CN201876350U - 一种加油口盖拉线总成模拟试验台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，旨在克服现有加油口盖检具缺少对加油口盖的拉线总成件进行检测等不足，其技术方案的要点是：一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，包括基板和固定在基板上的加油口盖、气缸一、气缸二，加油口盖的转轴垂直于基板，气缸一的活塞顶端通过拉杆与加油口盖的把手铰接，拉线总成的锁止杆端固定在加油口盖的安装孔内，拉线总成的拉线端固定在气缸二的活塞顶端，拉线总成的护管帽通过支架三固定在基板上。通过简单的结构，对汽车加油口盖的拉线总成进行抗拉强度和疲劳强度试验，保证了产品的质量，提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种加油口盖拉线总成模拟试验台架

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件试验技术相关领域，更具体的说，本实用新型涉及一种能够对加油口盖拉线总成件进行检测的加油口盖拉线总成模拟试验台架。

背景技术

汽车加油口盖是由加油口盖开启机构及加油口盖拉线总成件组成，每次加注燃油时，都要通过加油口盖开启机构及拉线总成件将油箱门打开或关闭，其拉线总成件都要受到力的作用，特别是加油口盖拉线总成件的锁止杆，长时间处于这种受力的状态，如果强度不够，就会出现弯曲和断裂现象，因此对拉线总成件的检测显得非常重要。

公告日为2010年7月14日，公告号为CN 101776428 A的中国专利公开了一种加油口盖检具，包括有与加油口盖配合的侧围外板的基台；安装在基台上用于检验加油口盖开启角度的检测组件；安装在加油口盖的铰链固定座的旋转轴的两侧和销轴测量销；分布在加油口盒四周的横向卡板固定座和纵向卡板固定座；安置于纵向卡板固定座的纵向检测卡板、安置于横向卡板固定座的横向检测卡板；在基台上开设有检查加油口盖的锁扣组件与加油口盒位置关系的检测孔。该专利提供的加油口盖检具虽然集合了多种检测功能为一体，但缺少对加油口盖的拉线总成件的检测。

发明内容

本实用新型主要解决现有加油口盖检具缺少对加油口盖的拉线总成件进行检测的技术问题；提供一种能够对加油口盖拉线总成件进行检测的加油口盖拉线总成模拟试验台架。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，包括基板和固定在基板上的加油口盖、气缸一、气缸二，加油口盖的转轴垂直于基板，气缸一的活塞顶端通过拉杆与加油口盖的把手铰接，拉线总成的锁止杆端固定在加油口盖的安装孔内，拉线总成的拉线端固定在气缸二的活塞顶端，拉线总成的护管帽通过支架三固定在基板上。气缸一的活塞顶端通过拉杆与加油口盖的把手铰接，通过气缸一来控制加油口盖的盖子绕转轴转动；将待检的拉线总成的锁止杆端固定在加油口盖的安装孔内，将拉线总成的护管帽固定在支架三上，将拉线总成的拉线端固定在气缸二的活塞顶端，这样就可以通过气缸二来控制拉线总成的锁止杆的伸缩；气缸一和气缸二联合作用，就可以实现加油口盖拉线总成的抗拉强度和疲劳强度的试验。

作为优选，所述的加油口盖的把手通过焊接固定在加油口盖的盖子上。汽车加油口盖上一般没有把手，通过在盖子焊接一个把手，实现与气缸一的铰接。

作为优选，所述的气缸一通过支架一固定在基板上，气缸一的活塞平行于基板。气缸一的活塞需要在与基板平行的平面内运动，通过支架一来固定气缸一，既可以控制气缸一的活塞到基板的距离，又能保证气缸一的活塞在与基板平行的平面内运动。

作为优选，气缸一的活塞到基板的距离等于加油口盖的把手到基板的距离。气缸一的活塞到基板的距离等于加油口盖的把手到基板的距离，保证拉杆在与基板平行的平面内运动，控制加油口盖的盖子绕转轴转动。

作为优选，所述的气缸二通过支架二固定在基板上，气缸二的活塞平行于基板。气缸二的活塞在与基板平行的平面内运动，牵动拉线，保证拉线在同一直线上运动。

作为优选，所述的支架三的顶端设有一U型槽，所述的护管帽固定在支架三顶端的U型槽内。护管帽装入支架三顶端的U型槽内，在通过螺母拧紧，装配方便。

作为优选，护管帽到基板的距离等于气缸二的活塞到基板的距离。护管帽到基板的距离等于气缸二的活塞到基板的距离，减少拉线与护管帽之间的磨擦。

本实用新型的有益效果：通过简单的结构，对汽车加油口盖的拉线总成进行抗拉强度和疲劳强度试验，保证了产品的质量，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的一种正视结构示意图；

