CN201971082U

CN201971082U - 车辆生产自动转运装置及车辆生产自动转运系统

Info

Publication number: CN201971082U
Application number: CN2011200202170U
Authority: CN
Inventors: 郭仁杰; 韩林
Original assignee: Beiqi Foton Motor Co Ltd
Current assignee: Beiqi Foton Motor Co Ltd
Priority date: 2011-01-21
Filing date: 2011-01-21
Publication date: 2011-09-14
Anticipated expiration: 2021-01-21

Abstract

本实用新型提供一种车辆生产自动转运装置及车辆生产自动转运系统，为解决现有技术中生产效率低、人工劳动强度大等问题而发明。车辆生产自动转运装置包括小车、轨道、驱动小车在轨道行走的驱动装置和链传动装置、控制小车运行状态的控制器。车辆生产自动转运系统包括小车、两条交叉轨道、驱动小车在每条轨道行走的驱动装置和链传动装置、控制器、实现小车在两条轨道之间切换连接的切换连接装置。小车载着底盘在底盘装配线完成部件装配，控制器发出指令，小车在驱动装置和链传动装置牵引下沿轨道转移至总装配线进行车身与底盘总装配，实现自动转运，减少转线时间、节约人工和提高操作安全系数的目的。

Description

车辆生产自动转运装置及车辆生产自动转运系统

技术领域

本实用新型涉及车辆生产转运设备技术，尤其涉及一种车辆生产自动转运装置及车辆生产自动转运系统。

背景技术

在车辆生产作业中通常需要按照次序将本工序完成的装配件转运至下一工序，比如底盘装配完毕后，需要将装配完成的底盘由底盘输送线转运至总装配输送线，但是目前通常需要借助行车或人工才能完成，如图1所示，现有技术中车辆生产转运装置包括行车01、吊具02，当底盘03在底盘装配工位40装配完毕，通过行车01、吊具02将底盘03吊起，由底盘装配输送线转移至总装配输送线，然后再释放吊具02，底盘03落地，人工将底盘调整至总装配工位50开始装配，耗费时间长；其次是劳动强度大、耗费人力，每当底盘转线时都需要3-5个工人暂停手中工作去帮助底盘转线；存在较大安全隐患，由于是多人配合作业，需要集中精力、全神贯注，稍有疏忽就会造成工伤事故；可见现有技术中的车辆生产转运装置无法实现底盘的自动转线，难于实现流水化装配作业的目的，作业效率较低、人工劳动强度较大、安全性不高。

实用新型内容

本实用新型提供一种车辆生产自动转运装置及车辆生产自动转运系统，用以解决现有技术中的缺陷，实现流水化装配作业、提高装配效率、降低人工劳动强度、提高安全性。

本实用新型提供一种车辆生产自动转运装置，包括：

轨道线，由两条平行设置的轨道构成；

承载小车，由车体和设在所述车体底部的四个车轮构成，所述四个车轮对称设置在所述两条平行设置的轨道上；

链传动机构，包括设置在所述两条平行设置的轨道之间的链条、与所述链条相配合的主动链轮和从动链轮，所述链条与所述车体底部连接；

驱动装置，为所述链传动机构提供动力，设置有输入端和输出端，所述输出端连接所述主动链轮；

控制器，包括输入端和输出端，所述输入端连接位移传感器，所述输出端连接所述驱动装置的输入端。

进一步地，所述车体底部设连接件，所述连接件设有U形卡槽，所述U形卡槽开口端设销轴，所述链条置于所述U形卡槽内，所述U形卡槽两侧壁的端部均设有通孔，所述销轴穿过所述链条置于两所述通孔内。

上述的结构，承载小车置于轨道上与设在其底部的链条连接，在驱动装置的作用下带动主动链轮转动，从而使与主动链轮配合的链条沿轨道方向带动承载小车在轨道上移动，控制器输入端接受位移传感器传递的信号通过内部事先编写的控制程序生成控制指令经输出端驱动装置转速快慢、正反转及断电的时间来控制承载小车在轨道上的运行快慢、运行方向及停止时间来配合各装配岗位的流水线作业，相对现有的人工吊运效率较高、降低人工劳动、安全性较高。

