CN201787867U - 筒体热压模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种筒体热压模，包括：上安装板，下安装板，以及安装在上安装板和下安装板之间的模芯、推板和凹模，凹模上设有进油口和出油口，进油口和出油口通过位于凹模的模壁内的凹模加热管道连通，凹模加热管道绕凹模周向设置。根据本实用新型的筒体结构的热压模具，模具内部开设油道结构，加热过的油类介质从油道流通对模具加热，可以快速地使模具均匀受热，达到了降低能耗和废品率，提高生产效率的效果。

Description

筒体热压模

技术领域

本实用新型涉及一种筒体热压模。

背景技术

现有技术中用于加工烟花外筒体的热压模包括：上安装板；模芯，安装在上安装板上；凹模；用于安装凹模的下安装板，以及设置在上安装板和凹模之间的推板等。其中，凹模用于成型烟花外筒体的外周形状，模芯用于成型烟花外筒体用于容纳火药的药孔形状。热压模普遍采用电热管加热，通过在模芯和凹模内安装加热管，对模具的型腔加热以使型腔内的原料热加工成型。

但是该种加热方式一方面加热时间长，能耗高，存在生产效率低，制造成本高的问题，另一方面，在模具的不同位置安装电热管的方式，因电热管的位置固定，加工过程中靠近电热管处的温度高于其他位置的温度，模具尤其是凹模受热不均从而模具型腔内部加热不均，容易导致产品零件局部成形不足或者过烧，废品率高，从而也提高了制造成本。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种筒体热压模，以解决现有技术采用热压模具在热压加工时加热不均匀、能耗高等问题。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种筒体热压模，包括：上安装板，下安装板，以及安装在上安装板和下安装板之间的模芯、推板和凹模，凹模上设有进油口和出油口，进油口和出油口通过位于凹模的模壁内的凹模加热管道连通，凹模加热管道绕凹模周向设置。

进一步地，凹模加热管道包括设置在不同平面的至少两层环形通道，且每相邻两层的环形通道通过至少一个油孔连通。

进一步地，凹模加热管道包括两层环形通道；油孔具有多个，绕凹模周向设置。

进一步地，模芯包括安装在上安装板下方的上模芯，上模芯具有中空且一端开口的第一加热腔；上安装板内设有相互隔离的第一油路通道和第二油路通道；第一油路通道和第二油路通道分别与第一加热腔连通。

进一步地，第一油路通道与第二油路通道在上安装板内分层设置，且第一油路通道所在层位于第二油路通道所在层的上方；上安装板上设置有连通第二油路通道和第一加热腔的第一通孔；上安装板上设置有油管，油管穿过第一通孔，其一端连通第一油路通道，另一端位于第一加热腔内。

进一步地，油管的另一端设有径向的喷射孔。

进一步地，模芯包括安装在上安装板下方的上模芯，上模芯具有中空且一端开口的第一加热腔；上安装板的上方设置有外置油箱，外置油箱包括相隔离的上腔体和下腔体，上腔体与下腔体均具有油口；上安装板上开设有连通下腔体和第一加热腔的第二通孔；外置油箱上设置有油管，油管穿过第二通孔，其一端与上腔体连通，另一端位于第一加热腔中。

进一步地，热压模具还包括：上模芯固定板，连接至上安装板下方，并与上安装板之间形成夹持空间；上模芯的开口端具有夹设在夹持空间内的定位翻边，且上模芯与上安装板之间设有密封结构。

进一步地，下安装板内设有加热油道。

进一步地，模芯还包括安装在下安装板上的下模芯，下模芯具有中空的第二加热腔；下安装板内设有相互隔离的第三油路通道和第四油路通道；第三油路通道和第四油路通道分别与第二加热腔连通。

进一步地，筒体热压模的型腔壁上开设有多个宽度为0.18mm～0.3mm的排气槽。

根据本实用新型的技术方案，因为采用了在凹模上设进油口和出油口，进油口和出油口通过位于凹模的模壁内的并绕凹模周向即型腔周边设置的凹模加热管道连通，这样，根据本实用新型的热压模具加工零部件时，通过在进油口和出油口分别设置管接头，进油口和出油口的管接头通过管道均与加热油泵连接，以使经加热油泵加热过的煤油或其它油类介质从进油口进入凹模的凹模加热管道中，然后从出油口再流至加热油泵中加热，利用循环流动的高温油质对凹模加热，不仅能够使模具型腔快速加热至合适温度，而且型腔内部受热均匀，能耗低，从而克服了现有技术采用热压模具在热压加工时加热不均匀、能耗高等问题。

通过试验证明，根据本实用新型的筒体热压模，用于制造烟花外筒体时，产品合格率提高了20％左右，能耗降低了30％以上，生产效率大幅提高，烟花外筒体生产成本节约近15％。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了本实用新型的第一优选实施例；

图2示意性示出了本实用新型的第二优选实施例。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图1，示出了本实用新型的筒体热压模的第一优选实施例，本实用新型的筒体热压模是指模具的型腔成形的产品呈筒体结构。本实施例中的筒体热压模以成形烟花外筒体为例，即热压模具的型腔用于成形烟花外筒体。如图所示，该筒体结构的热压模具包括：上安装板10，上模芯20，上模芯固定板80，推板70，凹模30和下安装板40。

