CN202071177U - 一种双面加压液压成型机 - Google Patents

Abstract

一种双面加压液压成型机，属于压力机设备技术领域，用于对泥料进行双面加压、脱气，以提高产品质量，其技术方案是：它由上压缸、机架、加压梁、模型台、下压缸组成，机架由立柱和分别固定在立柱两端的上梁、下梁组成，上压缸与上梁固定连接，下压缸固定连接在下梁的下部，下梁的上部固定有模型台，在下压缸和模型台之间有下冲头，加压梁位于机架的上梁和下梁之间，加压梁的两侧分别套装在立柱上，加压梁的上方与上压缸的活塞相连接，加压梁的下方安装有上冲头。本实用新型实现了对制品从上下两个方向以相同的压力进行加压，最大限度地降低了制品在加压方向上的密度差，提高了制品的整体密度，同时还可以进行有效地脱气，这些都提高了制品的质量。

Description

一种双面加压液压成型机

技术领域

本实用新型涉及一种液压成型压力机，属于压力机设备技术领域。

背景技术

    在耐火材料制品的生产中，要使用压力机将泥料在模具中挤压成型。制品在成型过程中，由于泥料受到挤压后，在泥料间以及泥料与模具间产生的摩擦阻力，使加压压力沿制品压制方向逐渐减小，从而造成了产品上下受压不同，产生了密度差。一般情况下，制品密度上密下疏。浮动双面加压比单面加压在制品密度上有所改进。在浮动加压中，由于模型台受制品与模具侧板的摩擦力，使模型台下降，带动模具下降，使下冲头相对制品从下面进行加压，实现了对制品的浮动双面加压，进而改善了制品加压方向上的密度差。但是，模具与泥料间的摩擦力一般只是额定加压力的15%~20%，所以下加压的力度不大，密度差仍未有根本上的改变。

此外，混合后的泥料是由三态物体组成，即固态的材料主体、液态的结合剂及混入的气体。泥料受压后，产生塑性变形、脆性变形以及弹性变形，前两种变形有利于材料的填充和密实，而弹性变形阻碍了制品的密实并破坏了制品的内在质量，其主要原因是泥料中的空气未能及时彻底的从泥料中排出，因此在生产过程中对泥料进行脱气也是改进产品质量的重要内容。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够对泥料进行双面加压、脱气，以提高产品质量的双面加压液压成型机。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种双面加压液压成型机，它由上压缸、机架、加压梁、模型台、下压缸组成，机架由立柱和分别固定在立柱两端的上梁、下梁组成，上压缸与上梁固定连接，下压缸固定连接在下梁的下部，下梁的上部固定有模型台，在下压缸和模型台之间有下冲头，加压梁位于机架的上梁和下梁之间，加压梁的两侧分别套装在立柱上，加压梁的上方与上压缸的活塞相连接，加压梁的下方安装有上冲头。

上述双面加压液压成型机，所述立柱为四个，与上梁、下梁组成封闭式压力机机架。

上述双面加压液压成型机，所述加压梁的两侧与立柱为滑动连接。

上述双面加压液压成型机，所述下压缸中有柱塞、加压小腔、加压大腔和有杆腔。

本实用新型实现了对制品从上下两个方向以相同的公称压力进行加压，客观上降低了制品在任一方向上的压制厚度，降低了泥料与模具间的摩擦力，从而最大限度地降低了制品在加压方向上的密度差，提高了制品的整体密度，同时，在加压过程中还可以进行有效地脱气，这些都提高了制品的质量。本实用新型结构简单、操作容易、安全性好，具有良好的市场前景。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中标记如下：上压缸1、机架2、加压梁3、模型台4、下压缸5、上梁2-1、立柱2-2、下梁2-3。

具体实施方式

图中显示，本实用新型由上压缸1，机架2、加压梁3、模型台4组成。

图中显示，机架2由立柱、上梁、下梁组成。立柱为四个，上梁、下梁分别固定在立柱两端，成封闭式压力机机架。

图中显示，机架的上梁安装有上压缸，上压缸1的作用是完成加压梁快降以缩短工作时间，脱气及加压。

图中显示，机架的下梁分别安装有下压缸和模型台，下压缸固定连接在下梁的下部，下梁的上部固定有模型台，模型台内放置模具。在下压缸和模型台之间有下冲头。下压缸中有柱塞、加压小腔、加压大腔和有杆腔。下压缸5中的柱塞为公用柱塞，加压小腔用于予压、脱模并参与加压，加压大腔用于下加压，有杆腔用于回程，因此下压缸可以起到予压，下加压，脱模和回程的作用。由于一般模具都存在一定的锥度，上大下小。下压缸加压时，更加减小了摩擦力，延长了模具使用寿命。

图中显示，在机架的上梁和下梁之间有加压梁，加压梁的两侧分别套装在立柱上，可以沿着立柱上下移动。加压梁的上方与上压缸的活塞相连接，加压梁的下方安装有上冲头，上冲头与模型台上的模具相对。

