CN201990526U - 直板式磁力分离装置 - Google Patents

Abstract

一种直板式磁力分离装置，尤其是用于从废水中分离铁磁性物质的装置，包括机架、水槽、磁力吸附分离器、刮渣机构、传动机构、排渣机构以及进排水机构，其特征在于磁力吸附分离器由两个或两个以上平行排列并竖直放置于水槽中的磁板构成，磁板之间的空隙构成废水流道，废水流道中竖直放置有刮渣片；废水从水槽底部进入水槽，经由磁力吸附分离器分离净化后从集水槽经出水管排出；刮渣片在传动机构的带动下作水平往复运动以刮除吸附于磁板表面的渣并带入集渣腔经排渣管排出。该实用新型提供的直板式磁力分离装置的磁体利用率高、处理能力大、流道简洁通畅且磁吸渣面为平面因而分离效果好、结构简单、加工难度小、制作成本低。

Description

直板式磁力分离装置

技术领域

本实用新型涉及一种直板式磁力分离装置，属于从流体中分离出铁磁性物质的磁分离净化技术领域。

背景技术

利用永磁分离技术对流体中的铁磁性物质进行分离提取或去除已是公知的方法，相应的磁分离设备包括磁筒式、磁盘式、磁棒（链）式等，所用磁体包括铁氧体和稀土永磁体。这些类型的磁分离设备因其原理简单、处理速度快而在矿选领域和冶金废水处理领域得到广泛应用。但是已知的这些磁分离设备用于处理量大的场合时，还存在着某些不足：或是处理能力低，或是磁体利用率不高，或是结构复杂因而制造成本高，或是流道设置复杂导致分离效果差。最近公开的专利（申请号：201010280191.3）公开了一种叠筒式磁力分离净化废水装置，具有处理量大、磁体利用率高因而投资成本低、抗冲击负荷能力强等优点，但该装置的加工制作水平要求比较高，特别地，由于磁筒表面有一定弧度，刮渣片需要与磁筒表面很好地结合，否则将影响刮渣效果。

实用新型内容

为了克服现有的磁分离设备的不足, 本实用新型提供一种直板式磁力分离装置，该磁力分离装置的磁体利用率高、处理能力大、流道简洁通畅且磁吸渣面为平面因而分离效果好、结构简单易于加工、制造成本低。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型提供一种直板式磁力分离装置，尤其是用于从废水中分离铁磁性物质的装置，包括机架、水槽、磁力吸附分离器、刮渣机构、传动机构、排渣机构以及进排水机构，其中，所述磁力吸附分离器由两个或两个以上平行排列并竖直放置于水槽中的磁板构成，磁板为由磁体和前后封板以及四周封条构成的平板，且磁板的左右两端各有一段未布置磁体的非磁区；所述磁板的非磁区与水槽由固定于水槽内壁的定位卡连接；磁板之间的空隙构成废水流道；所述磁力吸附分离器放置在固定于水槽内壁的支撑梁上；

所述传动机构包括安装于水槽上部侧面的电机减速机、由电机减速机带动的传动架、与传动架连接的滑块以及固定于水槽上的滑块水平导轨；

所述刮渣机构包括与滑块固定在一起的传动支架、安装于传动支架上并竖直置入废水流道中的传动臂、安装在传动臂上的刮渣片、以及在刮渣片运动方向前后端设置的上端固定在传动臂上的防逸片，防逸片用于阻止被刮渣片刮离磁板表面的渣再次进入废水中；

所述防逸片的宽度小于废水流道宽度；所述刮渣片和防逸片的高度均小于磁板的高度；

所述进排水机构包括进水管、集水槽和出水管，其中进水管位于水槽底部，集水槽和出水管位于水槽上部，且进水管、磁力吸附分离器底部与水槽底部构成的腔体、废水流道、集水槽以及出水管依次相连通；

所述排渣机构设置在磁力吸附分离器的左右两侧，包括左集渣腔、左排渣管、右集渣腔及右排渣管；所述左集渣腔由水槽内壁、设置于磁力吸附分离器左端非磁区顶部的左盖板、设置于磁力吸附分离器左端非磁区底部的左隔板构成；所述右集渣腔由水槽内壁、设置于磁力吸附分离器右端非磁区顶部的右盖板、设置于磁力吸附分离器右端非磁区底部的右隔板构成；所述左排渣管与左集渣腔相连通，右排渣管与右集渣腔相连通；

