限于此。 

保持器安装装置11包括夹住该保持器13的基座体19和转动体分配柱21。基座体19的本体23呈圆柱形状。在本体23的一端面(上表面)形成有与本体23成同心圆状并从上表面突出的圆形状座面。该座面成为支承面24。并且，在支承面24的上表面以同心状立起设置有轴25。 

转动体分配柱21具有将滚珠15压入到保持器13中的滚珠进入头部27和配置于该滚珠进入头部27上方的斜槽部29。滚珠进入头部27由S45C等钢材制成，斜槽部29由透明丙烯酸材等树脂材制成。在斜槽部29形成有用于将滚珠15供给到滚珠进入头部27的开口部37的转动体供给路31。转动体供给路31延伸至滚珠进入头部27的连通路51，滚珠收容口33在斜槽部29的上表面开口。转动体供给路31具有大致与滚珠15的外径相同的内径，并供滚珠呈一列地装填于其中。也就是说，装填到转动体供给路31的滚珠15经过转动体供给路31从滚珠进入头部27的连通路51被供给到开口部37。 

各自独立设置的第一斜槽39、第二斜槽41、第三斜槽43从上方按该顺序固定，由此形成了斜槽部29。第一斜槽39在旋转中心线35上形成有上述滚珠进入头部33以及用于构成转动体供给路31一部分的第一供给路31a。第二斜槽41在旋转中心线35上具有上方开口45，并在与上方开口45连通且从旋转中心线35偏移的位置具有下方开口47。上方开口45与下方开口47通过相对于旋转中心线35倾斜且构成转动体供给路一部分的第二供给路31b而相互连通起来。第三斜槽43在与旋转中心线35平行地延伸而从旋转中心线35偏移的位置(滚珠15的压入位置)具有构成转动体供给路31一部分的第三供给路31c，并将下方开口47连接到滚珠进入头部27的连通路51。 

自前一工序的滚珠排出部送来的滚珠15进入到第一斜槽39的滚珠收容口33中，并经过第一供给路31a进入第二斜槽41的上方开口45。进入到上方开口45中的滚珠15经过第二供给路31b从下方开口47排出，并经第三斜槽43的第三供给路31c下落而被供给到滚珠进入头部27的连通路51中。由于斜槽部29分割成了第一斜槽39、第二斜槽41和第三斜槽43，因而很容易形成倾斜的第二供给路31b。 

如图2所示，在滚珠进入头部27的一端部(图1的下部)突出形成有同心圆状的圆柱部55。在滚珠进入头部27上以包围圆柱部55的方式形成有圆环面57。在滚珠进入头部27形成有遍及圆环面57和圆柱部突出端面59地开口的圆形状开口部37。在该开口部37形成有与滚珠15相对应的曲面形状的按压面61。按压面61是利用外径与开口部37的内径相同的球头立铣刀63(参照图3)从开口部37的预定深度开始沿着圆柱部55的外切圆切线65逐渐变浅地切削而形成的。严谨地说，外切圆切线65可以是从圆柱部55稍微分离的线段。 

如图3所示，球头立铣刀63以相对于圆环面57向圆柱部突出端面59侧倾斜了预定角度θ1的状态从图2的(a)的纸面上方插入至预定位置。在该状态下赋予图4所示的预定角度θ2的锥度，同时在从图2的(a)所示的外切圆切线65的右侧到左侧部位从开口部37分离开地移动而进行加工。这样加工成的按压面65以在外切圆切线65上随着从开口部37离开而逐渐向下方倾斜且与滚珠15相对应的方式形成为曲面形状。 

在这里，按压面61和按压面61附近的圆环面57以及圆柱部突出端面59的表层部(以图2(a)中的标记67表示)优选经过了高频淬火处理。滚珠进入头部27向一个保持器13反复压入由钢制成的滚珠15。因此，为了使按压面61及其附近的圆环面和圆柱部突出端面59的硬度变高而进行高频淬火。由此，按压面61难以发生磨损，即使长时间使用，压入位置精密度也不会降低。 

