CN201951899U - 一种新型集装箱竹木底板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及到集装箱底板方面的技术领域，公开了一种新型集装箱竹木底板，所述集装箱竹木底板包括面层和底层，所述面层下面设有上木单板层，所述底层上面设有下木单板层，所述上、下木单板层之间设有竹胶板。该集装箱竹木底板防水防腐性能好，稳定性好。
Description
技术领域
本实用新型涉及到集装箱底板方面的技术领域。
背景技术
中国实用新型专利号为：03205404.1公开了一种集装箱底板，由奇数多层木质单板重叠热压而成，包括上表板、下表板、芯板，所述上下表板均包括三或四层单板，所述组成上表板、下表板、芯板的各层单板的木纹方向对称地配置于所述芯板中心层单板的两侧，所述上、下表板均包括三层顺纹单板时，所述芯板包括一张横纹单板与连续五张顺纹单板重叠的结构；所述上、下表板均包括四层顺纹单板时，所述芯板包括一张横纹单板与至少一张顺纹单板重叠的结构。
由于集装箱底板用胶合板对承重性能要求极高，传统集装箱用胶合板普遍采用硬木材质单板生产，生产成本极高；而且，由于集装箱的广泛使用对原材料的大量需求，导致适用的硬木资源日趋稀缺。采用可再生速生材资源取代原始森林资源应用于生产集装箱底板势在必然。但是，由于速生材木质疏松的先天不足，纯粹利用这些速生材料生产出来的胶合板强度难以满足集装箱承重的要求，如何合理有效的使用人工林速生材，是速生材应用的关键，也关系到集装箱底板行业材料应用的重要方向。
目前的集装箱用竹木胶合底板大部分采用竹木交错的结构方式加工成型，即将竹子破成片然后编织成竹单板，将竹单板进行浸胶凉干，然后再与木单板以竹木交错铺排的方式进行组坯，经过预压和热压后成型。这种方案生产出来的竹木混合板在抗弯强度上基本上能达到集装箱底板的承重的要求，但是由于很难解决竹片与木单板的胶合问题，生产出来的地板稳定性较差容易开层，很难满足集装箱底板的防水要求。
实用新型内容
本实用新型目的旨在提供一种新型集装箱竹木底板，该集装箱竹木底板防水防腐性能好，稳定性好。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种新型集装箱竹木底板，所述集装箱竹木底板包括面层和底层，所述面层下面设有上木单板层，所述底层上面设有下木单板层，所述上、下木单板层之间设有竹胶板。
所述一种新型集装箱竹木底板，其上木单板层由6层的木单板组成。
所述一种新型集装箱竹木底板，其下木单板层由6层的木单板组成。
所述一种新型集装箱竹木底板，其竹胶板由11层竹单板组成。
所述一种新型集装箱竹木底板，其集装箱竹木底板的总层数为23层，其中木单板的层数为12层，竹单板的层数为11层。
该集装箱竹木底板利用竹子的纤维能大大增强地板抗弯系数的特征，在生产集装箱底板过程中能够利用速生材如桉木与多层竹薄片相结合生产出符合要求的地板。多层竹薄片作为加强层，能大大提高底板的强度；同时，将竹子做成竹薄片再经过高温烘干后浸胶再烘干，很好地解决了竹片过胶难的问题以及竹子的防驻防腐问题。这样生产出来的地板胶合强度好、抗弯强度好、稳定性好、防水防腐性能好，而且材料符合循环再生的环保要求，能批量生产并广泛应用于集装箱地板。
该集装箱竹木底板防水防腐性能好，稳定性好。该集装箱竹木底板利用竹丝的纤维能大大增强弹性的特征，在生产集装箱底板过程中能够利用速生材如桉木与多层竹薄片结合生产出符合要求的地板。多层竹薄片作为加强层，能大大提高底板的强度；同时，将竹子做成竹薄片很好地解决了厚竹片过胶难的问题，而竹薄片经过高温高压处理后则很好地去掉了竹子中的糖粉，解决了竹子的防驻问题。这样生产出来的地板胶合强度好、抗弯强度好、稳定性好、防水防腐性能好，而且材料符合循环再生的环保要求。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的 一部分，并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：
图1本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
如图1所示，一种新型集装箱竹木底板，所述集装箱竹木底板为二十三层板块结构，板块结构是一种夹层结构的，该夹层结构分为：所述集装箱竹木底板包括面层1和底层2，所述面层1下面设有上木单板层3，所述底层2上面设有下木单板层4，所述上、下木单板层之间设有竹胶板5。
一种新型集装箱竹木底板，所述集装箱竹木底板为二十三层板块结构，板块结构是一种夹层结构的，该夹层结构分为：所述集装箱竹木底板包括面层1和底层2，所述面层1下面设有上木单板层3，所述底层2上面设有下木单板层4，所述上、下木单板层之间设有竹胶板5。其上木单板层由六层的木单板组成。其下木单板层由六层的木单板组成。
