CN202104059U

CN202104059U - 一种玉米脱粒机

Info

Publication number: CN202104059U
Application number: CN2010206199637U
Authority: CN
Inventors: 高连兴; 李飞; 接鑫; 李晓峰; 张永丽
Original assignee: Shenyang Agricultural University
Current assignee: Shenyang Agricultural University
Priority date: 2010-11-23
Filing date: 2010-11-23
Publication date: 2012-01-11
Anticipated expiration: 2020-11-23

Abstract

一种玉米脱粒机，包括喂料槽、脱粒滚筒、振动振动筛、清选风机、电机和机架，其特征是：设置并列的前、后双脱粒滚筒，前脱粒滚筒表面设置均布呈螺旋形的脱粒楞筋；前脱粒滚筒下方安装螺旋栅条凹板；前脱粒滚筒上方安装机盖，在机盖的进料迎面下方铰接缓冲盖板，缓冲盖板连接缓冲弹簧；后脱粒滚筒表面设置螺旋排列的钉齿，后脱粒滚筒下方安装平行栅条凹板，后脱粒滚筒上方安装机盖。本实用新型的优点是：能定向无冲击喂入、顺序柔性搓擦、双滚筒差速脱粒，对玉米籽粒损伤小，脱净率高，破碎率低，结构紧凑，使用和调整方便，适用性广，能同时满足商品玉米脱粒与种子玉米脱粒的需要。

Description

一种玉米脱粒机

技术领域

本实用新型涉及一种农业机械，特别是可实现对商品玉米和种子玉米低损伤脱粒的机器。

背景技术

现有的滚筒式玉米脱粒机是采用高速冲击原理进行玉米脱粒，脱粒滚筒是脱粒机的核心部件，脱粒过程中脱粒滚筒高速旋转，其外缘的凸起部分（钉齿或齿杆等）对玉米穗施加打击作用，使玉米籽粒与玉米芯轴分离。滚筒转速在700r/min以上、滚筒外缘的钉齿或等线速度大于8~10m/s，高速打击玉米果穗而实现脱粒。这种脱粒机对玉米籽粒损伤较大，尤其是玉米种子脱粒与普通玉米脱粒不同，首先是玉米种子形状不规则，穗与穗之间、籽粒之间的外形差异大，籽粒在穗上的分布规则性差；其次是玉米种子的籽粒较小，籽粒与玉米芯连结力大，不容易将籽粒从玉米芯上脱下；三是玉米种子籽粒比较硬、脆性强，脱粒过程中容易出现碎裂和内部裂纹损伤。因此，脱粒损伤对玉米种子危害更大，同时伴有内部损伤（玉米种皮完好但内部胚乳、胚芽出现损伤，所以称为隐性损伤），破碎和破损的玉米种子不能使用，造成浪费，而隐性损伤的玉米种子发芽率和出苗率严重下降，增大了成本。

为了降低玉米脱粒损伤、提高脱粒效率，人们进而研发了锥形滚筒脱粒机、甩锤式（也称为锤片式）脱粒机、板齿滚筒脱粒机等，其中：（1）锥形滚筒脱粒机是将滚筒设计成锥形，玉米喂入口处的滚筒直径略小、线速度较低，从而降低钉齿对玉米的打击强度。（2）锤片式脱粒机是在脱粒滚筒上铰接有板状的甩锤，滚筒转动时甩锤靠离心力甩开、对玉米果穗施加打击力。由于甩锤与滚筒之间通过铰链连接，因而降低了对玉米的打击强度，脱粒损伤有所降低。（3）板齿滚筒式脱粒机是将滚筒上的钉齿滚换成了板齿并降低了滚筒转速，板齿与滚筒轴线成一定角度并按一定规律排列。一般滚筒的前段为喂入螺旋，使玉米穗强制喂入。脱粒时板齿对玉米穗的打击作用减轻，因而对玉米的损伤作用有所减轻，但脱粒效率降低。

