CN202063425U - 玻璃板货盘和玻璃板包装体 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及玻璃板货盘和玻璃板包装体。本实用新型是一种使玻璃板和薄片部件交替地重叠而进行装载的玻璃板货盘，其特征在于，包括：载置台，该载置台具有能够使所述薄片部件从所述玻璃板的至少一边向所述玻璃板的侧方延伸配置的载置面；多个薄片按压部件，该多个薄片按压部件具有将延伸至所述玻璃板的侧方的所述薄片部件向所述载置面的方向按压的下表面和与该下表面平行的上表面，该多个薄片按压部件被堆叠在所述载置台上；和薄片按压部件卡合部，该薄片按压部件卡合部将该多个薄片按压部件在沿所述载置面的方向上卡合。

Description

玻璃板货盘和玻璃板包装体

技术领域

本实用新型涉及玻璃板货盘和玻璃板包装体。

背景技术

现有技术中，已知例如在利用叉车或输送卡车等输送玻璃板时，将多块玻璃板重叠收容于玻璃板货盘中，按照玻璃板货盘进行输送。

作为这样的玻璃板货盘，例如已知有专利文献1记载的玻璃板包装箱。

专利文献1记载的玻璃板包装箱，为了防止在搬送中玻璃板彼此干扰而弄伤，以在玻璃板之间隔着衬纸的状态装载多个玻璃板。

该玻璃板包装箱，在底板上倾斜地配置有侧面看L字状的台座，在该台座上，以用衬纸夹着玻璃板的状态，以倾斜放立的方式装载多个玻璃板。此时，衬纸比玻璃板的上边更向上方突出。

此外，在专利文献1中，记载有将衬纸和玻璃板以用机械手等吸附的状态载置在台座上的情况。

专利文献1：日本国特开2005-132490号公报

实用新型内容

但是，在上述这种现有的玻璃板货盘中存在以下所示的问题。

在专利文献1中记载的技术中，由于在玻璃板之间夹着衬纸，所以在夹着衬纸的状态下能够防止在搬送中因玻璃板彼此干扰而弄伤，但是在从玻璃板包装箱移载玻璃板时存在衬纸容易脱落的问题。

即，在专利文献1中，通过利用机械手等吸附所装载的最上段的衬纸和玻璃板而一体地取出。但是，取出的玻璃板的背面侧的衬纸由于变得没被按压所以会因在玻璃板的取出时产生的风压等导致位置不稳定，在剩下的玻璃板上，发生卷缩或者位置偏移。由此容易使得玻璃板的表面露出。在导致玻璃板的表面露出时，存在不能防止玻璃板的弄污或弄伤的问题。

此外，还存在以下问题：对于卷缩或者位置偏移了的衬纸，在进行下一玻璃板取出操作之前，必须通过手工操作进行对齐位置的操作，导致玻璃板取出操作的操作效率降低。

也有考虑例如将衬纸等薄片部件在玻璃板的端部沿侧面弯折后弯折到玻璃板的背面侧，以将弯折的端部夹在与下侧的玻璃板之间的方式进行装载，由此使得薄片部件不容易卷缩或者位置偏移。但是在该情况下，存在需要进行将薄片部件的端部弯折的操作，不能迅速地装载玻璃板的问题。

本发明是鉴于上述问题而研究完成，其目的在于提供一种能够不弄污或者弄伤玻璃板而迅速地进行将玻璃板装载在载置台上或者从载置台取出的操作的玻璃板货盘和玻璃板包装体。

此外，本发明的目的在于提供一种能够不弄污或者弄伤玻璃板而迅速地进行将玻璃板装载在载置台上的操作的玻璃板装载方法。

此外，本发明的目的在于提供一种能够从本发明的玻璃板包装体中不弄污或者弄伤玻璃板地迅速取出的玻璃板的取出方法。

为了解决上述的课题，本发明的玻璃板货盘，其使玻璃板和薄片部件交替地重叠而进行装载，其特征在于，包括：载置台，该载置台具有能够使上述薄片部件以从上述玻璃板的至少一边向上述玻璃板的侧方延伸的方式进行配置的载置面；多个薄片按压部件，该多个薄片按压部件具有将在上述玻璃板的侧方延伸的上述薄片部件向上述载置面的方向按压的下表面和与该下表面平行的上表面，被堆叠在上述载置台上；和薄片按压部件卡合部，该薄片按压部件卡合部将该多个薄片按压部件在沿上述载置面的方向上卡合。

根据该发明，将玻璃板和薄片部件交替重叠，形成薄片部件从玻璃板的至少一边延伸到玻璃板的侧方的状态，将这些玻璃板和薄片部件装载在载置台的载置面上，能够利用薄片按压部件的下表面，将在玻璃板的侧方延伸的薄片部件向载置面的方向按压。

进一步，在交替重叠的玻璃板和薄片部件之上再交替重叠其他玻璃板和薄片部件，能够利用其他的薄片按压部件的下表面，将这些延伸到其他的玻璃板的侧方的其他的薄片部件向已经配置的薄片按压部件的上表面的方向按压。

此时，由于薄片按压部件通过薄片按压部件卡合部在沿载置面的方向上被卡合，所以在沿载置面的方向上将按压薄片部件的位置保持为一定，能够对薄片按压部件进行堆叠。

此外，在本发明的玻璃板货盘中，优选包括：载荷附加部件，该载荷附加部件将上述多个薄片按压部件向上述载置面的方向按压。

在该情况下，由于利用载荷附加部件将堆叠了多个的薄片按压部件向载置面的方向按压，所以能够强化对薄片部件的按压力，还能够降低多个薄片按压部件之间的按压力的不均。

本发明的玻璃板装载方法，其为交替地重叠玻璃板和薄片部件而装载在载置面上的玻璃板装载方法，其特征在于：将一块以上的上述玻璃板，以与上述薄片部件交替重叠并且该薄片部件从上述玻璃板的至少一边向该玻璃板的侧方延伸的状态，配置在上述载置面上，利用下表面朝向上述载置面的方向并且沿上述载置面的方向上的位置被限制的薄片按压部件，将延伸到上述玻璃板的侧方的上述薄片部件向上述载置面的方向按压，并在由上述薄片部件覆盖的玻璃板上配置其他的玻璃板，并在上述薄片按压部件以及上述其他玻璃板上配置其他薄片部件，在将上述其他的玻璃板和上述其他的薄片部件分别交替重叠地配置了一个以上之后，在延伸到上述其他的玻璃板的侧方的上述其他的薄片部件上，堆叠下表面朝向上述载置面的方向并且沿上述载置面的方向上的位置被限制的其他的薄片按压部件，并将该其他的薄片按压部件的下表面向上述其他的薄片部件的下侧的上述薄片按压部件的方向按压。

根据该发明，将一块以上的上述玻璃板，以与薄片部件交替重叠并且薄片部件从玻璃板的至少一边延伸到该玻璃板的侧方的状态配置在载置面上，通过利用薄片按压部件将延伸到玻璃板的侧方的薄片部件向载置面的方向按压，能够将薄片部件的位置固定，对玻璃板和薄片部件进行装载。此外，在其上将其他的玻璃板和其他的薄片部件分别交替重叠地配置1个以上，并在已配置的薄片按压部件上堆叠其他的薄片按压部件。由此，能够将其他的薄片部件向其他的薄片按压部件的下侧的薄片按压部件的方向按压，将其他的薄片部件的位置固定，对其他的玻璃板和其他的薄片部件进行装载。