接着，对本实施方式的保持器安装装置11的驱动机构进行说明。 

在转动体分配柱21的外周嵌着有图1所示的圆环状凸缘69。凸缘69的外周借助轴承71被支承部73支承为可自由旋转。该支承部73固定在示图示的基座上。并且，从动齿轮75与凸缘69的支承部上方的外周齿合，驱动齿轮77通过带减速器的驱动单元(马达)79进行旋转驱动。 

基座体19和转动体分配柱21设置为沿轴线方向相互接近或分离。保持器13以转动体分配柱21与基座体19分离的状态安装于基座体19上。基座体19和转动体分配柱21相嵌合，由此安装在支承面上的保持器13保持在基座体19和转动体分配柱21之间。 

接着，对构成上述结构的保持器安装装置的11的动作进行说明。 

在基座体19上安装有保持器13，基座体19与转动体分配柱21 通过将轴25插入到轴承孔81而相互嵌合起来。在转动体分配柱21的转动体供给路31中装填有数量与兜孔17的数量相同的滚珠15。由此，最下部的滚珠15成为被供给到缺口部37的状态。 

在该状态下马达79进行旋转时，从动齿轮75由驱动齿轮77带动而进行旋转，转动体分配柱21按箭头b方向(从上方观察时呈逆时针方向)进行旋转。当转动体分配柱21进行旋转时，滚珠15被按压面61压向径向外侧的同时被压向下方。由此，滚珠15使兜孔17的开口弹性变形而扩大其开口径，而被压入到兜孔507中。 

通过将最下部的滚珠15压入到兜孔17中，而下一个滚珠15下落到最下部，通过使转动体分配柱21继续旋转，同样按压面61将滚珠15压入到下一个兜孔17中。反复进行相同的动作，通过转动体分配柱21旋转一次将所有滚珠15分配到所有兜孔17而完成安装。 

在以往的结构中，由于轴向按压面537为简单的平面，因而在平面内不能限制滚珠15的移动。也就是说，在按压时存在滚珠15发生振动的不确定性。 

针对上述问题，根据本实施方式，由于按压面61具有与滚珠15对应的曲面形状，因而即使滚珠15在按压过程中逐渐降落，也因被按压面61夹持直到滚珠15插入到兜孔17的动作结束，而能够限制滚珠15的振动。由此，到压入到兜孔17的动作结束之前，滚珠15不会从压入位置脱离出，而能够实现高精细的压入动作。因此，能够可靠地进行滚珠15的移动和压入。 

并且，根据本实施方式，由于滚珠进入头部27由钢材制成，按压面61经过了高频淬火处理，因而按压面61的硬度变高。由此，由于按压面61难以发生磨损，因而即使长时间使用而压入位置精度也不会降低。 

Claims (2)

1.一种保持器安装装置，其用于将上述转动体安装到环状保持器的兜孔中，上述保持器沿圆周方向形成有多个用于将具有挠性的转动体保持为自由旋转的上述兜孔，其特征在于，具有：

基座体，其用于支承上述保持器；和转动体分配柱，其配置为与被上述基座体支承的上述保持器成同心状，且能够相对于上述基座体进行相对旋转；

在上述转动体分配柱的与上述保持器对置的一端部，设有用于装填多个上述转动体且与转动体供给路连接的开口部；

在上述开口部形成有按压面，该按压面利用上述基座体与上述转动体分配柱间的相对旋转，沿上述转动体分配柱的轴线方向以及径向按压自上述开口部供给的上述转动体而将其压入到上述兜孔中；

上述按压面具有与上述转动体相对应的曲面形状。

2.根据权利要求1所述的保持器安装装置，其特征在于，

上述转动体分配柱包括：转动体进入头部，其形成有上述转动体供给路的开口部；和斜槽，其具有转动体收容口，所述转动体收容口位于该转动体进入部的上方，以收容转动体；

上述转动体进入头部由钢材制成，

上述按压面经过了高频淬火处理。

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