但现有的滚筒式玉米脱粒机尚存在如下不足：（1）玉米果穗开始进入脱粒区时呈无序状态，因而不能按最佳的施力方式有序脱粒；（2）脱粒滚筒和凹板、机壳之间的脱粒间隙为固定式，因而对玉米穗的大小适应性差，导致大穗玉米的受力大、籽粒容易损伤，而小穗玉米的受力减小、脱净率低；（3）玉米果穗喂入时打击速度和进入脱粒间隙后的打击速度相同，因而脱粒损伤与脱粒效率二者存在矛盾，难以解决既减轻脱粒损伤又不降低脱粒效率的问题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种玉米脱粒机，能定向无冲击喂入、顺序柔性搓擦、双滚筒差速脱粒，对玉米籽粒损伤小，脱净率高，破碎率低，结构紧凑，使用和调整方便，适用性广，能同时满足商品玉米脱粒与种子玉米脱粒的需要。

为解决上述技术问题，本实用新型所提供的技术方案是：包括喂料槽、脱粒滚筒、振动筛、清选风机、电机和机架，其特征是：在机架上组装并列的前、后双脱粒滚筒，前脱粒滚筒表面设置均布呈螺旋形的脱粒楞筋；前脱粒滚筒下方安装螺旋栅条凹板，上方安装锥形机盖；在机盖的进料迎面下方铰接缓冲盖板，缓冲盖板连接缓冲压缩弹簧；后脱粒滚筒表面设置螺旋排列的钉齿；后脱粒滚筒下方安装平行栅条凹板，上方安装筒形机盖。

上述的前脱粒滚筒内侧与转轴之间设有调节螺套。

上述前脱粒滚筒设置的螺旋形脱粒楞筋与滚筒圆柱母线成20~30°夹角。,

在机盖内侧固定有2~3块导流板，导流板与轴向呈15~30°角度。

上述前脱粒滚筒下方的螺旋栅条凹板与后脱粒滚筒的平行栅条凹板之间相连接形成过桥。

上述喂料槽内侧底板处固定有导向板。

本实用新型具有的积极效果：能定向无冲击喂入、顺序柔性搓擦、双滚筒差速脱粒，对玉米籽粒损伤小，脱净率高，破碎率低，结构紧凑，使用和调整方便，适用性广，能同时满足商品玉米脱粒与种子玉米脱粒的需要。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的右视图。

图3是本实用新型的导向桥形式一截面示意图。

图4是本实用新型的导向桥形式二截面示意图。

图5是本实用新型喂料槽部分截面示意图。

图6是本实用新型前脱粒滚筒结构示意图。

图7是本实用新型平行栅条凹板筛结构图。

图8是本实用新型螺旋栅条凹板筛结构图。

图9是图1的A向视图。

图10是图2的B向视图。

具体实施方式

见图1-10，本实用新型具体结构如下：在机架7上通过转轴26组装并列的前脱粒滚筒1 和后脱粒滚筒24；前脱粒滚筒1直径300~320mm，其表面焊接均匀分布、呈螺旋形的脱粒楞筋20，脱粒楞筋20采用直径为10~12mm的螺纹钢杆，楞筋之间间距30mm；螺旋形脱粒楞筋20与滚筒圆柱母线成20~30°夹角。前脱粒滚筒1内侧与转轴26之间设有调节螺套27，方便前脱粒滚筒1的拆卸与更换，从而达到调节不同直径滚筒与下面凹板间隙目的，实现对不同玉米进行脱粒的要求。前脱粒滚筒1下方安装螺旋栅条凹板21；前脱粒滚筒1上方安装锥形机盖2，在机盖2的进料迎面下方通过铰轴铰接缓冲盖板15，缓冲盖板15为排列的多片构成，每片均连接缓冲压缩弹簧16，缓冲盖板15的各片在玉米穗的作用下能压缩弹簧向外侧张开，该结构能根据玉米穗大小自动调节滚筒和缓冲盖板15之间的间隙，从而起到防止对大玉米穗的过度挤压作用。在机盖2上设置喂料槽4，喂料槽内侧底板处固定有导向板14，使玉米果穗从喂料槽4喂入并通过导向板使玉米果穗基本定向、有顺序地进入。在机盖上固定2~3块导流板3，导流板3深入机盖2内，导流板3与轴向呈15~30°角度，目的是使玉米果穗在脱粒仓内沿着机盖内壁倾斜运动并在螺旋滚筒作用下实现转动，以便实现均匀、顺序脱粒。后脱粒滚筒24直径200-220mm，其表面设置4排螺旋排列的钉齿24-1。后脱粒滚筒24下方安装平行栅条凹板23，上方安装筒形机盖25。前脱粒滚筒下方的螺旋栅条凹板21与后脱粒滚筒的平行栅条凹板23之间相连接形成过桥22，以便使经过前脱粒滚筒的玉米穗和玉米芯通过，进入后脱粒滚筒24。过桥22可采用板式（图3）或筛式（图4）两种形式。