本发明的玻璃板包装体，其特征在于，包括：具有载置面的载置台；层叠体，该层叠体配置在所述载置面上，由玻璃板和薄片部件交替地重叠、且所述薄片部件从所述玻璃板的至少一边向所述玻璃板的侧方分别延伸而形成；多个薄片按压部件，该多个薄片按压部件在所述薄片部件延伸到的所述玻璃板的侧方的所述载置台上在沿所述层叠体的层叠方向的方向上堆叠；和薄片按压部件卡合部，该薄片按压部件卡合部将该多个薄片按压部件在沿所述载置面的方向上卡合，将延伸至所述玻璃板的侧方的薄片部件，从所述层叠方向上的所述载置面一方开始按照在所述层叠方向上重叠的多张进行划分，分别夹持在所述载置面和与该载置面邻接的薄片按压部件之间、以及在所述层叠方向上相互邻接的薄片按压部件彼此之间，并且被所述多个薄片按压部件向所述载置面的方向按压。

根据该发明，由于是利用本发明的玻璃板装载方法将玻璃板和薄片部件装载于本发明的玻璃板货盘的载置面上而形成的玻璃板包装体，所以具备与本发明的玻璃板装载方法相同的作用。

在本发明的玻璃板包装体中，优选上述薄片部件的材质是在厚度方向上能够透气的材质。

在本发明的玻璃板包装体中，优选上述薄片按压部件构成为：在一个方向上较长的俯视呈矩形形状的板状部件上，在沿长边方向相对的两端部分别设置有槽部。

此外，优选上述薄片按压部件具有俯视呈H字状的外形。

在本发明的玻璃板包装体中，优选上述薄片按压部件的材质是合成树脂的发泡体。

此外，优选上述薄片按压部件的材质是聚乙烯树脂的发泡体。

本发明的玻璃板包装体，优选具有对上述薄片按压部件进行推压的载荷附加部件，上述载荷附加部件是具有伸缩性的带部件。

上述载荷附加部件可以具备按压弹簧。

本发明的玻璃板包装体，优选使所述玻璃板和所述薄片部件交替地重叠而沿倾斜方向进行装载。

此外，优选在与上述载置面正交的方向上竖立设置有一对薄片按压引导部件。

本发明的玻璃板取出方法是从本发明的玻璃板包装体中取出上述玻璃板的玻璃板取出方法，其特征在于：在上述薄片按压部件由上述薄片按压部件卡合部卡合并向上述载置面的方向被按压的状态，从上述层叠体的上层侧开始取出上述玻璃板。

根据本发明，由于在从层叠体的上层侧取出玻璃板时，形成薄片按压部件由薄片按压部件卡合部卡合并向载置面的方向被按压的状态，所以能够不使取出的玻璃板的下侧的薄片部件卷缩或者位置偏移地取出玻璃板。

此外，在本发明的玻璃板取出方法中，优选在取出上述玻璃板时，将上述玻璃板与覆盖该玻璃板的薄片部件一起吸附取出。

在该情况下，能够在被薄片部件覆盖的状态下取出要取出的玻璃板。

根据本发明的玻璃板货盘和玻璃板包装体，起到如下效果：由于具备薄片按压部件卡合部和多个薄片按压部件，能够容易地固定装载的玻璃板的下表面侧的薄片部件的位置，所以能够不弄污或者弄伤玻璃板而迅速地进行将玻璃板装载在载置台上或者从载置台取出的操作。

此外，根据本发明的玻璃板装载方法，起到如下效果：由于使覆盖玻璃板的薄片部件向玻璃板的侧方延伸，只利用薄片按压部件向载置面侧按压就能够容易地进行夹持固定，所以能够不弄污或者弄伤玻璃板而迅速地进行装载操作。

此外，根据本发明的玻璃板取出方法，起到如下效果：由于是以在玻璃板的侧方延伸的薄片部件被多个薄片按压部件向载置面的方向按压的状态，从本发明的玻璃板包装体中将玻璃板取出，所以能够不弄污或者弄伤玻璃板而迅速地进行取出。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的结构的示意性立体图。

图2是表示本发明的第一实施方式的玻璃板包装体的示意性平面图。

图3是表示本发明的第一实施方式的玻璃板包装体的示意性正面图。

图4是表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘中使用的薄片按压部件的结构的示意性立体图。

图5是表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘中使用的载荷附加部件的结构的示意性立体图。

图6是表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的玻璃板装载时的薄片按压部件附近的玻璃板层叠体的截面结构的示意图、以及其a部的局部放大图。

图7是表示本发明的第一实施方式的玻璃板装载方法的流程的流程图。

图8是本发明的第一实施方式的玻璃板装载方法的工序说明图。

图9是对从本发明的第一实施方式的玻璃板包装体取出玻璃板的工序进行说明的工序说明图。

图10是本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的变形例的玻璃板装载时的示意性平面图。

图11是本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的变形例的玻璃板装载时的示意性正面图。

图12是表示本发明的第二实施方式的玻璃板货盘的结构的示意性正面图。

图13是图12的A视图。

图14是图12的B视图。

符号说明：

1、1A、20货盘(玻璃板货盘)

2底板(载置台)

2a、23a载置面

3薄片按压引导部件(薄片按压部件卡合部)

3a引导开口部

3b卡合槽部

4、4A、4B、4M、4N薄片按压部件

4a下表面

4b侧面

4c卡合槽部

4d槽底面

4e卡合突片部

4f上表面

4g T字状突起

5A、5B、5C侧面按压部件

6、11载荷附加部件

7、7n₁、7n₂、7n₃、7n₄、7n₅玻璃板

8、8n₁、8n₂、8n₃、8n₄、8n₅、18、18n₄、18n₅薄片(薄片部件)

9玻璃板层叠体(层叠体)

9A、9B、9M、9N玻璃板层叠体

21底承板

21a承受面

22侧面按压板

22a按压面

23背承板(载置台)

100、200玻璃板包装体

具体实施方式

以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。在所有的附图中，即使是实施方式不同的情况，也对相同或者相当的部件采用同一符号进行标注，省略共同的说明。

[第一实施方式]

对本发明的第一实施方式的玻璃板货盘和玻璃板包装体进行说明。

图1是表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的结构的示意性立体图。图2是表示本发明的第一实施方式的玻璃板包装体的示意性平面图。图3是表示本发明的第一实施方式的玻璃板包装体的示意性正面图。图4是表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘中使用的薄片按压部件的结构的示意性立体图。图5是表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘中使用的载荷附加部件的结构的示意性立体图。

并且，各图都是示意图，为了便于查看，各部的形状、个数等被夸张地或者省略了描述。此外，以下的附图也同样如此。

图1所示的本实施方式的货盘1(玻璃板货盘)如图2、3所示，是将玻璃板7与薄片8(薄片部件，参照图2、3)交替重叠而形成玻璃板层叠体9(层叠体)，并将其水平装载的装置。

首先，对装载于货盘1的玻璃板7、薄片8进行说明。

玻璃板7的形状没有特别限定，在以下作为一个例子，以具有W×D×t_g的大小的矩形板的情况为例进行说明。此处，W、D表示玻璃板7的俯视图的2边的长度，t_g表示玻璃板7的厚度。在图示的例子中，存在W＞D的关系。

薄片8是为了保护玻璃板7的表面不被弄污或弄伤，并且在将玻璃板重叠的状态下进行搬送时用于使玻璃板7彼此不相互接触的部件。在本实施方式中，采用具有(W+ΔW)×D×t_s(其中，ΔW＞0、t_s＜t_g)的大小的矩形状的薄片。此处，t_s表示薄片的厚度。

因此，在将薄片8的长度D的边与玻璃板7的长度D的边进行对位并将薄片8重叠在玻璃板7上时，薄片8被配置成在对位的边的对边侧从玻璃板7向侧方延伸ΔW的状态。ΔW的尺寸被设定为对后述的薄片按压部件4的厚度附加适当的按压量的尺寸。