图2为本实用新型的一种俯视结构示意图；

图3为本实用新型的一种局部剖视结构示意图。

附图标记说明：1---基板，2---加油口盖，21---把手，22---安装孔，3---气缸一， 31---支架一，4---气缸二，41---支架二，5---拉杆，6---支架三，7---拉线总成，71---锁止杆，72---拉线，73---护管帽。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述。

实施例：本实施例的加油口盖拉线总成模拟试验台架，其结构如图1、图2所示，包括基板1以及安装在基板1上的加油口盖2、气缸一3、支架一31、气缸二4、支架二41、支架三6；加油口盖2的转轴垂直于基板1，并焊接在基板1上；气缸一3通过支架一31水平固定在基板上靠加油口盖2的盖子的一侧，加油口盖2的盖子上焊接有一个把手21，把手21到基板1的距离等于气缸一3的活塞到基板1的距离，气缸一3的活塞顶端与把手21通过拉杆5铰接起来；气缸二4通过支架二41水平固定在基板上靠加油口盖2的安装孔22的一侧，支架三6位于加油口盖2的安装孔22和气缸二4之间，支架三6的顶端加工有U型槽，U型槽到基板1的距离等于气缸二4的活塞到基板1的距离。

本实施例中，拉线总成7的锁止杆71端固定在加油口盖2的安装孔22内，拉线总成7的护管帽73固定在支架三6上的U型槽内，拉线总成7的拉线72端固定在气缸二4的活塞顶端。

本实施例中，气缸一3和气缸二4的进气口和出气口分别通过控制阀门连接到空气压缩机上。

本实施例中，对汽车加油口盖的拉线总成进行抗拉强度和疲劳强度进行试验的过程如下：

抗拉强度试验：将拉线总成7按上述方法装配好，气缸二4的活塞在控制阀门作用下伸出，拉线总成7的锁止杆71在自身弹簧的作用下处于锁止状态，加油口盖2的盖子被锁住，气缸一3的活塞在控制阀门的作用下处于收缩趋势，加油口盖2的盖子受到拉杆5外拉，因此拉线总成7的锁止杆71处于受力状态，接受抗拉强度试验。

疲劳强度试验：将拉线总成7按上述方法装配好，气缸二4的活塞在控制阀门作用下伸出，拉线总成7的锁止杆71在自身弹簧的作用下处于锁止状态；气缸一3的活塞在控制阀门的作用下推动拉杆，将加油口盖2的盖子关闭；气缸二4的活塞在控制阀门作用下收缩，拉线总成7的拉线72带动锁止杆收缩，加油口盖2的盖子在自身弹簧的作用下打开；加油口盖的盖子按上述的方式反复开启和关闭，对拉线总成进程疲劳强度试验。

上面结合附图对本实用新型的优选实施例作了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权力要求所保护的范围的情况下，还可以做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。

Claims (7)

1. 一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，其特征在于，包括基板（1）和固定在基板（1）上的加油口盖（2）、气缸一（3）、气缸二（4），加油口盖（2）的转轴垂直于基板（1），气缸一（3）的活塞顶端通过拉杆（5）与加油口盖（2）的把手（21）铰接，拉线总成（7）的锁止杆（71）端固定在加油口盖（2）的安装孔（22）内，拉线总成（7）的拉线（72）端固定在气缸二（4）的活塞顶端，拉线总成（7）的护管帽（73）通过支架三（6）固定在基板（1）上。

2.根据权利要求1所述的一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，其特征在于，所述的加油口盖（2）的把手（21）通过焊接固定在加油口盖（2）的盖子上。

3.根据权利要求1所述的一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，其特征在于，所述的气缸一（3）通过支架一（31）固定在基板（1）上，气缸一（3）的活塞平行于基板（1）。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，其特征在于，气缸一（3）的活塞到基板（1）的距离等于加油口盖（2）的把手（21）到基板（1）的距离。

5.根据权利要求1所述的一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，其特征在于，所述的气缸二（4）通过支架二（41）固定在基板（1）上，气缸二（4）的活塞平行于基板（1）。

6.根据权利要求1所述的一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，其特征在于，所述的支架三（6）的顶端设有一U型槽，所述的护管帽（73）固定在支架三（6）顶端的U型槽内。

7.根据权利要求1或5或6所述的一种加油口盖拉线总成模拟试验台架，其特征在于，护管帽（73）到基板（1）的距离等于气缸二（4）的活塞到基板（1）的距离。

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