本实用新型提供一种车辆生产自动转运系统，包括：

两条轨道线，分别为第一轨道线和第二轨道线；所述第一轨道线和第二轨道线交叉设置且均由两条平行设置的轨道构成；

承载小车，由车体和设在所述车体底部的四个车轮构成，所述四个车轮对称设置在所述第一轨道线或第二轨道线的两条平行设置的轨道上；

两链传动机构，分别为第一链传动机构和第二链传动机构；所述第一链传动机构，包括设置在所述第一轨道线两条平行设置的轨道之间的第一链条、与所述第一链条相配合的主动链轮和从动链轮；所述第二链传动机构，包括设置在所述第二轨道线两条平行设置的轨道之间的第二链条、与所述第二链条相配合的主动链轮和从动链轮；所述第一链条和所述第二链条通过切换连接装置交替与所述车体底部连接；

两驱动装置，具体为第一驱动装置和第二驱动装置，分别为所述第一链传动机构和第二链传动机构提供动力；所述第一驱动装置的输出端连接所述第一链传动机构的主动链轮；所述第二驱动装置的输出端连接所述第二链传动机构的主动链轮；

控制器，包括输入端和输出端，所述输入端连接位移传感器和设在所述第一轨道线与第二轨道线交叉处的接近开关，所述输出端分别连接所述两驱动装置的输入端和所述切换连接装置；

所述切换连接装置，包括与所述控制器的输出端连接的切换指示单元和连接所述车体与第一链条或连接所述车体与第二链条的活动连接单元。

其中，所述活动连接单元包括设在所述车体底部的连接件和销轴，所述连接件设有U形卡槽，所述第一链条或第二链条置于所述U形卡槽内，所述U形卡槽两侧壁的端部均设通孔，所述销轴穿过所述第一链条或第二链条置于两所述通孔内。

上述的结构，通过控制器输入端接收接近开关发出的信号，通过内部控制程序对运行线路做出选择并判断是否需要进行切换，如果需要切换，经控制器输出端向切换连接装置发出切换指令，切换连接装置完成承载小车与第一链条脱离，与第二链条连接，此后，承载小车沿第二轨道线运行；如果不需要切换，则承载小车继续沿第一轨道线方向运行；轨道线可根据具体需要设置交叉口，使用更加便利。

附图说明

图1为现有技术车辆生产转运装置的结构示意图；

图2为本实用新型车辆生产自动转运装置实施例的结构示意图。

图3为本实用新型车辆生产自动转运系统实施例的结构示意图。

图4为本实用新型中承载小车的结构示意图。

附图标记：

底盘装配工位40；行车01；吊具02；底盘03

总装配工位50；承载小车10；轨道线4；控制器5；

链传动机构9；电机1；减速机2；链条3；

第一轨道线41；位移传感器51；电机11：电机12；

第二轨道线42；接近开关52；减速机21；减速机22；

第一链传动机构91；连接件20；第一链条31；第二链条32；

第一链传动机构92；切换指示单元8；销轴30；车轮60；

外卖存储工位70。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型车辆生产自动转运装置的实施例，如图2、4所示，包括承载小车10、轨道线4和控制器5。其中，承载小车10的四个车轮60对称设置在轨道线4的两条平行设置的轨道上并能在外力作用下沿轨道线4行走，轨道线4铺设范围包括底盘装配输送线和总装配输送线，底盘装配和车辆总装配的操作是置于承载小车之上进行的。为了实现承载小车10在轨道4线上行走，在底盘装配线起始端设置电机1、与电机1连接的减速机2和链传动机构9，链传动机构包括设置在轨道线4两平行轨道之间的链条3、与链条3相配合的主动链轮和从动链轮，链条3与承载小车10的车体底部连接，电机1和减速机2通电后，减速机2的输出轴带动主动链轮转动，主动链轮带动链条3转动，链条3带动载着底盘03的承载小车10在轨道线4上移动，实现底盘在底盘装配输送线、总装配输送线间自动行走、转线到目的。为了控制承载小车10在轨道线4上根据需要行走，在车辆生产自动转运装置中设置控制器5，控制器5包括输入端和输出端，输出端连接电机1的输入端，控制器5(具体采用PLC控制器)输入端连接位移传感器51；位移传感器51向输入端输入信号，控制器5根据接收的输入信号通过控制程序形成控制指令经输出端输出，控制电机1的转速快慢、转动方向和断电时间达到控制承载小车10的运行速度、运行方向和停止时间。以满足不同装配的作业需求。

相对于现有技术，本实用新型只要事先根据工艺流程通过控制器5的编辑器编写控制程序即可实现对承载小车10的运行进行自动控制，当位移传感器51输入的位移信号与在承载小车运行至底盘装配输送线的底盘装配工位40处及总装配输送线的总装配工位50处的位移数据值对应一致，程序通过输出端控制电动机1断电停止转动，控制承载小车10停在该处，断电的时间可通过延时开关进行设定，时间达到后自动闭合电路，电动机1得电继续带动承载小车10运行。效率高、节约运转时间、降低人工劳动、安全性能高。