此外，薄片8的厚度为容易弯曲的厚度。例如，优选0.05mm～0.3mm程度的厚度。

薄片8的材质能够采用现有的用作玻璃板的装载用的衬纸的适当的材质。例如，能够采用纸、合成树脂薄片、合成纸和无纺布等。在本实施方式中，由在厚度方向上能够透气的材质形成，由此，利用抽气吸附机构，能够以使薄片8隔在中间的状态吸附玻璃板7。

此外，薄片8优选使用能抑制起尘的素材，以使粉尘不会附着于玻璃板7的表面。

货盘1的概略结构如图1～3所示，包括：水平配置的俯视图为矩形形状的底板2(载置台)；在底板2的外形的四边的附近配置并分别从底板2向底板2的上侧延伸的侧面按压部件5A、5B、5C和薄片按压引导部件3(薄片按压部件卡合部)；嵌入薄片按压引导部件3并在底板2的上侧堆积的平板状的多个薄片按压部件4；和将多个薄片按压部件4全体向底板2一侧按压的载荷附加部件6(参照图2、3)。

其中，侧面按压部件5A、5B、5C和薄片按压引导部件3如图2所示，在俯视底板2时，在沿底板2的外形的顺时针方向，侧面按压部件5A、5C、5B、薄片按压引导部件3依次配置。

底板2是在设置有侧面按压部件5A、5B、5C和薄片按压引导部件3的上表面侧形成有用于装载玻璃板7的平坦的载置面2a的俯视图矩形形状的载置台。

载置面2a是四边与底板2的俯视图的外形线平行的矩形区域，至少形成为比具有(W+ΔW)×D的大小的矩形大的矩形形状。由此，在载置面2a上能够以扩展开的状态配置薄片8。

此外，由于图1～3是示意图，底板2被描绘成一块平板，但是也可以在载置面2a的背面侧，由例如格子状的框架等构成。此外，例如也可以设置叉插入口等以使得能够由叉车来进行移动。

侧面按压部件5A、5B在底板2上将载置面2a隔在中间，空开比玻璃板7的宽度D稍大的间隙而相对。侧面按压部件5A、5B的距载置面2a的高度被设定为装载于货盘1的玻璃板7的最大装载高度以上。

此外，侧面按压部件5A、5B在相互相对的一侧分别具有沿与载置面2a正交的平面的按压面5a、5b。因此，在按压面5a、5b之间，能够将多个玻璃板7配置成其长度W的各侧面分别沿按压面5a、5b码齐。

按压面5a、5b成为用于限制在载置面2a上装载的玻璃板7的在载置面2a上的位置的一对位置限制面。

此外，按压面5a、5b由软质的缓冲材料覆盖。作为软质的缓冲材料例如能够采用合成树脂的发泡体、橡胶材料等。因此，即使例如因输送中的冲击等使玻璃板7的侧面撞上按压面5a、5b，也不会对玻璃板7造成损伤。

图示的侧面按压部件5A、5B由于是示意图而被描绘成平板状，但是这只是一个例子。在侧面按压部件5A、5B中，各自与按压面5a、5b相反一侧的面的构造没有特别限定。例如，也可以是设置有增强支柱或增强肋的结构。

此外，侧面按压部件5A、5B的材质能够采用金属材料或树脂材料等。

侧面按压部件5C用于限制在按压面5a、5b之间装载的多个玻璃板7的长度D的侧面在载置面2a上的位置，具有沿与载置面2a正交的平面的按压面5c。按压面5c与按压面5a、5b同样，成为在使载置面2a上装载的玻璃板7沿载置面2a的方向上的位置限制面。此外，按压面5c的材质由与按压面5a、5b同样软质的缓冲材料覆盖。此外，在侧面按压部件5C中，与按压面5c相反一侧的面的构造没有特别限定，能够采用与侧面按压部件5A、5B同样的构造。

薄片按压引导部件3配置在沿载置面2a的方向上与侧面按压部件5C相对的位置。

薄片按压引导部件3的详细结构如图2、3所示，包括：平板部3c；一对侧板部3d；和一对突条部3e。

平板部3c在俯视图中沿底板2的外形的宽度为W₃，是设置成在与载置面2a正交的方向上延伸的侧面视矩形形状的部分。

侧板部3d是以俯视图中的平板部3c的宽度W₃的两端部分别作为基端，分别沿相对于平板部3c成直角并且朝向侧面按压部件5C一侧的方向延伸的板状部。

突条部3e从俯视图中的各侧板部3d的前端，与平板部3c平行并且朝向平板部3c的宽度W₃的内侧突出，沿与载置面2a正交的方向延伸。

其中，各侧板部3d和各突条部3e分别从底板2连续设置至与平板部3c相同的高度。

由此，薄片按压引导部件3的俯视的形状如图2所示，由平板部3c、侧板部3d、突条部3e围成的一对卡合槽部3b相对形成，位于各突条部3e的突出方向的前端的一对前端面3a分别空开间隔相对。各卡合槽部3b分别从底板2连续设置至与平板部3c相同的高度。

如图2所示，各卡合槽部3b的俯视的槽宽度为d₁，各前端面3a的俯视的相对间隔为W₁。此外，如图3所示，各突条部3e的与突出方向正交的方向的宽度为u₁。

此外，薄片按压引导部件3的材质能够与侧面按压部件5A、5B、5C等同样地采用金属材料或树脂材料等。

薄片按压部件4如图4所示，具有在一个方向上较长的俯视呈矩形形状的板状部件中在沿长边方向相对的两端部分别设置有槽部4c的俯视呈H字状的外形。

各槽部4c为分别由槽侧面4h、槽底面4d、槽侧面4j构成的方槽状，从薄片按压部件4的上表面4f向下表面4a贯通，并且向薄片按压部件4的长边方向的侧面开口。

薄片按压部件4的厚度为h，上表面4f和下表面4a由相互平行的平面构成。

此外，各槽部4c的槽深度相等，槽底面4d相互空开w₂(其中，W₂＜W₁)相对，各槽部4c的槽宽度均为u₂(其中，u₂＞u₁)。

此外，各槽部4c的俯视的位置是，槽侧面4h设置在从薄片按压部件4的短边方向的侧面4g偏离d₂(其中，d₂＜d₁)的位置，与槽侧面4h相对的槽侧面4j设置在从薄片按压部件4的与侧面4g相反一侧的侧面4b偏离d₃(其中，d₃≥ΔW)的位置。

通过这样的形状，在薄片按压部件4的侧面4g侧的两端部形成有构成各槽部4c的槽侧面4h的卡合突片部4e。

各卡合突片部4e如图2所示，被形成为在以薄片按压引导部件3的各突条部3e进入薄片按压部件4的各槽部4c内的方式将薄片按压部件4嵌入时，被嵌在各卡合槽部3b中的大小。

薄片按压部件4的厚度h，多个也比薄片按压引导部件3的高度尺寸小，能够在薄片按压引导部件3的高度的范围内堆叠多个。

在本实施方式中，在使玻璃板7的板厚为玻璃板板厚t_g、使薄片8的厚度为薄片厚度t_s时，薄片按压部件4的厚度h为(t_g+t_s)的整数倍。但是，薄片按压部件4的厚度h也可以根据玻璃板板厚t_g与薄片厚度t_s之比、或者薄片按压部件4的硬度等，采用(t_g+t_s)的整数倍的附近值。