上模芯20安装在上安装板10的下方，图中可以看出，上模芯20与上安装板10为分体式结构，上模芯20安装在上安装板10上。凹模30固定在下安装板40上，推板70设置在凹模30与模芯固定板80之间。推板70、上模芯20、凹模与下安装板之间形成用于成型筒体结构的型腔，上模芯20用于形成烟花外筒体的药孔。

凹模30的型腔截面例如呈圆形、方形或者其他环形形状，用于成形烟花外筒体的外周。凹模30上设有进油口31和出油口33，进油口31和出油口33通过位于凹模的模壁内的凹模加热管道35连通，凹模加热管道35绕凹模30周向(即沿型腔周围)设置。进油口31和出油口33均设置有管接头，通过与管接头连接的管路连接至加热油泵，加热后的油类介质通过进油口31进入凹模加热管道35，对凹模30加热，然后通过出油口33流至加热油泵再加热，通过凹模加热管道的合理布置可以使型腔受热均匀。

例如在图1中示意性示出的一种凹模加热管道35的实施方式中，凹模加热管道35包括两个以上的设置在不同平面层的环形通道，例如多层环形通道中的最上层环形通道与进油口31连通，多层环形通道中的最下层环形通道与出油口33连通。每相邻两层的环形通道通过纵向的油孔连通，以使加热后的油类介质能够从上而下流经绕凹槽型腔设置的多层环形通道，对凹槽均匀加热。图中采用直上直下的通孔将中间数层环形通道与上下两层通道相通，这样便于制造。当然为使高温油质能够在多层环形通道内的流动均匀，连通不同层环形通道的油孔在周向上呈错位设置。本实施方式中，环形通道的的层数较多时，凹模的加热速度快且受热更均匀。

优选地，上模芯20具有中空且一端开口的第一加热腔21。上安装板10内设有相互隔离的第一油路通道12和第二油路通道14；第一油路通道12和第二油路通道14分别与第一加热腔21连通。例如第一油路通道12和第二油路通道14均通过其与外界相通的开口11、13处设置的管接头和与管接头连接的管路与加热油泵连接，加热后的油类介质通过第一油路通道12或第二油路通道14进入第一加热腔21，然后从第二油路通道14或第一油路通道12流至加热油泵再加热，以对上模芯20采用油温加热，进一步降低能耗，并使直接参与零件成形的上模芯20受热均匀。

图1中示出了第一油路通道和第二油路通道的一种实施方式，第一油路通道12与第二油路通道14在上安装板10内分层设置，且第一油路通道12所在层位于第二油路通道14所在层的上方。上安装板10上设置有连通第二油路通道14和第一加热腔21的第一通孔16。上安装板10上还设置有油管50，油管50的外径要小于第一通孔16的直径。油管50穿过第一通孔16，其一端连通第一油路通道12，另一端位于第一加热腔21内。以第一油路通道12的油口11作为进油口，第二油路通道14的油口13作为出油口，高温油质进入第一油路通道12后从油管50进入模芯20中，然后从第一通孔16与油管50之间的间隙流至第二油路通道14中，再从第二油路通道14的油口13回流至加热油泵加热，使油类介质循环流动。油管50的设置方式例如可以在上安装板10位于第一油路通道12和第二油路通道14之间的部分对应第一通孔16的位置开设螺纹安装孔18，油管50螺接在螺纹安装孔内18，使第一油路通道12与第一加热腔21连通。另外，为增强上模芯20侧壁受热效果，油管50伸入上模芯第一腔体21的一端可以设置一个或多个径向的喷射孔51，加热后的油从喷射孔51中喷出，对上模芯侧壁加热。

由图中可以看出，为使上模芯20和上安装板10之间的密封可靠，该热压模具还包括上模芯固定板80，该上模芯固定板80连接至上安装板10下方，通过在上模芯固定板80与上安装板10连接的面上开设凹槽的方式，使得上模芯固定板80与上安装板10之间形成夹持空间；上模芯20的开口端具有径向向外延伸的定位翻边，该定位翻边夹设在夹持空间内，从而将上模芯20安装至上安装板10上，并在上模芯20与上安装板10之间设有密封结构81，从而使上模芯20与上安装板10之间的密封可靠，密封性能好。当然，对于将上模芯20直接固定于上安装板10的热压模具来说，可以不设置上模芯固定板80。

另外，为使下安装板40也采用油温加热的方式，以达到减小能耗，加热均匀的效果，在不带下模芯的下安装板40内设置加热油道41，例如加热油道41呈单层设置，并采用在对应型腔的部位绕流形设置或环形设置等设置方式，以便于制造。对于带下模芯的下安装板来说，下安装板的油道布局可以采用和上安装板相同的油道，即下安装板可以分层设置第三油路通道和第四油路通道，以第三油路通道位于第四油路通道的上方为例，第三油路通道和下模芯的中空的第二加热腔相通，第四油路通道则通过与其相通并伸入第二加热腔的油管与第二加热腔相通，油管穿设在连通第三油路通道和第二加热腔的通孔中。经加热油泵加热的油类介质从第四油路通道经过油管进入第二加热腔中，然后从第三油路通道流至加热油泵再加热，以对下安装板和下模芯均匀加热。