在机架7上按常规技术安装振动筛6，振动筛6通过吊杆11连接在机架上，并设置籽粒出口8、排芯口18和排杂口19。在振动筛6的上方按常规技术组装清选风机13，清选风机13内组装叶片12，设置吸入口9和排除口10。

安装在机架上的电机17通过传动皮带和传动轮传动连接前脱粒滚筒1的转轴、后脱粒滚筒24的转轴及振动筛6。前脱粒滚筒1的转轴和后脱粒滚筒24的转轴同向传动连接。

工作原理：该玉米脱粒机工作时，前脱粒滚筒1直径较大但转速较低，约为250~300r/min；后脱粒滚筒24 直径较小但转速略高，约为450~500 r/min。玉米果穗从喂料槽喂入并通过导向板14使玉米果穗基本定向、有顺序地进入由前脱粒滚筒1和螺旋栅条凹版筛21构成的主脱粒仓，在前脱粒滚筒1、缓冲盖板15、螺旋栅条凹板筛21、机盖2和导流板3的共同作用下，进行搓擦脱粒；经过搓擦脱粒后、尚带有部分籽粒的玉米穗通过螺旋栅条凹板筛21和导向桥22进入副脱粒仓，在后脱粒滚筒24与平行栅条凹板23的作用下，实现冲击脱粒；由于钉齿螺旋排列，脱净后的玉米芯运动到后脱粒滚筒24另一侧落入振动筛6，从排芯口18排出；其中被脱下的玉米籽粒顺着溜板5落入振动筛6中，最后从籽粒出口8排出。

Claims

1.一种玉米脱粒机，包括喂料槽、脱粒滚筒、振动筛、清选风机、电机和机架，其特征是：在机架上组装并列的前、后双脱粒滚筒，前脱粒滚筒表面设置均布呈螺旋形的脱粒楞筋；前脱粒滚筒下方安装螺旋栅条凹板，上方安装锥形机盖；在机盖的进料迎面下方铰接缓冲盖板，缓冲盖板连接缓冲压缩弹簧；后脱粒滚筒表面设置螺旋排列的钉齿；后脱粒滚筒下方安装平行栅条凹板，上方安装筒形机盖。

2.根据权利要求1所述的玉米脱粒机，其特征是：前脱粒滚筒内侧与轴之间设有调节螺套。

3.根据权利要求1所述的玉米脱粒机，其特征是：前脱粒滚筒设置的螺旋形脱粒楞筋，其与滚筒圆柱母线成20~30°夹角。

4.根据权利要求1所述的玉米脱粒机，其特征是：机盖内侧固定有2~3块导流板，导流板与轴向呈15~30°角度。

5.根据权利要求1所述的玉米脱粒机，其特征是：前脱粒滚筒下方的螺旋栅条凹板与后脱粒滚筒的平行栅条凹板之间相连接形成过桥。

6.根据权利要求1所述的玉米脱粒机，其特征是：喂料槽内侧底板处固定有导向板。