CN202079216U - 升降回转台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种升降回转台，包括：底座；回转台，通过一回转支撑能转动的设于所述底座上，所述回转支撑由一驱动装置驱动；升降台，能上下移动的套设于所述回转台并能随所述回转台一起转动，所述升价台由一升降驱动装置驱动；承载锻坯缓冲偏心载荷的承载台，设于所述升降台上，本实用新型的升降回转台，能够在出现偏心载荷情况时仍正常工作，并且可保护内部的各个部件使其避免由于偏心载荷的影响而遭到损坏。

Description

升降回转台

技术领域

本实用新型涉及一种锻造等工艺中的升降、回转装置，特别是一种升降回转台。

背景技术

在锻造的工艺过程中一般都会设有升降、回转装置，设置在快锻机和锻造操作机之间，主要用于是将钢坯调整到适合锻造操作机夹持的状态，并旋转至适当角度配合完成钢坯的夹紧，常见的升降回转装置为升降回转台，凭借其定位准确，结构简洁的优势，广泛应用于大型结构件的锻造领域。

请参考图1，为现有升降回转台示意图，如图所示，现有的升降回转台100主要包括：升降台101、回转台102以及底座103，其中底座103固设于基础之上，例如可固设于地基之上，回转台102能转动的设置于底座103上，例如可通过常见的单滚珠或者双滚珠回转支撑106将回转台102和底座103可转动的连接，回转支撑106可由设置于一侧的液压马达驱动，液压马达的驱动齿轮与回转支撑为齿轮啮合传动，如图2所示，回转台102中部设有一回转套筒104；升降台101上部为平台，平台中部向下延伸设置有导向套筒105，导向套筒105套设于回转套筒104内部并且能随回转套筒104一起转动，使升降台能够随回转台一起转动，例如，导向套筒105和回转套筒104的横截面可设计为正方形，导向套筒105横截面积略小于回转套筒104，这样当回转套筒104转动时，将可带动内部的导向套筒105一同转动；升降台101上设置工作平台，用于承载锻坯，导向套筒105内部设有液压缸等升降驱动装置；在升降台底部或者底座上适当位置装设有缓冲弹簧107，用于缓冲装载锻坯时造成的冲击。

工作时升降回转台的升降台在底部液压缸作用下上升，可从地下升至地面操作机可夹持的高度之内，锻坯经天车吊放在升降回转台上部的工作台上，回转台在驱动装置的带动下，将锻坯调整到操作机钳口夹持的位置，便于操作机的变换锻坯的夹持端。在完成操作机的夹持后，升降回转台在底部液压缸的作用下回到地面以下，完成一个工作循环。

但在实际的工作中，锻坯经常的会出现不能准确的放置在工作板中心的情况，导致载荷的偏心问题。出现偏心问题时，升降台与回转台安装部分偏心侧摩擦增大，使得整个升降回转台向单侧偏倾，并会对升降驱动的液压缸与升降台连接处造成较大的损坏。另外，在偏心变形的作用下，升降回转台在旋转时会发生液压马达驱动齿轮与回转支撑装置的齿轮啮合“卡死”现象，请参考图3，影响锻造的效率，甚至有可能造成整个升降回转台无法正常工作，而设置于底部的缓冲弹簧对上述偏心问题不能起到任何缓解作用。

鉴于此种情况，本设计人借其多年相关领域的技术经验以及丰富的相关专业知识，不断的研发改进，并经实践验证，提出了本实用新型的升降回转台的技术方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种升降回转台，能够在出现偏心载荷情况时仍正常工作，并且可保护内部的各个部件使其避免由于偏心载荷的影响而遭到损坏。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种升降回转台，包括：底座；回转台，通过一回转支撑能转动的设于所述底座上，所述回转支撑由一驱动装置驱动；升降台，能上下移动的套设于所述回转台并能随所述回转台一起转动，所述升价台由一升降驱动装置驱动；承载锻坯缓冲偏心载荷的承载台，设于所述升降台上。

上述的升降回转台，其中，所述承载台包括：下支板，设于所述升降台上，所述下支板中部向上设有下安装套，所述下支板上设有一个或多个导向套；上支板，设于所述下支板上方，所述上支板中部向下设有上安装套，所述上安装套与所述下安装套相套接，所述上支板底面设有一个或多个导向柱，所述导向柱和所述导向套数量相同，且位置一一对应，所述导向柱对应的套设于所述导向套内；多个缓冲弹簧，竖直的设于所述上支板和所述下支板之间，所述缓冲弹簧上端连接于所述上支板，下端连接于所述下支板；承载锻坯的工作板，设置于所述上支板上方。