以下，作为一个例子，以厚度h为(t_g+t_s)的5倍的情况的例子进行说明。

例如，在装载玻璃板板厚t_g为3.3(mm)的玻璃板7，薄片板厚t_s为0.1(mm)的薄片8的情况下，能够采用h＝5×(3.3+0.1)＝17(mm)。在这种情况下，优选薄片按压部件4是在加上后述的载荷附加部件6的状态下具有在厚度方向上能够压缩0.5(mm)＝(5×0.1)程度的弹性的结构。

薄片按压部件4的材质例如优选合成树脂或者橡胶材料，更优选合成树脂的发泡体。作为合成树脂的发泡体的优选例子，能够例举例如聚乙烯树脂的发泡体。

此外，薄片按压部件4也基于将薄片按压部件4堆叠的个数，但在使用载荷附加部件6的本实施方式中，优选为轻量，以使在将薄片按压部件4堆叠时自重的影响较少。

此外，至少下表面4a、上表面4f能够不损伤薄片8且不起尘地平滑地滑动，优选采用相对薄片8的摩擦特性稳定的材质。

但是，薄片按压部件4的材料结构不限定于单一的材质，例如，也可以采用将摩擦特性良好的材质设置在下表面4a、上表面4f等表面的复合材料。此外，例如，侧面4b在玻璃板7的装载时隔着薄片8与玻璃板7的侧面相对，所以也可以在侧面4b与按压面5a、5b、5c同样地在表面设置软质的缓冲材料。

载荷附加部件6是向薄片按压部件4施加用于将多个堆叠而成的薄片按压部件4向载置面2a的方向按压的按压力的部件。在本实施方式中，如图2、3、5所示，由具有伸缩性的带部件例如橡胶带构成。

载荷附加部件6被嵌入薄片按压引导部件3，沿着多个堆叠而成的薄片按压部件4的槽底面4d，并且沿跨过堆叠方向的最上段的薄片按压部件4的各槽部4c之间的上表面4f的路径而套住，两端设置的固定部6a、6b被固定于底板2或者薄片按压引导部件3。

作为固定部6a、6b的结构例，能够例举例如，由金属或具有刚性的树脂材料形成，挂在设置于底板2或者薄片按压引导部件3的卡止部上的钩子等。因此，通过取下固定部6a、6b的任一个，能够解除载荷附加部件6套在堆叠的薄片按压部件4上的状态。

接着，对在货盘1中装载玻璃板7的情况下的结构，即本实施方式的玻璃板包装体100的结构进行说明。

图6(a)、(b)表示本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的玻璃板装载时的薄片按压部件附近的玻璃板层叠体的截面结构的示意图。图6(c)是图6(a)中的a部的局部放大图。

在玻璃板包装体100中，玻璃板7与薄片8如图2、3所示，交替重叠地在货盘1的底板2的载置面2a上水平装载。更详细而言，如图6(a)所示，在载置面2a上装载一块薄片8，并在其上装载5组玻璃板7、薄片8而构成玻璃板层叠体9，在其最上面的薄片8上，还装载有同样结构的玻璃板层叠体9，装载合计N组(N为自然数)。以下，在需要区别这些玻璃板层叠体9的位置等的情况下，从层叠方向的下层侧(载置面2a一侧)开始依次成为玻璃板层叠体9A、9B、……、9M、9N。即，玻璃板层叠体9N表示最上层的玻璃板层叠体9。此外，玻璃板层叠体9M表示从玻璃板层叠体9A开始数的第(N-1)个玻璃板层叠体9。

在各玻璃板层叠体9中，玻璃板7的侧面，长度W的侧面配置在分别被侧面按压部件5A、5B的按压面5a、5b所夹着的位置，长度D的侧面碰到面按压部件5V的按压面5c而配置。此外，与玻璃板7重叠的薄片8也以与玻璃板7相同的位置关系配置。

此外，在玻璃板7中，在与按压面5c相反一侧的长度D的侧面，如图6(a)、(b)所示，薄片8从玻璃板7的侧面的位置(延伸开始位置)延伸到侧方。

在该延伸方向上，被嵌入薄片按压引导部件3的各卡合槽部3b与各前端面3a之间的薄片按压部件4堆叠与玻璃板层叠体9相同的数量。即，对应于玻璃板层叠体9A、9B、……、9M、9N，分别依次堆叠有薄片按压部件4A、4B、……、4M、4N。

由于各薄片按压部件4被嵌入薄片按压引导部件3，所以在沿载置面2a的方向上，以薄片按压引导部件3的卡合槽部3b和突条部3e卡合的位置作为限度，其位置被限制。

例如，在薄片按压部件4在沿载置面2a的方向上受到朝向侧面按压部件5C一侧的外力时，薄片按压部件4向外力的方向移动，但是当槽部4c的槽侧面4h与突条部3e卡合时，在该位置薄片按压部件4的移动停止而位置被固定。

延伸到各玻璃板7的侧方的薄片8如图6(a)所示，在玻璃板层叠体9A中，由薄片按压部件4A的下表面4a向载置面2a按压，而被夹持在薄片按压部件4A的下表面4a与载置面2a之间。

此外，如图6(b)所示，在玻璃板层叠体9N中，由薄片按压部件4N的下表面4a向薄片按压部件4N的下侧的薄片按压部件4M的上表面4f按压，被夹持在薄片按压部件4N的下表面4a与薄片按压部件4M的上表面4f之间。

此外，虽然省略说明，但是玻璃板层叠体9B、……、9M中的薄片8与玻璃板层叠体9N中的薄片8相同，被夹持在层叠方向上邻接的薄片按压部件4彼此之间。

因此，延伸到各玻璃板层叠体9的玻璃板7的侧方的薄片8通过被薄片按压部件4按压，而以从玻璃板7的侧面的延伸开始位置到层叠方向的下方侧的夹持位置为止覆盖玻璃板7的侧面的方式沿玻璃板7的层叠方向配置。

由于各玻璃板层叠体9中的5块薄片8的延伸长度均为ΔW，所以被夹持的长度因薄片8的延伸开始位置的层叠方向的高度而不同。即，如图6(b)所示，在使玻璃板层叠体9N中的薄片8从层叠方向的下侧起依次为薄片8n₁、8n₂、8n₃、8n₄、8n₅时，如图6(c)所示，相对薄片按压部件4M的上表面4f，延伸开始位置最近的薄片8n₁的夹持长度最长，薄片8n₂、8n₃、8n₄、8n₅的夹持长度依次变短。因此，各薄片8的端部沿薄片按压部件4M的上表面4f的方向错开地被夹持。其结果，在薄片按压部件4M的上表面4f与薄片按压部件4N的下表面4a之间，呈阶梯状层叠。由此，被夹持的各薄片8的端部的薄片面形成为与薄片按压部件4N的下表面4a直接抵接的抵接部C₁、C₂、C₃、C₄、C₅。

在玻璃板包装体100中，对于N组的薄片按压部件4A、……、4N，如图2、3、5所示，沿薄片按压部件4A、……、4N的各槽部4c的槽底面4d，并且沿跨过薄片按压部件4N的各槽部4c之间的上表面4f的路径，套有载荷附加部件6。该载荷附加部件6相对底板2由固定部6a、6b固定。由此，各薄片按压部件4被向载置面2a方向按压，延伸到各玻璃板层叠体9的玻璃板7的侧方的薄片8由各薄片按压部件4以大致一定的按压力按压而被夹持。

薄片按压部件4和玻璃板层叠体9的装载组数N能够在装载高度不超过薄片按压引导部件3、侧面按压部件5A、5B、5C的高度的范围内适当设定。

但是，嵌入薄片按压引导部件3的薄片按压部件4的数量优选与装载的玻璃板7的块数无关而为一定。这样，如本实施方式所示，在采用橡胶带作为载荷附加部件6的情况下，能够使载荷附加部件6的张力为一定，能够节省根据玻璃板7的装载块数而调整载荷附加部件6的张力的工时。