所述磁体为铁氧体或稀土永磁体；

所述刮渣片是由聚氨酯或不锈钢片制成的且横截面呈“一”型或“X”型；

所述磁板的前后封板为不锈钢板。

本实用新型从流体中分离铁磁性物质的过程是这样实现的：含铁磁性物质的废水从水槽底部的进水管进入水槽中磁力吸附分离器的下部，经由废水流道进入磁力吸附分离器，铁磁性物质被磁力吸附于磁板表面，净化后的水进入水槽上部的集水槽，经出水管排出；刮渣片在传动机构的带动下在磁板之间的流道中作水平往复运动，将磁板表面的铁磁性物质刮离磁板表面并带向位于磁板端部的集渣腔，当刮渣片运动至一侧的非磁区时，同一侧的排渣管打开，渣从集渣腔经排渣管排出。

与现有磁分离设备比较，本实用新型的优点是：作为磁分离核心部件的磁板加工制作简单，制造成本低，且磁体全浸没于废水中，磁体利用率高，处理能力大，流道简洁通畅且磁吸渣面为平面，因而刮渣彻底，分离效果好。

附图说明

图1是本实用新型的结构主视示意图。

图2是本实用新型的俯视示意图。

图3是本实用新型的磁板（序号12）示意图。

图4是“一”型刮渣片横截面结构示意图。

图5是“X”型刮渣片横截面结构示意图。

图中：1.机架，2.左排渣管，3.左隔板，4.支撑梁，5.水槽，6.左集渣腔，7.定位卡，8.出水管，9.集水槽，10.滑块水平导轨，11.左盖板，12.磁板，12.1.磁体，12.2.封板，12.3.封条，12.4.非磁区，13.传动支架，14.滑块，15.传动架，16.右盖板，17.电机减速机，18.右集渣腔，19.右排渣管，20.右隔板，21.腔体，22.进水管，23.防逸片，24.刮渣片，25.传动臂，26.废水流道。

具体实施方式

下面结合附图给出实施例以对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实施例给出的直板式磁力分离装置，由机架1、水槽5、磁力吸附分离器、传动机构、刮渣机构、排渣机构以及进排水机构组成。磁力吸附分离器放置在固定于水槽5内壁上的支撑梁4上。

结合图2和图3所示，磁力吸附分离器由两个或两个以上平行排列并竖直放置于水槽5中的磁板12构成；再结合图3和图1所示，磁板12为由磁体12.1和前后封板12.2以及四周封条12.3构成的平板，磁板12的前后封板12.2为不锈钢板，磁体12.1为铁氧体或钕铁硼等稀土永磁体；磁板12的左右两端各有一段未布置磁体的非磁区12.4；再结合图3和图2所示，磁板12的非磁区12.4与水槽5由固定于水槽5内壁的定位卡7连接；磁板12之间的空隙构成废水流道26。

结合图2和图1所示，传动机构由安装于水槽5上部侧面的电机减速机17、由电机减速机17带动的传动架15、与传动架15连接的滑块14以及固定于水槽5上的滑块水平导轨10组成；

刮渣机构由与滑块14固定在一起的传动支架13、安装于传动支架13上并竖直置入废水流道26中的传动臂25、安装在传动臂25上的刮渣片24、以及在刮渣片24运动方向前后端设置的上端固定在传动臂25上的防逸片23构成。其中，防逸片23的宽度小于废水流道26的宽度，刮渣片24和防逸片23的高度均小于磁板12的高度；

如图4和图5所示，刮渣片是由聚氨酯或不锈钢片制成的且横截面呈“一”型或“X”型。

进排水机构包括进水管22、集水槽9和出水管8，其中进水管22位于水槽5底部，集水槽9和出水管8位于水槽5上部，且进水管22、磁力吸附分离器底部与水槽5底部构成的腔体21、废水流道26、集水槽9以及出水管8依次相连通。