本实用新型的车辆生产自动转运系统，如图3、图4所示，包括交叉设置的第一轨道线41和第二轨道线42，第一轨道线41和第二轨道线42均由两条平行设置的轨道构成；承载小车10由车体和四个设在所述车体底部的四个车轮60构成，四个车轮60对称设置在第一轨道线41或第二轨道线42的两平行设置的轨道上；第一链传动机构91为第一轨道线41提供传输动力，包括设置在第一轨道线41两平行设置的轨道之间的第一链条31、与第一链条31相配合的主动链轮和从动链轮；第二链传动机构92为第二轨道线42提供传输动力，包括设置在第二轨道线42两平行设置的轨道之间的第二链条32、与第二链条32相配合的主动链轮和从动链轮；电机11为第一链传动机构91提供动力，输出端通过减速机21连接第一链传动机构91的主动链轮；电机12为第二链传动机构92提供传输动力，输出端通过减速机22连接第二链传动机构92的主动链轮；控制器5，包括输入端和输出端，输入端连接位移传感器51和接近开关52，输出端分别连接电机11、电机12的输入端和切换指示单元，控制器根据位移传感器51输入的信号通过内部预设程序形成输入端的运行控制指令经输出端连接的控制电机11和电机12控制承载小车10的运行速度及运行方向、停止时间；承载小车10运行至第一轨道线41和第二轨道线42交叉处时，接近开关52向控制器5发送信号，控制器5程序判断是否生成切换指令，如果判断结果是，则输出端控制切换指示单元动作，提醒工作人员进行切换连接，承载小车10从第一轨道线41转入第二轨道线42运行；如果判断结果否，则承载小车10继续沿第一轨道线41运行。

本具体实施例中，第一轨道线41为底盘输送线，底盘输送线途经底盘装配工位40和外卖存储工位70；第二轨道线42为总装配输送线，总装配输送线途经总装配工位50；两条输送线的交叉点设置在盘装配工位40和外卖存储工位70之间；承载小车10在底盘输送线上行走，将其车体上的底盘03运送至底盘装配工位40进行装配，如果是外卖底盘则直接沿底盘输送线运送至外卖存储工位70，不需要进行切换线路(在此过程中，车体底部与第一链条连接)；如果需要进行整车装配，控制器发送切换指令，操作人员将销轴30从连接件20的通孔及第一链条31内抽出，然后将第一链条31从U形卡槽内取出，再将第二链条32置于连接件20的U形卡槽内，最后将销轴30插入连接件20的U形卡槽两端的通孔内及第二链条32内，使承载小车10的传动力切换至第二链传动机构92，沿总装配输送线运行至总装配工位50进行安装。

汽车制造是规模化、自动化程度非常高的流水线作业生产方式，也是精益生产方式重点推广的领域，作业环节的每一处设计都关乎生产是否按节拍正常、高效地运行。可是，由于客车行业自身小批量、多品种的特点，生产中规模化、自动化程度还比较低，尤其是产品在工位间的转移，在涂装、总装配、底盘装配生产输送线间转移多依靠人工，效率较低，严重制约着客车生产企业的产能提升。由于车辆生产自动转运装置的应用，经测算，年产5000台客车企业应用此车辆生产自动转运装置后，每天大约可解放出1.5个工人。通过本实施例车辆生产自动转运装置，将克服现有技术中底盘不能自动转线的缺陷，从而达到降低转线时间、节省转线人力和提高操作安全系数的目的。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种车辆生产自动转运装置，其特征在于，包括：

轨道线，由两条平行设置的轨道构成；

2.根据权利要求1所述的车辆生产自动转运装置，其特征在于，所述车体底部设连接件，所述连接件设有U形卡槽，所述U形卡槽开口端设销轴，所述链条置于所述U形卡槽内，所述U形卡槽两侧壁的端部均设有通孔，所述销轴穿过所述链条置于两所述通孔内。

3.一种车辆生产自动转运系统，其特征在于，包括：

4.根据权利要求3所述的车辆生产自动转运系统，其特征在于，所述活动连接单元包括设在所述车体底部的连接件和销轴，所述连接件设有U形卡槽，所述第一链条或第二链条置于所述U形卡槽内，所述U形卡槽两侧壁的端部均设通孔，所述销轴穿过所述第一链条或第二链条置于两所述通孔内。