而且，薄片按压部件4的数量与玻璃板层叠体9也不需要为相同数量，在玻璃板7的装载块数较少也可以的情况下，也可以使玻璃板层叠体9的装载数比薄片按压部件4的装载数减少。

在以下将构成比玻璃板层叠体9N更靠下方的各玻璃板层叠体9的玻璃板7和薄片8的各块数称为组块装载块数。本实施方式的组块装载块数为5块。

其中，在本实施方式中，作为一个例子，对在最上段的玻璃板层叠体9N中也将玻璃板7和薄片8按照组块装载块数进行配置的情况的例子进行说明，但是玻璃板层叠体9N的装载块数能够采用一块以上且组块装载块数以下的适当数量。

接着，对使用本实施方式的货盘1的玻璃板装载方法进行说明。

图7是表示本发明的第一实施方式的玻璃板装载方法的流程的流程图。图8(a)、(b)是本发明的第一实施方式的玻璃板装载方法的工序说明图。

本实施方式的玻璃板装载方法将图7所示的步骤S1～S8按照以下说明的顺序而进行。

在步骤S1中，在取出薄片按压部件4的状态下，在货盘1的载置面2a上展开一块薄片8，以使薄片8的外形的3边抵接或者接近侧面按压部件5A、5B、5C的按压面5a、5b、5c的方式装载。

接着，在步骤S2中，在使玻璃板7的长度W的2边和长度D的一边分别对位于侧面按压部件5A、5B、5C的状态下，从上方开始放下，装载于货盘1。

在本实施方式中，玻璃板7的装载场所由在平面上铺上薄片8而构成。以下，将玻璃板7的装载场所称为“装载部”。此处所说的装载部是在第一块玻璃板7的装载时由在步骤S1中在载置面2a上装载的薄片8而构成的平面。此外，在第二块以后的玻璃板7的装载时，是由后述的步骤S3中配置的薄片8构成的平面。

接着，在步骤S3中，将薄片8以从玻璃板7的至少一边向玻璃板7的侧方延伸的状态配置在步骤S2中装载的上述玻璃板7上。在本实施方式中，在使薄片8的长度W的2边和长度D的一边分别对位于侧面按压部件5A、5B、5C的状态下，从上方开始放下，配置在步骤S2中装载的玻璃板7上。由此，薄片8的与侧面按压部件5C相反一侧的端部以延伸到玻璃板7的薄片按压引导部件3侧的侧方的状态配置。

接着，在步骤S4中，对装载完成的玻璃板7的块数是否已达到预定的全部装载块数(以下简称为全部装载块数)进行判断。

在装载完成的玻璃板7的块数已达到全部装载块数的情况下，转移到步骤S6。

在装载完成的玻璃板7的块数没有达到全部装载块数的情况下，转移到步骤S5。

在步骤S5中，对载完成的玻璃板7的块数是否已达到组块装载块数进行判断。

在装载完成的玻璃板7的块数已达到组块装载块数的情况下，转移到步骤S6。

在装载完成的玻璃板7的块数没有达到组块装载块数的情况下，转移到步骤S2，反复进行从步骤S2开始的各步骤。但是，步骤S2中的装载部表示由在最近的步骤S3中配置的薄片8构成的平面。

步骤S6是利用下表面4a朝向载置面2a的方向并且沿载置面2a的方向的位置被固定的薄片按压部件4将延伸到玻璃板7的侧方的薄片8向载置面2a的方向按压的工序。

在本实施方式中，利用薄片按压部件4的各卡合突片部4e被嵌入薄片按压引导部件3的各卡合槽部3b且下表面4a朝向载置面2a的方向的薄片按压部件4，将在玻璃板7的侧方延伸的多块薄片8集中向载置面2a的方向按压。

在本实施方式中，最初达到组块装载块数时，如图8(a)所示，与5块玻璃板7对应，5块薄片8的端部延伸至玻璃板7的侧方。在此利用薄片按压部件4从上方向载置面2a集中按压它们。

而且，此时，载荷附加部件6被拆下或者被退避，以使其不与薄片按压部件4接触。

薄片按压部件4的侧面4b由于与玻璃板7的侧面隔开5×t_s以上的间隙而相对，所以各薄片8的端部通过该间隙在玻璃板7的侧方向下方弯曲而被夹持在载置面2a与薄片按压部件4A的下表面4a之间(参照图6(a))。此时，薄片8的端部由侧面4b与各玻璃板7的侧面之间以及下表面4a与装载部之间的间隙而使得位置被限制，结果弯曲成S字状。

薄片8的这种弯曲变形只需要通过将薄片按压部件4嵌入薄片按压引导部件3而向载置面2a的方向按压就可实现。因此，与例如通过手工操作将薄片8弯曲的情况相比，能够非常容易地将各薄片8弯曲。

由此，形成玻璃板层叠体9A。

此时，薄片按压部件4A的上表面4f与玻璃板层叠体9A的最上面的薄片8之间存在被夹持的薄片8的合计厚度5×t_s高度的差，在上述的尺寸例子中，由于相对于h＝17(mm)，5×t_s＝0.5(mm)，所以薄片按压部件4A的上表面4f与玻璃板层叠体9A的最上面之间的高度差小至大约3％。

但是，这种尺寸例只是一个例子，只要是在预定块数的玻璃包装后在玻璃输送上不存在问题的范围内，上表面4f与玻璃板层叠体9A之间的高度也可以存在更大的差。

此外，在玻璃板7的块数到达组块装载块数的2倍以上之后转移到步骤S6的情况下，如图8(b)所示，以在玻璃板层叠体9A上装载5块玻璃板7和薄片8的状态同样地进行步骤S6，在薄片按压部件4A的上表面4f与薄片按压部件4B的下表面4a之间夹持薄片8的端部。

接着，在步骤S7中，对装载完成的玻璃板7的块数是否已达到全部装载块数进行判断。

在装载完成的玻璃板7的块数已达到全部装载块数的情况下，转移到步骤S8。

在装载完成的玻璃板7的块数没有达到全部装载块数的情况下，转移到步骤S2，反复进行从步骤S2开始的各步骤。

步骤S8是利用载荷附加部件6将各薄片按压部件4向载置面2a的方向按压的工序。在本实施方式中，使已退避的载荷附加部件6从最上段的薄片按压部件4N的上侧跨薄片按压部件4N的各槽部4c之间而套挂。此时，利用载荷附加部件6的弹性张力向载置面2a的方向按压各薄片按压部件4。由此，在层叠方向上按压分别被夹持在载置面2a与薄片按压部件4A的下表面4a之间或者相互邻接的薄片按压部件4彼此之间的上表面4f与下表面4a之间的薄片8，更牢固地进行夹持。

此外，在本实施方式中，在各薄片按压部件4的侧面4b一侧产生的在各上表面4f与各玻璃板层叠体9的各最上面之间的高度的差由于向板厚方向压缩薄片按压部件4而大致消除。但是，只要是在预定块数的玻璃包装后在玻璃输送上不存在问题的范围内，上表面4f与各玻璃板层叠体9的最上面之间的高度差也可以遗留。