排渣机构设置在磁力吸附分离器的左右两侧，包括左集渣腔6、左排渣管2、右集渣腔18及右排渣管19。其中，左集渣腔6由水槽5内壁、设置于磁力吸附分离器左端非磁区12.4顶部的左盖板11、设置于磁力吸附分离器左端非磁区12.4底部的左隔板3构成；右集渣腔18由水槽5内壁、设置于磁力吸附分离器右端非磁区12.4顶部的右盖板16、设置于磁力吸附分离器右端非磁区12.4底部的右隔板20构成；左排渣管2与左集渣腔6相连通，右排渣管19与右集渣腔18相连通。

设备运行时，含铁磁性物质的废水从水槽5底部的进水管22进入水槽中磁力吸附分离器的下部，经由废水流道26进入磁力吸附分离器，铁磁性物质被磁力吸附于磁板12表面，净化后的水进入水槽5上部的集水槽9，经出水管8排出；电机减速机17经由传动架15带动滑块14在滑块水平导轨10上作水平往复运动，滑块14带动传动支架13并经由传动臂25带动刮渣片24在磁板12之间的废水流道26中作水平往复运动，将磁板12吸附的的铁磁性物质刮离磁板12表面并带向位于磁板12端部的左集渣腔6或右集渣腔18，当刮渣片24运动至非磁区12.4时，相应一侧的排渣管打开，渣从同一侧的集渣腔经由排渣管排出。

Claims (4)

1.一种直板式磁力分离装置，包括机架（1）、水槽（5）、磁力吸附分离器、刮渣机构、传动机构、排渣机构以及进排水机构，其特征在于：

所述磁力吸附分离器由两个或两个以上平行排列并竖直放置于水槽（5）中的磁板（12）构成，磁板（12）为由磁体（12.1）和前后封板（12.2）以及四周封条（12.3）构成的平板，且磁板（12）的左右两端各有一段未布置磁体的非磁区（12.4）；所述磁板（12）的非磁区（12.4）与水槽（5）由固定于水槽（5）内壁的定位卡（7）连接；磁板（12）之间的空隙构成废水流道（26）；所述磁力吸附分离器放置在固定于水槽（5）内壁的支撑梁（4）上；

所述传动机构包括安装于水槽（5）上部侧面的电机减速机（17）、由电机减速机（17）带动的传动架（15）、与传动架（15）连接的滑块（14）以及固定于水槽上的滑块水平导轨（10）；

所述刮渣机构包括与滑块（14）固定在一起的传动支架（13）、安装于传动支架（13）上并竖直置入废水流道（26）中的传动臂（25）、安装在传动臂（25）上的刮渣片（24）、以及在刮渣片（24）运动方向前后端设置的上端固定在传动臂（25）上的防逸片（23）；所述防逸片（23）的宽度小于废水流道（26）宽度；所述刮渣片（24）和防逸片（23）的高度均小于磁板（12）的高度；

所述进排水机构包括进水管（22）、集水槽（9）和出水管（8），其中进水管（22）位于水槽（5）底部，集水槽（9）和出水管（8）位于水槽（5）上部，且进水管（22）、磁力吸附分离器底部与水槽（5）底部构成的腔体（21）、废水流道（26）、集水槽（9）以及出水管（8）依次相连通；

所述排渣机构设置在磁力吸附分离器的左右两侧，包括左集渣腔（6）、左排渣管（2）、右集渣腔（18）及右排渣管（19）；所述左集渣腔（6）由水槽（5）内壁、设置于磁力吸附分离器非磁区（12.4）顶部的左盖板（11）、设置于磁力吸附分离器非磁区（12.4）底部的左隔板（3）构成；所述右集渣腔（18）由水槽（5）内壁、设置于磁力吸附分离器非磁区（12.4）顶部的右盖板（16）、设置于磁力吸附分离器非磁区（12.4）底部的右隔板（20）构成；所述左排渣管（2）与左集渣腔（6）相连通，右排渣管（19）与右集渣腔（18）相连通。

2.根据权利要求1所述的直板式磁力分离装置，其特征在于：所述磁体（12.1）为铁氧体或稀土永磁体。

3.根据权利要求1所述的直板式磁力分离装置，其特征在于：所述刮渣片（24）是由聚氨酯或不锈钢片制成的且横截面呈“一”型或“X”型。

4.根据权利要求1所述的直板式磁力分离装置，其特征在于：所述磁板（12）的前后封板（12.2）为不锈钢板。

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