上述的升降回转台，其中，所述承载台包括：下支板，设于所述升降台上，所述下支板中部向上设有下安装套，所述下支板上设有一个或多个下支板导向套；上支板，设于所述下支板上方，所述上支板中部向下设有上安装套，所述上安装套与所述下安装套相套接，所述上支板底面设有一个或多个上支板导向套，所述上支板导向套和所述下支板导向套数量相同，且位置一一对应；一个或多个导向柱，设于上下相对的所述上支板导向套和下支板导向套之间，所述导向柱的上端套接于所述上支板导向套，所述导向柱的下端套接于所述下支板导向套；多个缓冲弹簧，竖直的设于所述上支板和所述下支板之间，所述缓冲弹簧上端连接于所述上支板，下端连接于所述下支板，所述多个缓冲弹簧沿一圆周均匀布设，且该圆周靠近所述上支板和下支板的边缘；承载锻坯的工作板，设置于所述上支板上方。

上述的升降回转台，其中，所述升降台包括：平台；导向套筒，自所述平台中部位置向下竖直延伸设置，所述导向套筒内设置有所述升降驱动装置，所述升降驱动装置通过一球面连接轴与所述平台底面相连接。

上述的升降回转台，其中，所述升降驱动装置为液压缸，所述液压缸竖直设置，所述液压缸活塞杆顶端通过所述球面连接轴与所述平台底面相连接。

上述的升降回转台，其中，所述平台底面竖直向下延伸设置有多个支撑肋板，所述支撑肋板与所述平台及所述导向套筒侧壁均垂直，且对应所述导向套筒的每一个侧壁均设置有所述支撑肋板，所述支撑肋板与所述导向套筒侧壁间有一容置所述回转套筒侧壁的间距。

上述的升降回转台，其中，所述平台底面对应所述导向套筒的每一个侧壁分别设置有两个所述支撑肋板，所述间距大于所述回转套筒侧壁厚度3毫米至5毫米。

上述的升降回转台，其中，所述回转台包括一平台部以及在所述平台部中部位置竖直设置的回转套筒，所述回转套筒中通部截面与所述导向套筒横截面形状相同，所述导向套筒相配合的套设于所述回转套筒内，所述回转套筒内壁与所述导向套筒外壁之间具有一间隙。

上述的升降回转台，其中，所述回转台包括一平台部以及在所述平台部中部位置竖直设置的回转套筒，所述回转套筒中通部截面与所述导向套筒横截面形状相同，所述导向套筒相配合的套设于所述回转套筒内，所述回转套筒内壁与所述导向套筒外壁之间具有一间隙；所述回转套筒侧壁外侧设置有多个支撑肋板，所述支撑肋板与所述回转台平台部及回转套筒侧壁均垂直，并且与所述回转台平台部及回转套筒侧壁均相连接，所述升降台支撑肋板与所述回转台支撑肋板相互交错设置。

上述的升降回转台，其中，所述回转套筒中通部截面与所述导向套筒横截面为相同的方形，所述间隙为1毫米。

由上述可知，本实用新型的升降回转台具有以下的优点及特点：

1、本实用新型的升降回转台将缓冲弹簧设置于升降台和工作台之间，这样能够使缓冲弹簧直接削弱偏心载荷对下方各部件的不良影响，使缓冲弹簧的缓冲保护作用发挥到最大。

2、本实用新型的升降回转台在升降驱动液压缸和升降台之间装设球面连接轴，借助球面连接轴自身的特性可在升降台上下运动时自行微调，削弱偏心载荷，使传递到液压缸推杆上的偏心力降低。

3、本实用新型的升降回转台在升降台平台下方竖直延伸设置有支撑肋板，支撑肋板与升降台导向套筒侧壁之间具有间隙以容置回转套筒侧壁，支撑肋板增加升降台本身的刚性，同时在受到偏心载荷时也能够承担一部分载荷，避免偏心载荷传递到下方部件，造成部件损坏。

4、本实用新型的升降回转台结构简单，仅利用一个液压缸和一套减速电机来实现升降和旋转驱动，控制精度高，设计巧妙，能避免偏心载荷造成的损伤，有效提高生产效率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为现有升降回转台示意图；