这样，玻璃板层叠体9A、……、9N的各玻璃板7以被薄片8覆盖的状态包装，形成玻璃板包装体100。

通过以上所述，本实施方式的玻璃板装载方法结束。

根据本方法，装载的玻璃板7的长度W的2个侧面和长度D的侧面的一边分别由侧面按压部件5A、5B、5C在沿载置面2a的方向上包围而使得位置被限制。此外，与侧面按压部件5C相对的位置的长度D的侧面隔着向下方弯曲的薄片8而与薄片按压部件4的侧面4b相对，由侧面4b进行位置限制。因此，即使在货盘1的输送中在水平方向上作用了外力，各玻璃板7的沿载置面2a的方向的位置也由侧面按压部件5A、5B、5C和侧面4b所限制，能够不引起溃散而安全地进行输送。

此外，由于各玻璃板7以板面的整个面被薄片8覆盖的状态层叠，所以能够以不弄伤或者弄污玻璃板7的表面的状态进行输送。

此外，在将玻璃板7和薄片8交替地重叠装载时，只利用薄片按压部件4向载置面2a一侧按压，就能够夹持从玻璃板7向侧方延伸的薄片8，并容易地将其固定在载置面2a上或者下侧的薄片按压部件4的上表面4f上。因此，能够不弄污或者弄伤玻璃板7地迅速地进行装载操作。

接着，对从本实施方式的玻璃板包装体100取出玻璃板7的本实施方式的玻璃板取出方法进行说明。

图9(a)、(b)是对从本发明的第一实施方式的玻璃板包装体取出玻璃板的工序进行说明的工序说明图。

要从板玻璃包装体100取出装载的玻璃板7，首先，如图9(a)所示，使抽气吸附机械手10吸附在玻璃板层叠体9的最上层的玻璃板层叠体9N的上面。玻璃板层叠体9N的上面被薄片8n₅所覆盖。

由于薄片8是由在厚度方向上能够透气的材质形成，所以利用抽气吸附机械手10，作为最上面的薄片8的薄片8n₅与作为被薄片8n₅覆盖的玻璃板7的玻璃板7n₅均被抽气吸附。

此时，载荷附加部件6是保持套住薄片按压部件4的状态。由此，各薄片按压部件4是由薄片按压引导部件3限制沿载置面2a的方向的移动并被向载置面2a的方向按压的状态。

其中，由于图9(a)是局部截面图，所以抽气吸附机械手10的吸附部只描绘出了一个，但是抽气吸附机械手10的吸附部在玻璃板7的板面上以适当间隔配置有多个，以能够使玻璃板7不太挠曲地进行移动。

接着，如图9(b)所示，使抽气吸附机械手10上升。由此，薄片8n₅和玻璃板7n₅被拉向上方。

此时，抽气吸附机械手10的吸附力不会到达玻璃板7n₅的下侧的薄片8n₄和由薄片8n₄覆盖的玻璃板7n₄。此外，由薄片按压部件4M的上表面4f和薄片按压部件4N的下表面4a夹持的薄片8n₄的抵接部C₄(参照图6(c))，由于薄片按压部件4M、4N被载荷附加部件6按压，而保持与薄片按压部件4N的下表面4a紧贴的状态。

此外，薄片按压部件4N由于被薄片按压引导部件3限制沿载置面2a的方向的移动并被向载置面2a的方向按压，所以随着薄片8n₅被拉起，即使从薄片8n₅受到摩擦力，也由于以相对于薄片按压引导部件3嵌入的松动的范围作为限度，被限制沿载置面2a的方向的位置，并向载置面2a的方向被按压，所以在薄片8n₅被拉起的期间，会停留在固定的位置。

从而，伴随抽气吸附机械手10的移动，仅薄片8n₅在薄片按压部件4N的下表面4a与薄片8n₄之间滑动，向上方拔出。

由此，玻璃板7n₅在其上表面与薄片8n₅紧贴的状态下，向货盘1的上方被取出。

此时，如果使抽气吸附机械手10以适当的速度上升，能够使薄片8n₄不乱。例如，作为特别优选的吸附方法，能够例举使刚吸附后的初期动作缓慢，在薄片8n₅从薄片按压部件4拔出后使速度提升的方法。

这样，即使在玻璃板7n₅的取出中，薄片8n₄也不会卷带升起，所以能够保持覆盖玻璃板7n₄的状态。其结果，能够由薄片8n₄防止玻璃板7n₄的上表面被附着上尘土或污秽。

这样，利用抽气吸附机械手10，能够以最上面一侧由薄片8覆盖上表面的状态，将玻璃板7逐块地取出。

根据本实施方式的玻璃板包装体100和玻璃板取出方法，在将薄片8利用薄片按压部件4压住的状态下，从玻璃板包装体的层叠体的上侧，将玻璃板7与薄片8一起取出，所以能够在取出的玻璃板7的下侧的薄片8不卷缩、不会发生位置偏移的状态下依次将玻璃板7取出。

因此，能够防止被取出的玻璃板7的下侧的玻璃板7被附着上尘土或者被弄污。此外，在进行下一玻璃板7的取出之前，不需要进行薄片8的卷缩的回复或位置偏移的复位的操作，能够迅速地将玻璃板7取出。

如以上所说明的这样，根据本实施方式的货盘1和玻璃板包装体100，由于具备薄片按压引导部件3和多个薄片按压部件4，而能够容易地固定装载的玻璃板7的下表面侧的薄片8的位置，所以能够不弄污或者弄伤玻璃板而迅速地进行将玻璃板装载于载置台上或者从载置台取出的操作。

[变形例]

接着，对本实施方式的变形例进行说明。

图10是本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的变形例的玻璃板装载时的示意性平面图。图11是本发明的第一实施方式的玻璃板货盘的变形例的玻璃板装载时的示意性正面图。

本变形例的货盘1A(玻璃板货盘)具备载荷附加部件11取代上述第一实施方式的货盘1的载荷附加部件6。以下，以与上述第一实施方式不同的点为中心进行说明。

载荷附加部件11包括：从薄片按压引导部件3的上端部突出至从上方覆盖配置在下方的薄片按压部件4的范围而设置的固定板11b；和被固定于固定部11b的下表面侧，按压薄片按压部件4N的上表面4f的按压弹簧11a。

将固定部11b固定于薄片按压引导部件3的上端部的固定手段，只要能够装卸地进行固定，则能够采用适当的固定手段。在本实施方式中，利用固定螺钉11c能够装卸地固定于薄片按压引导部件3的上端部。

按压弹簧11a在本实施方式中，作为一个例子，沿薄片按压部件4的长边方向采用多个在与载置面2a正交的方向上进行伸缩的压缩螺旋弹簧。但是按压弹簧11a不限定于压缩螺旋弹簧，例如，能够采用板簧、棒状的橡胶部件等能够将薄片按压部件4从上表面4f向载置面2a的方向按压的适当的弹性部件。

使用本变形例的货盘1A的玻璃板装载方法，能够按照图7所示的步骤S1～S8大致相同地进行。以下，以与上述第一实施方式不同的点为中心进行说明。

在本变形例的步骤S1中，先取下固定螺钉11c，将固定有按压弹簧11a的固定板从薄片按压引导部件3取除。

此外，在本变形例的步骤S8中，与上述第一实施方式同样地，将薄片按压部件4和玻璃板层叠体9装载N组。然后，将取除的固定板11b配置成按压弹簧11a按压最上段的薄片按压部件4N的上表面4f的状态。然后，利用固定螺钉11c将固定板11b固定于薄片按压引导部件3的上端部。

由此，在固定部11b与薄片按压部件4N之间，按压弹簧11a被压缩，利用来自按压弹簧11a的弹性力按压各薄片按压部件4。因此，与上述第一实施方式同样地，将分别夹持在载置面2a与下表面4a之间或者上表面4f与下表面4a之间的薄片8向载置面2a的方向按压。