本实用新型实施例的工作过程如下：

以机内型（即加料取坯均在机器内部进行）简要叙述。

上下冲头均置于原位（即加料位）。加料位操作者将称好的泥料放入模型中，按下确认信号以确保安全；取坯位的操作者用双手按下双按钮（防止误操作），启动压机进入自动循环状态，随即安全勾打开，上冲头快速下降，当接近模型箱口时，快速停以防止气流将泥料吹跑，改为慢速下降，上冲头在其与上加压梁和上压缸的自重作用下，对泥料进行一次行程预压。然后上冲头轻抬脱气并停在此位；接着下压缸的加压小腔充油，带动下模板向上运动，客观上对泥料进行了一次下加压（即预压），这样就减少了用上压缸进行预压的时间。这是因为此时需要用的压力小，而上压缸与两个模型缸的面积比为3.265，因此预压时间缩短了70%的时间。这样将缩短工作时间或减少主机的功率，此为本实用新型的一个创新点。

预压完成后，泥料已得到了较大的压缩，泥料中的残余空气需要排出，因此这时安排了一次脱气。上冲头上行，脱离泥料表面，进行预压脱气，之后上压缸开始单独对制品进行压制。当上压缸加压使加压梁到达第二次脱气位置时，上冲头回程，进行又一次压力脱气对于镁碳制品，还可以设置上冲头快升，同时下冲头继续上升，使制品露出模具，更有利于脱气）；最后上下冲头同时对制品进行双面加压；当达到尺寸时，上冲头回程，下冲头上升进行脱模。完成一个压制循环。因此说，此压机能够最大限度解决上下密度不均的问题；最大程度提高制品的密度；同时也可以提高模具的使用寿命（不在同一位置进行压制）；提高压制效率。

脱气终结后，上压缸和下压缸同时从上下两个方向对制品进行最后一次加压，以保证制品的层密度尽量一致，进而提高了制品的整体密度。根据100吨压机的试验，上下同时加压和上压缸单独加压，同等质量的泥料压制的制品高度的比为98/100左右。当达到尺寸(或压力，由使用方确定）时，停止加压，保压片刻后，加压梁上升，达到原点时，模型台下降，脱模。由于制品与模具间摩擦力的存在，在脱模过程中，间接将下压缸压缩到原位，最后模型台降到脱模位，把制品露出模型以外，操作者将制品取出，并将模型台升至加料位，在后工位操作者加料的过程中，前工位检验制品是否合格，待后工位按下确认按钮后，前工位再双手按下开始按钮，进入第二循环。因此，有两个人操作即可。

若要提高压机的压制效率，可以采用双工位机外型压机，即第一工位加好料的模型车送到机内进行压制时，第二工位正在进行脱坯、加料检验等操作，待第一工位的制品压制结束后，推出机外，而第二工位的模型车紧随进入机内进行压制，而第一工位则进行取坯、加料、检验等操作。这样的方式可以提高效率40%左右，从根本上杜绝了操作安全隐患，降低了劳动强度，且同样由两名工人操作。

压机设有安全防护措施；应急停车措施；油温自动控制功能以及压制制品是否合格的显示。

若想得到档次较高的产品，还可以设置光栅编码器，取消接近开关，提高控制精度。

本实用新型的一个实施例的参数如下：

1外形尺寸(长x宽x高)(mm)：1635x1250x4100

2公称压力（KN）：5000

3预压力（KN）：1500

4脱模力（KN）：1500

5液压站装机功率（KW）：75

6有效高度（指加压梁下平面至模型台上平面距离）（mm）：1125

7最大成型厚度（mm）：250

8最大模具安装尺寸（mm x mm）：800x600

9脱气装置：三次

10单循环时间（加料完毕至脱模为止）（s）：20±10％

10.1上冲头快降：t1=1.5s

10.2预压：t2=2.5s

10.3脱气（三次）max：t3=5s（根据需要可另行设置）

10.4重压：t4max=4s

10.5主缸回程：t5=1s

10.6脱模：t6=2.5s

10.7下压缸回程（用于加料）：t7=2s。

Claims (4)

1.一种双面加压液压成型机，其特征在于：它由上压缸（1）、机架（2）、加压梁（3）、模型台（4）、下压缸（5）组成，机架（2）由立柱（2-2）和分别固定在立柱（2-2）两端的上梁（2-1）、下梁（2-3）组成，上压缸（1）与上梁（2-1）固定连接，下压缸（5）固定连接在下梁（2-3）的下部，下梁（2-3）的上部固定有模型台（4），在下压缸（5）和模型台（4）之间有下冲头，加压梁（3）位于机架（2）的上梁（2-1）和下梁（2-3）之间，加压梁（3）的两侧分别套装在立柱（2-2）上，加压梁（3）的上方与上压缸（1）的活塞相连接，加压梁（3）的下方安装有上冲头。

2.根据权利要求1所述的双面加压液压成型机，其特征在于：所述立柱（2-2）为四个，与上梁（2-1）、下梁（2-3）组成封闭式压力机机架（2）。

3.根据权利要求2所述的双面加压液压成型机，其特征在于：所述加压梁（3）的两侧与立柱（2-2）为滑动连接。

4.根据权利要求3所述的双面加压液压成型机，其特征在于：所述下压缸（5）中有柱塞、加压小腔、加压大腔和有杆腔。

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