图2为现有升降回转台驱动装置与回转支撑齿轮啮合示意图；

图3为现有升降回转台偏心载荷时驱动装置与回转支撑齿轮啮合示意图；

图4为本实用新型升降回转台结构示意图；

图5为本实用新型升降回转台结构立体示意图；

图6为本实用新型升降回转台底座示意图；

图7为本实用新型升降回转台回转台示意图；

图8为本实用新型升降回转台回转支撑示意图；

图9A为本实用新型升降回转台升降台立体示意图；

图9B为本实用新型升降回转台升降台剖视示意图。

附图标记说明：

现有技术

100 现有升降回转台

101 升降台

102 回转台

103 底座

104 回转套筒

105 导向套筒

106 回转支撑

107 缓冲弹簧

本实用新型

10 升降回转台

20 锻坯

1   底座

2   回转台

21  回转套筒

3   升降台

31  平台

32  导向套筒

33  球面连接轴

34  支撑肋板

341 间距

4   承载台

41  下支板

411 下安装套

412 导向套

42  支板

421 安装套

422 导向柱

43  工作板

44  缓冲弹簧

5   回转支撑

51  内圈

52  外圈

53  内部滚珠

61  接近开关

62  感应壳体

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

请结合参考图4和图5，其中图4为本实用新型升降回转台结构示意图，图5为本实用新型升降回转台结构立体示意图，如图所示，本实用新型的升降回转台10主要包括：底座1、回转台2、升降台3以及承载台4，底座1与现有升降回转台底座相同，其固设于地基，可选用常见的地脚螺栓进行固定，一般来说，升降回转台要设置于地面以下的位置，如一沟道内，则底座1应固设于沟道的底部；回转台2通过一回转支撑5能转动的设于底座1上，回转支撑5受一驱动装置驱动而能够连动回转台2，该驱动装置可选择为一减速电机，相比现有技术控制简便并且驱动精度更高；升降台3能上下移动的套设于回转台2并能随回转台2一起转动，升降台3受一升降驱动装置驱动；承载台4设于升降台3上，用于承载锻坯20，并且当锻坯20未准确放置于承载台4中心时，承载台4能缓冲其偏心载荷。

下面请结合参考图6、图7及图8，其中图6为本实用新型升降回转台底座示意图，图7为本实用新型升降回转台回转台示意图，图8为本实用新型升降回转台回转支撑示意图，如图所示，底座1大致呈圆筒状，其最底部具有固定底板，上部具有圆形的安装平台，用于安装回转支撑5，底座1在现有技术中已较为常见，所以其具体结构在此便不再赘述。回转支撑5可选用常见的单滚珠、双滚珠或双柱珠回转支撑，其通常包括内圈51、外圈52和内部滚珠53，内部滚珠53设于内圈51和外圈52之间，使外圈52能够相对于内圈51转动，内圈51固接于底座1上，具体的说是固设于底座1的安装平台，而外圈52则固接于回转台2，请结合参考图4和图5，外圈52的外侧设有轮齿，其能够与外部设置的驱动装置的驱动齿轮相啮合，以传动驱动力(请结合参考图2)，关于回转支撑5的具体结构已属于比较成熟的技术，在此不再赘述。回转台2也设有与底座1安装平台类似的平台部，回转支撑外圈52即固设于该平台部上，从而在外圈52转动时能带动回转台2在底座1上转动，回转台2在其平台部的中部位置竖直设有一回转套筒21，该回转套筒21的中通部截面一般不选择为圆形，而是可选择为方形、三角形或其他多边形，本实施例中为方形，回转台2在现有技术中也较为常见，所以其进一步具体结构在此不再赘述。