根据本变形例，与上述第一实施方式同样地，由于能够容易地固定被取出的玻璃板的背面侧的薄片部件的位置，所以能够不弄污或者弄伤玻璃板地迅速地进行将玻璃板装载于载置台上或者从载置台取出的操作。

[第二实施方式]

接着，对本发明的第二实施方式的玻璃板货盘和玻璃板包装体进行说明。

图12是表示本发明的第二实施方式的玻璃板货盘的结构的示意性正面图。图13是图12的A视图。图14是图12的B视图。

本实施方式的货盘20(玻璃板货盘)如图12～14所示，是将玻璃板7与薄片18(薄片部件)交替重叠地沿倾斜方向装载，形成玻璃板包装体200的装置。以下，以与上述第一实施方式不同的点为中心进行说明。

其中，玻璃板7的配置的朝向能够设定为适当的朝向，在本实施方式中，作为一个例子，对以玻璃板7的长度W的边沿水平方向的状态进行装载的情况的例子进行说明。

此外，薄片18是仅仅外形尺寸与上述第一实施方式的薄片8不同的部件。本实施方式的薄片18的外形尺寸是(W+2×ΔW)×(D+ΔD)的矩形。

此处，ΔW是在薄片按压部件4的厚度h上加上适当的按压量的尺寸，是与上述第一实施方式的ΔW相同的尺寸。

此外，ΔD能够采用0以上的适当尺寸。但是，如果使ΔD为比玻璃板7的玻璃板厚度t_g大的尺寸，在使从玻璃板7延伸到侧方的部分弯曲的情况下能够覆盖玻璃板7的侧面，所以更为优选。

货盘20的概略结构如图12所示，包括：俯视呈矩形形状的底板25；在底板25的外形的一边配置并从底板25向铅垂上方延伸的后支承板26；以相对于底板25的法线呈锐角的角度θ倾斜设置的矩形形状的背承板23；和从背承板23的下端部向与背承板23正交的方向延伸的底承板21。

而且，由于图12是示意图，底板25被描绘成一块平板状，但底板25也可以由例如格子状的框架等构成。此外，例如也可以设置叉插入口等以能够用叉车进行移动。

背承板23是为了相对于底板25的法线以倾斜角度θ装载玻璃板7而形成有平坦的载置面23a的载置台，载置面23a的背侧的板面被支承于在底板25上设置的三角块状的倾斜块27的倾斜面支撑，经由倾斜块27被固定在底板25上。此外，背承板23的上端部以与后支承板26抵接的状态固定。

如图13所示，背承板23的载置面23a具有在将薄片18的长度(W+2×ΔW)的边配置成碰到底承板21时，比由薄片18覆盖的面积更广的面积。此外，背承板23的形状与玻璃板7的配置的朝向相同，是水平方向上较长的矩形形状。

背承板23的角度θ优选例如4度～15度的范围。

在背承板23的载置面23a一侧，在底承板21的附近，在水平方向上空开宽度(W+2×ΔW)，沿与载置面23a正交的方向竖立设置有一对侧面按压板22。

侧面按压板22是为了防止在输送中受到外力，玻璃板7沿载置面23a发生水平方向移动的目的而设置的部件，具备与上述第一实施方式的侧面按压部件5A相同的结构。因此，通常侧面按压板22不会与玻璃板7的侧面直接抵接，但侧面按压板22的相互相对的按压面22a设置有与上述第一实施方式的按压面5a相同的软质的缓冲材料，使得万一在玻璃板7抵接到的情况下，也不会弄伤玻璃板7。

此外，在背承板23的上侧，沿与载置面23a正交的方向竖立设置有在水平方向上相对并具有与上述第一实施方式相同的结构的一对薄片按压引导部件3。各薄片按压引导部件3的一对突条部3e的前端面3a的开口被配置成相互相对的位置关系。

在这一对薄片按压引导部件3，与上述第一实施方式同样地，嵌入有N个薄片按压部件4，在与载置面23a正交的方向上装载。这些相对的薄片按压部件4的侧面4b之间的距离被设定为W+10×t_S以上。

此外，在载置面23a上，分别固定有载荷附加部件6，该载荷附加部件6套在堆叠了N个的薄片按压部件4的堆叠方向的最上面和槽底面4d上。

而且，在图14中，图示的是N＝3的情况的例子，但是这只是一个例子，N可以与上述第一实施方式同样地，采用2以上的适当的值。

底承板21是对在载置面23a上装载的玻璃板7的下端侧(长度W的边侧)的侧面进行支承的板状部件，经由三角块状的倾斜块24固定在底板25上。在底承板21中，在与安装有倾斜块24的板面相反一侧的板面形成具有在与上述第一实施方式的侧面按压部件5A等上形成的按压面5a等相同的结构的承受面21a。

根据这种结构的货盘20，能够通过进行图7所示的步骤S1～S8，与上述第一实施方式的玻璃板装载方法大致同样地，将玻璃板7与薄片18交替地重叠装载，形成玻璃板包装体200。

但是，由于玻璃板7的载置面是斜向倾斜的载置面23a，以及薄片按压部件4在水平方向上相对的2个位置处堆叠这两点与上述第一实施方式不同，所以各步骤的具体的实施方式会有一部分不同。以下，对本实施方式的玻璃板装载方法，以与上述第一实施方式的玻璃板装载方法不同的点为中心进行简单说明。

首先，在本实施方式的步骤S1中，在载置面34a上装载薄片18。此时，以将薄片18的长度(D+ΔD)的边分别沿一对侧面按压板22的按压面22a配置，将薄片18的长度(W+2×ΔW)的边的一方沿底承板21的承受面21a配置的方式进行装载。

接着，在本实施方式的步骤S2中，以使玻璃板7的长度(W+2×ΔW)的边侧的侧面沿着承受面21a，并且玻璃板7的长度(D+ΔD)的边侧的两侧面与侧面按压板22的承受面21a偏离相等距离的位置关系的方式，在完成装载的薄片18上装载玻璃板7。

接着，在本实施方式的步骤S3中，在装载的玻璃板7上配置薄片18。此时，薄片18以从完成装载的玻璃板7的长度(D+ΔD)的边侧的侧面的位置向两侧方均等地延伸的方式配置。即，对应于具有一对薄片按压引导部件3，将薄片18以从与薄片按压引导部件3相对的玻璃板7的2边向侧方延伸的方式配置在玻璃板7上这一点与上述第一实施方式不同。

具体而言，在薄片18的下端部和水平方向的侧部分别沿承受面21a和一对按压面22a进行对位后，将薄片18配置在玻璃板7上即可。

接着进行的本实施方式的步骤S4、S5是与上述第一实施方式的步骤S4、S5相同的步骤。

因此，当玻璃板7到达预定的全部装载块数或者玻璃板7的块数到达组块装载块数时，转移到本实施方式的步骤S6。

本实施方式的步骤S6在将从玻璃板7的2个长度(D+ΔD)的边侧的侧面的位置向侧方延伸的薄片18分别利用薄片按压部件4向载置面23a的方向按压这一点与上述第一实施方式不同。

接着进行的本实施方式的步骤S7是与上述第一实施方式的步骤S7相同的步骤。

本实施方式的步骤S8在利用2个载荷附加部件6将分别被嵌入2个薄片按压引导部件3中的各个N个薄片按压部件4分别向载置面23a的方向按压这一点与上述第一实施方式不同。

通过如以上所描述的这样进行步骤S1～S8，本实施方式的玻璃板装载方法结束。

由此，形成装载有玻璃板层叠体的玻璃板包装体200，该玻璃板层叠体是在货盘20的载置面23a上交替地重叠玻璃板7和薄片18而成的玻璃板层叠体。

本实施方式的侧面按压板22优选在水平方向上可动式。在该情况下，在步骤S8结束后，通过以使侧面按压板22与玻璃板7的侧面抵接的方式按压并固定侧面按压板22，能够防止因玻璃板7的输送等的外力造成向水平方向的位置偏移。