一种新型集装箱竹木底板，所述集装箱竹木底板为二十三层板块结构，板块结构是一种夹层结构的，该夹层结构分为：所述集装箱竹木底板包括面层1和底层2，所述面层1下面设有上木单板层3，所述底层2上面设有下木单板层4，所述上、下木单板层之间设有竹胶板5。其竹胶板由11层竹单板组成。其集装箱竹木底板的总层数为23层，其中木单板的层数为12层，竹单板的层数为11层。
制作新型集装箱竹木底板的方法为：
实施例一：将竹子破成厚度为1.3mm的薄片，将所述的薄片编织成竹单板；将所述竹单板先烘干，竹单板再进行浸胶，然后将竹单板进行烘干，将多个竹单板通过预压和高温热压后成为竹胶板基板；将多个木单板厚度为1.5mm进行过胶形成多层木单板层；将竹胶板基板与多层木单板层组坯组合 成相应的坯板，所述坯板经过预压和高温热压后成为竹木混合胶合板。按此方法结构生产出来的胶合板，大大提高了竹木胶合板的抗弯强度以及稳定性能。
实施例二：将竹子破成厚度为1.2mm的薄片，将所述的薄片编织成竹单板；将所述竹单板先烘干，竹单板再进行浸胶，然后将竹单板进行烘干，将多个竹单板通过预压和高温热压后成为竹胶板基板；将多个木单板厚度为1.6mm进行过胶形成多层木单板层；将竹胶板基板与多层木单板层组坯组合成相应的坯板，所述坯板经过预压和高温热压后成为集装箱竹木底板。经过预压和高温热压后成为竹木混合胶合板。按此方法结构生产出来的胶合板，大大提高了竹木胶合板的抗弯强度以及稳定性能。
实施例三：将竹子破成厚度为1.1mm的薄片，将所述的薄片编织成竹单板；将所述竹单板先烘干，竹单板再进行浸胶，然后将竹单板进行烘干，将多个竹单板通过预压和高温热压后成为竹胶板基板；将多个木单板厚度为1.7mm进行过胶形成多层木单板层；将竹胶板基板与多层木单板层组坯组合成相应的坯板，所述坯板经过预压和高温热压后成为集装箱竹木底板。经过预压和高温热压后成为竹木混合胶合板。按此方法结构生产出来的胶合板，大大提高了竹木胶合板的抗弯强度以及稳定性能。
实施例四：将竹子破成厚度为1.0mm的薄片，将所述的薄片编织成竹单板；将所述竹单板先烘干，竹单板再进行浸胶，然后将竹单板进行烘干，将多个竹单板通过预压和高温热压后成为竹胶板基板；将多个木单板厚度为1.8mm进行过胶形成多层木单板层；将竹胶板基板与多层木单板层组坯组合成相应的坯板，所述坯板经过预压和高温热压后成为集装箱竹木底板。经过预压和高温热压后成为竹木混合胶合板。按此方法结构生产出来的胶合板，大大提高了竹木胶合板的抗弯强度以及稳定性能。
该集装箱竹木底板防水防腐性能好，稳定性好。该集装箱竹木底板利用竹丝的纤维能大大增强弹性的特征，在生产集装箱底板过程中能够利用速生材如桉木与多层竹薄片结合生产出符合要求的地板。多层竹薄片作为加强层， 能大大提高底板的强度；同时，将竹子做成竹薄片很好地解决了厚竹片过胶难的问题，而竹薄片经过高温高压处理后则很好地去掉了竹子中的糖粉，解决了竹子的防驻问题。这样生产出来的地板胶合强度好、抗弯强度好、稳定性好、防水防腐性能好，而且材料符合循环再生的环保要求。
该集装箱竹木底板利用竹子的纤维能大大增强地板抗弯系数的特征，在生产集装箱底板过程中能够利用速生材如桉木与多层竹薄片相结合生产出符合要求的地板。多层竹薄片作为加强层，能大大提高底板的强度；同时，将竹子做成竹薄片再经过高温烘干后浸胶再烘干，很好地解决了竹片过胶难的问题以及竹子的防驻防腐问题。这样生产出来的地板胶合强度好、抗弯强度好、稳定性好、防水防腐性能好，而且材料符合循环再生的环保要求，能批量生产并广泛应用于集装箱地板。
以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (5)
1.一种新型集装箱竹木底板，其特征在于，所述集装箱竹木底板包括面层和底层，所述面层下面设有上木单板层，所述底层上面设有下木单板层，所述上、下木单板层之间设有竹胶板。
2.根据权利要求1所述一种新型集装箱竹木底板，其特征在于，所述上木单板层由6层的木单板组成。
3.根据权利要求1所述一种新型集装箱竹木底板，其特征在于，所述下木单板层由6层的木单板组成。
4.根据权利要求1所述一种新型集装箱竹木底板，其特征在于，所述竹胶板由11层竹单板组成。
5.根据权利要求1所述一种新型集装箱竹木底板，其特征在于，所述集装箱竹木底板的总层数为23层，其中木单板的层数为12层，竹单板的层数为11层。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN102464167A (zh) * | 2010-11-18 | 2012-05-23 | 广州市国田集装箱配件有限公司 | 一种新型集装箱竹木底板及其制作方法 |
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- 2010-11-18 CN CN2010206149962U patent/CN201951899U/zh not_active Expired - Fee Related
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