下面请参考图9A和图9B，其中图9A为本实用新型升降回转台升降台立体示意图，图9B为本实用新型升降回转台升降台剖视示意图，如图所示，升降台3包括一平台31，平台31中部位置向下竖直延伸设置有导向套筒32，导向套筒32内的中空部用于容置升降驱动装置，该升降驱动装置常见为一竖直设置的液压缸，液压缸的活塞杆顶端可通过一球面连接轴33与平台31底面相连接(结合参考图4及图5)，球面连接轴33内设置有上下相连的两个球面轴，可进行微量调整，削弱偏心载荷，球面连接轴33为公知的零部件，其内部的具体结构已为本领域技术人员所熟知，所以在此便不再赘述。导向套筒32的横截面形状与上述的回转套筒21中通部截面相同，且导向套筒32的横截面面积略小于回转套筒21中通部截面面积，以便导向套筒32能够相配合的套设于回转套筒21内，回转套筒21内壁与导向套筒32外壁之间具有一间隙，以便于在升降台3升降的过程中，回转套筒21与导向套筒32之间不产生摩擦而避免设备老化，优选的，该间隙为1毫米。因为导向套筒32及回转套筒21截面可选择为相同的方形，或三角形等其他多边形形状，所以在回转台2转动时，回转套筒21能够带动导向套筒32一起转动。平台31底面还竖直向下延伸设置有多个支撑肋板34，支撑肋板34与平台31及导向套筒32侧壁均垂直，并且，对应导向套筒32的每一个侧壁均设置有支撑肋板34，本实施例中，导向套筒32截面为方形，导向套筒32具有四个侧壁，对应每一个导向套筒侧壁分别设置有两个支撑肋板34。支撑肋板34并不与导向套筒32侧壁相连接，而是与其有一间距341，当导向套筒32与回转套筒21相配合套设时，该间距341用以容置回转套筒21侧壁，并且，该间距341大于回转套筒21侧壁厚度，例如间距341大于回转套筒21侧壁厚度3毫米至5毫米，以便于在升降台3升降的过程中，避免回转套筒21与支撑肋板34之间产生摩擦。

在现有技术中，回转台2回转套筒21的外侧也可设置有多个支撑肋板，该支撑肋板与回转台平台部及回转套筒侧壁均垂直，并且与回转台平台部及回转套筒侧壁均相连接，在升降台3与回转台2相套接时，升降台支撑肋板与回转台支撑肋板相互交错，进一步增加设备的刚性，由于回转台2设置支撑肋板在现有设备中已较为常见，在此便不再作过多说明。

关于升降台3的其他结构特征已为比较成熟的现有技术，在此便不再赘述。

下面请再参考图4和图5，升降台3上方设有承载台4，承载台4用于承载锻坯20并缓冲偏心载荷。承载台4主要包括下支板41、上支板42、工作板43以及缓冲弹簧44，下支板41固设于升降台3的平台31上，下支板41中部向上设有下安装套411，上支板42设于下支板41上方，其中部向下设有上安装套421，上安装套421与下安装套411相套接，从而使上支板42号和下支板41相连接。

下支板41上还设有一个或者多个导向套412，上支板42底面设有一个或者多个导向柱422，导向柱422和导向套412数量相同，且位置一一对应。导向柱422对应的套设于导向套412内，从而使上支板42能和下支板41同步转动，当然，本领域的技术人员可很容易想到，导向柱和导向套的设置位置可以互换，其效果相同。或者，在另一实施例中，下支板41上设有一个或多个导向套，上支板42的底面也设有一个或多个导向套，上、下支板上设置的导向套数量相等，且位置一一对应，每一组上下相对的导向套之间设有一导向柱，导向柱的上端套接于上支板底面的导向套，导向柱的下端套接于下支板上的导向套，从而使上支板42能和下支板41同步转动。

缓冲弹簧44设置于上支板42和下支板41之间，缓冲弹簧44上端连接于上支板42底面，下端连接于下支板41，竖直设置于上、下支板之间。缓冲弹簧44设置有多个，均匀的布设于上、下支板之间，本实施例中，多个缓冲弹簧44沿一圆周均匀布设，该圆周较佳为靠近上、下支板的边缘。

工作板43设置于上支板42上方，用于直接接触并承载锻坯20。

下面结合上述各图来说明本实用新型升降回转台的工作原理，本实用新型升降回转台的具体结构如上所述，升降驱动液压缸驱动升降台3上升到预定位置，然后加载锻坯，当锻坯未能准确的加载于承载台4的中心时，将产生偏心载荷，此时，位于上、下支板之间的缓冲弹簧44首先对该偏心载荷进行缓冲，通过缓冲弹簧的作用，偏心载荷将大部分甚至完全消除；进一步的，传递到升降台3的偏心载荷将可由球面连接轴33的微调作用而消除，避免升降台3和驱动液压缸的连接部受到损伤。另外，设于升降台3外侧的多个支撑肋板，能够进一步的增加设备的刚性，避免偏心载荷造成设备的损伤，保证设备正常运行。

另外，在底座上可设置有接近开关31，而在升降台或者承载台上可设置一感应壳体62，如图4所示，当升降台下降，感应壳体进入接近开关的感应区域，将触发接近开关发出信号，从而控制升降台停止下降，而当升降台上升，感应壳体脱离接近开关的感应区域时，接近开关也将发出感应信号，以控制升降台停止上升，关于接近开关和感应壳体的结构和工作原理已为公知技术，在此便不再赘述。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种升降回转台，其特征在于，所述升降回转台包括：

