CN202073631U - 散热管 - Google Patents

Abstract

一种散热管，包括管体，管体中段内设有隔板，该隔板由管体两端内弯固定而成，管体截面呈B型。本实用新型通过管体两端内弯形成管内隔板，再在管体表面设置扰流坑，不仅能提高管体的强度，还能大大减少生产成本，同时能增强整个散热器的散热效果。本实用新型的结构合理、简单，生产成本低，散热效果好，使用寿命长，适于配合组装成各类汽车散热器，值得推广应用。

Description

散热管

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机冷却系统中的散热管，具体是一种用于汽车散热器的散热管。

背景技术

散热器是汽车发动机系统中重要的部件之一。散热管是散热器中最重要的传热部件，在铝质散热器的设计制造中，目前主要采用的是高频焊管。高频管是用流经工件连续接触面的高频电流所产生的电阻热加热并在施加顶锻力的情况下，使散热管连接吻合处相互接连焊接而成。如图1～图3所示，它的原理和结构是将具有单面包覆层的复合铝合金盘卷材料，经过连续的成型、高频焊接、分切等程序，把平面的卷料形成了具有焊缝的管材。高频焊接一次性投入大、过程控制复杂、消耗电源功率较大、焊管内毛刺难去除等诸多问题存在，不便于应用。另外，由于焊接的需要，高频管的管壁通常都比较厚，散热效果不好。

发明内容

本实用新型要解决上述现有技术的缺点，提供一种生产成本低、散热效果好的散热管，提高散热器的性能。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案：这种散热管，包括管体，管体中段内设有隔板，该隔板由管体两端内弯固定而成，管体截面呈B型。这样，隔板可以增强管体的整体强度，起到加强筋的作用。管体截面呈B型，与高频管相比结构强度更高。截面中部由材料的两端成型后形成支脚支撑，使管子在装配和钎焊过程中有了两条加强筋，大大增强了散热器的强度。管子成型过程中不需要高频焊接，与其他零部件装配后，在高温炉内依靠管子表面钎料的的熔融形成焊缝，一次性钎焊完成管子和散热器的整体焊接。这种方式在有效节约能源的基础上不仅降低了投资成本，而且由于强度的提高可采用比高频管更薄的材料，使管子的材料厚度节约17%左右，更有利于散热。并且不会焊破管，降低废品率。

进一步，管体表面设有一组扰流坑。扰流坑可以增大管体表面积，从而增大了管体的吸热面积，增强了整个散热器的散热效果，同时扰流坑对整个散热器也起到了扰流和提高强度的作用。

更进一步，正面和背面的扰流坑相互交错。这样，可以增加强度，并且可使管体表面受热更加均匀，使散热器的散热效果更显著。

本实用新型有益的效果是：本实用新型的结构合理、简单，通过管体两端内弯形成管内隔板，再在管体表面设置扰流坑，不仅能提高管体的强度，还能大大减少生产成本，同时能增强整个散热器的散热效果。本实用新型生产成本低，散热效果好，使用寿命长，适于配合组装成各类汽车散热器，值得推广应用。

附图说明

图1为现有技术中高频管表面的结构示意图；

图2为现有技术中高频管的结构示意图；

图3为图2中A部分放大后的结构示意图；

图4为本实用新型表面的结构示意图；

图5为本实用新型的结构示意图；

图6为图5中B部分放大后的结构示意图。

附图标记说明：管体1，隔板2，扰流坑3。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

参照附图：本实施例中的这种散热管，整体成B形，包括管体1，管体1中段内设有隔板2，该隔板2由管体1两端内弯固定而成，管体1表面设有一组扰流坑3，管体1正面和背面的扰流坑3相互交错。

新设本实用新型的这种带扰流坑散热管：制作不需要焊接，在高温炉内依靠管子表面钎料的的熔融形成焊缝，一次性钎焊完成管子和散热器的整体焊接；中间增设了一个隔板，使自身强度提高，而且可采用更薄的铝合金来加工散热管，更利于散热，总的来说，强度高，散热性能好，成本降低；管子上带坑，对整个散热器起到了扰流和提高强度的作用。

虽然本实用新型已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

Claims (3)

1.一种散热管，包括管体（1），其特征是：所述管体（1）中段内设有隔板（2），该隔板（2）由管体（1）两端内弯固定而成，所述管体（1）截面呈B型。

2.根据权利要求1所述的散热管，其特征是：所述管体（1）表面设有一组扰流坑（3）。

3.根据权利要求2所述的散热管，其特征是：所述管体（1）正面和背面的扰流坑（3）相互交错。

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