此外，要取出玻璃板7，最初先将侧面按压板22打开，以使抽气吸附机械手不会与侧面按压板22发生干涉。

此外，为了在玻璃板移动后重叠保管多个货盘，更优选使背承板23、倾斜块24、薄片按压引导部件3、侧面按压板22具有分解功能、移动功能，而具有将多个货盘堆叠等的收纳功能。

本实施方式的货盘20由于将从玻璃板7的长度D的2个侧面向各自的侧方延伸的薄片18分别利用多个薄片按压部件4向载置面23a的方向按压，所以薄片18跨玻璃板7的长度D的边之间重叠，由此，能够在由薄片18压住装载的玻璃板7的长度W方向的两端的状态下，将薄片18固定。因此，能够使覆盖最上面的玻璃板7的薄片18以更稳定的状态与玻璃板7的表面紧贴。此外。能够将玻璃板7向载置面23a的方向更牢固地按压。

此外，在将玻璃板7与上述第一实施方式同样地利用抽气吸附机械手10从货盘20取出的情况下，由于取出的最上段的玻璃板7n₅的下侧的薄片8n₄跨在被留在货盘20的玻璃板7n₄的长度D的边之间而在2个位置处被向载置面23a侧按压，所以能够可靠地防止薄片8n₄被卷缩带起。因此，能够迅速地将玻璃板7n₅与薄片8n₅一起迅速地取出。

其中，在上述的说明中，对利用载荷附加部件将装载有多个的薄片按压部件的整体向载置面的方向按压的情况的例子进行了说明，但是载荷附加部件也可以分别设置在夹持薄片部件的2个部件之间即载置台与最下段的薄片按压部件之间或者邻接的薄片按压部件彼此之间。

此外，在上述的说明中，对使用载荷附加部件将薄片按压部件向载置面的方向按压的情况的例子进行了说明，在因薄片按压部件的自重能够获得必要的按压力的情况下，则也可以采用去除了载荷附加部件的结构。在该情况下，能够形成更简单的结构的玻璃板货盘。

在该情况下，当水平地堆叠多个薄片按压部件时，有可能因夹持薄片部件的高度方向的位置而在按压力上产生不均。但是，只要是在玻璃板的取出时能够将覆盖玻璃板的上表面的薄片部件与玻璃板一起拉出的范围，则即使在按压力上存在不均也可以。

此外，在该情况下，如果采用堆叠改变了薄片按压部件的质量和厚度的部件，则能够降低或者消除因高度方向的位置引起的按压力的不均，所以更优选。

此外，由于在薄片按压部件为一个的情况下不会产生按压力的不均，所以即使去除载荷附加部件也能够良好地按压薄片部件。

此外，如上述第二实施方式所示，在倾斜地装载玻璃板的情况下，由于薄片按压部件也倾斜地堆叠，所以与水平堆叠的情况相比，因高度方向的位置引起的按压力的不均变小。

此外，在上述的说明中，玻璃板装载方法是以在交替地重叠多块玻璃板和薄片部件而形成玻璃板层叠体以后，用薄片按压部件将向玻璃板的侧方延伸的薄片部件向载置面侧按压的情况的例子进行的说明，但是也可以预先在玻璃板货盘的外部形成玻璃板层叠体，将该玻璃板层叠体逐个装载在玻璃板货盘内。

此外，在上述的说明中，是以薄片按压部件具有嵌入在薄片按压部件卡合部上设置的卡合槽部的卡合突片部，通过使该卡合槽部和卡合突片部在沿载置面的方向上卡合，限制薄片按压部件的沿载置面的方向的位置的情况的例子进行的说明，但是薄片按压部件和薄片按压部件卡合部的卡合构造并不限定于这种构造。

此外，在上述的各实施方式、变形例中说明的全部的结构要素能够在本发明的技术思想的范围内适当组合加以实施。

例如，也可以用上述第一实施方式的变形例的载荷附加部件11取代上述第二实施方式的载荷附加部件6。此外，也可以在上述第一实施方式中，使薄片部件从玻璃板的3个侧面的位置或者4个侧面的位置向侧方延伸并分别用薄片按压部件将其向载置面侧按压。

Claims (12)

1.一种玻璃板货盘，其使玻璃板和薄片部件交替地重叠而进行装载，其特征在于，包括：

载置台，该载置台具有能够使所述薄片部件从所述玻璃板的至少一边向所述玻璃板的侧方延伸配置的载置面；

多个薄片按压部件，该多个薄片按压部件具有将延伸至所述玻璃板的侧方的所述薄片部件向所述载置面的方向按压的下表面和与该下表面平行的上表面，被堆叠在所述载置台上；和

薄片按压部件卡合部，该薄片按压部件卡合部将该多个薄片按压部件在沿所述载置面的方向上卡合。

2.根据权利要求1所述的玻璃板货盘，其特征在于，包括：

载荷附加部件，该载荷附加部件将所述多个薄片按压部件向所述载置面的方向按压。

3.一种玻璃板包装体，其特征在于，包括：

具有载置面的载置台；

层叠体，该层叠体配置在所述载置面上，由玻璃板和薄片部件交替地重叠、且所述薄片部件从所述玻璃板的至少一边向所述玻璃板的侧方分别延伸而形成；

多个薄片按压部件，该多个薄片按压部件在所述薄片部件延伸到的所述玻璃板的侧方的所述载置台上在沿所述层叠体的层叠方向的方向上堆叠；和

薄片按压部件卡合部，该薄片按压部件卡合部将该多个薄片按压部件在沿所述载置面的方向上卡合，

将延伸至所述玻璃板的侧方的薄片部件，从所述层叠方向上的所述载置面一方开始按照在所述层叠方向上重叠的多张进行划分，分别夹持在所述载置面和与该载置面邻接的薄片按压部件之间、以及在所述层叠方向上相互邻接的薄片按压部件彼此之间，并且被所述多个薄片按压部件向所述载置面的方向按压。

4.根据权利要求3所述的玻璃板包装体，其特征在于：

所述薄片部件的材质是在厚度方向上能够透气的材质。

5.根据权利要求3所述的玻璃板包装体，其特征在于：

所述薄片按压部件构成为：在一个方向上较长的俯视呈矩形形状的板状部件上，在沿长边方向相对的两端部分别设置有槽部。

6.根据权利要求5所述的玻璃板包装体，其特征在于：

所述薄片按压部件具有俯视呈H字状的外形。

7.根据权利要求3所述的玻璃板包装体，其特征在于：

所述薄片按压部件的材质是合成树脂的发泡体。

8.根据权利要求7所述的玻璃板包装体，其特征在于：

所述薄片按压部件的材质是聚乙烯树脂的发泡体。

9.根据权利要求3所述的玻璃板包装体，其特征在于：

具有对所述薄片按压部件进行推压的载荷附加部件，所述载荷附加部件是具有伸缩性的带部件。

10.根据权利要求3所述的玻璃板包装体，其特征在于：

具有对所述薄片按压部件进行推压的载荷附加部件，所述载荷附加部件具备按压弹簧。

11.根据权利要求3所述的玻璃板包装体，其特征在于：

使所述玻璃板和所述薄片部件交替地重叠而沿倾斜方向进行装载。

12.根据权利要求11所述的玻璃板包装体，其特征在于：

在与所述载置面正交的方向上竖立设置有一对薄片按压引导部件。

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