底座；

回转台，通过一回转支撑能转动的设于所述底座上，所述回转支撑由一驱动装置驱动；

升降台，能上下移动的套设于所述回转台并能随所述回转台一起转动，所述升价台由一升降驱动装置驱动；

承载锻坯缓冲偏心载荷的承载台，设于所述升降台上。

2.根据权利要求1所述的升降回转台，其特征在于，所述承载台包括：

下支板，设于所述升降台上，所述下支板中部向上设有下安装套，所述下支板上设有一个或多个导向套；

上支板，设于所述下支板上方，所述上支板中部向下设有上安装套，所述上安装套与所述下安装套相套接，所述上支板底面设有一个或多个导向柱，所述导向柱和所述导向套数量相同，且位置一一对应，所述导向柱对应的套设于所述导向套内；

多个缓冲弹簧，竖直的设于所述上支板和所述下支板之间，所述缓冲弹簧上端连接于所述上支板，下端连接于所述下支板；

承载锻坯的工作板，设置于所述上支板上方。

3.根据权利要求1所述的升降回转台，其特征在于，所述承载台包括：

下支板，设于所述升降台上，所述下支板中部向上设有下安装套，所述下支板上设有一个或多个下支板导向套；

上支板，设于所述下支板上方，所述上支板中部向下设有上安装套，所述上安装套与所述下安装套相套接，所述上支板底面设有一个或多个上支板导向套，所述上支板导向套和所述下支板导向套数量相同，且位置一一对应；

一个或多个导向柱，设于上下相对的所述上支板导向套和下支板导向套之间，所述导向柱的上端套接于所述上支板导向套，所述导向柱的下端套接于所述下支板导向套；

多个缓冲弹簧，竖直的设于所述上支板和所述下支板之间，所述缓冲弹簧上端连接于所述上支板，下端连接于所述下支板，所述多个缓冲弹簧沿一圆周均匀布设，且该圆周靠近所述上支板和下支板的边缘；

承载锻坯的工作板，设置于所述上支板上方。

4.根据权利要求1所述的升降回转台，其特征在于，所述升降台包括：

平台；

导向套筒，自所述平台中部位置向下竖直延伸设置，所述导向套筒内设置有所述升降驱动装置，所述升降驱动装置通过一球面连接轴与所述平台底面相连接。

5.根据权利要求4所述的升降回转台，其特征在于，所述升降驱动装置为液压缸，所述液压缸竖直设置，所述液压缸活塞杆顶端通过所述球面连接轴与所述平台底面相连接。

6.根据权利要求4或5所述的升降回转台，其特征在于，所述平台底面竖直向下延伸设置有多个支撑肋板，所述支撑肋板与所述平台及所述导向套筒侧壁均垂直，且对应所述导向套筒的每一个侧壁均设置有所述支撑肋板，所述支撑肋板与所述导向套筒侧壁间有一容置所述回转套筒侧壁的间距。

7.根据权利要求6所述的升降回转台，其特征在于，所述平台底面对应所述导向套筒的每一个侧壁分别设置有两个所述支撑肋板，所述间距大于所述回转套筒侧壁厚度3毫米至5毫米。

8.根据权利要求4所述的升降回转台，其特征在于，所述回转台包括一平台部以及在所述平台部中部位置竖直设置的回转套筒，所述回转套筒中通部截面与所述导向套筒横截面形状相同，所述导向套筒相配合的套设于所述回转套筒内，所述回转套筒内壁与所述导向套筒外壁之间具有一间隙。

9.根据权利要求6所述的升降回转台，其特征在于，所述回转台包括一平台部以及在所述平台部中部位置竖直设置的回转套筒，所述回转套筒中通部截面与所述导向套筒横截面形状相同，所述导向套筒相配合的套设于所述回转套筒内，所述回转套筒内壁与所述导向套筒外壁之间具有一间隙；

所述回转套筒侧壁外侧设置有多个支撑肋板，所述支撑肋板与所述回转台平台部及回转套筒侧壁均垂直，并且与所述回转台平台部及回转套筒侧壁均相连接，所述升降台支撑肋板与所述回转台支撑肋板相互交错设置。

10.根据权利要求8所述的升降回转台，其特征在于，所述回转套筒中通部截面与所述导向套筒横截面为相同的方形，所述间隙为1毫米。

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