这样，根据本实用新型的筒体热压模加工零部件时，经过加热油泵加热后的煤油或其它油类介质(一般加热到两百多摄氏度)，分别通过管路经由设置在凹模30的进油口31处的管接头、上安装板10第一油路通道12的油口11处的管接头，以及下安装板40加热油道进油口处的管接头进入凹模内30的凹模加热管道35、上模芯20的加热腔21内和下安装板40的进油管道41内，然后分别从与凹模的出油口33处的管接头、上安装板第二油路通道14的油口13处的管接头，以及下安装板40加热油道41出油口处的管接头经管路回流至加热油泵中加热，利用循环流动的高温油质对模具加热，不仅能够使模具型腔快速加热至合适温度，而且型腔内部受热均匀，能耗低，达到了节约成本，提高生产效率的效果，

需要说明的是，虽然在上安装板10中靠近型腔的第二油路通道14用于向加热油泵回油，但是第一油路通道12和第二油路通道14内的油温差异较小，不会影响上安装板10的加热效果，而且第一油路通道12和第二油路通道14均可以由在上安装板10内若干纵横交错并相通的通道形成，以使上安装板均匀受热。进而使模具型腔内部均匀受热。

此外，为缩短热压模具内产品零部件的成型时间，筒体热压模的型腔壁上开设有多个宽度为0.18mm～0.3mm的排气槽。参见图1，优选地，在凹模30、模芯20、下安装板40和推板等直接参与零件成形的面上开设若干宽度为0.2mm左右的排气槽，各排气槽均与热压模具的排气孔连通，以便利于加热成型时水蒸气散发。

参见图2，示出了本实用新型的第二优选实施例，与上述第一优选实施例的不同之处在于，本实施例中的凹模加热管道35包括两层环形通道，两层环形通道分别设置在凹模30的靠上端和靠下端。连通两层环形通道的油孔具有多个，多个油孔绕凹模30周向设置。这样，以上层的环形通道与进油口连通，下层的环形通道与出油口连通为例，经加热油泵加热后的油类介质从上层的环形通道经油孔流至下层环形通道后流出，绕凹模周向即绕型腔周围设置的通孔，可以使凹模均匀受热，从而使模具型腔受热均匀，以避免受热不均造成的废品率高的问题。此实施方式中，连通上下层环形通道的通孔数量较多时，凹模的加热速度快且受热更均匀。

由图中还可以看出，本实施例与第一优选实施例的区别之处还包括：在上安装板10的上方设置有外置油箱，外置油箱包括相隔离的上腔体和下腔体，上腔体与下腔体均具有油口，分别用做进油口和出油口。上安装板上开设有连通下腔体和第一加热腔的第二通孔，在第二通孔中还穿设有油管，油管的一端固定在外置油箱上，与上腔体连通，油管的另一端设置在上模芯的第一加热腔中。以上腔体的油口为进油口，下腔体的出油口为例，加热后的油从上腔体通过油管进入第一加热腔中，对上模芯加热后通过第二通孔与油管之间的间隙流至下腔体中，然后从下腔体的出油口排出，实现上模芯的油温加热。根据不同热压模具的模芯位置布局不同，该对上模芯油温加热的实施方式和第一优选实施例中对上模芯进行油温加热的实施方式可以分别应用于不同的热压模具上，也可以在同一个热压模具上同时使用上述两种实施方式。

需要说明的是，本实用新型中第一优选实施例和第二优选实施例中凹模的加热管道方式可以互换。以及在第一优选实施例和第二优选实施例中，对于受下模芯布局位置影响，自身内部不能开设油路通道的下安装板来说，也可以采用外置油箱的方式，以对各下模芯可以采用油温加热的方式加热。

本实用新型的筒体热压模以用于制造成型烟花外筒体的模具为例，当然，根据本实用新型的筒体热压模还适用于成型除烟花外筒体以外的筒状结构。

综上所述，本实用新型提供了一种能耗低，加热均匀的筒体热压模。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种筒体热压模，包括：上安装板(10)，下安装板(40)，以及安装在所述上安装板和所述下安装板之间的模芯、推板(70)和凹模(30)，其特征在于，

所述凹模(30)上设有进油口(31)和出油口(33)，所述进油口(31)和所述出油口(33)通过位于所述凹模的模壁内的凹模加热管道(35)连通，所述凹模加热管道(35)绕所述凹模(30)周向设置。

2.根据权利要求1所述的筒体热压模，其特征在于，

所述凹模加热管道(35)包括设置在不同平面的至少两层环形通道，且每相邻两层的所述环形通道通过至少一个油孔连通。

3.根据权利要求2所述的筒体热压模，其特征在于，所述凹模加热管道(35)包括两层环形通道；所述油孔具有多个，绕所述凹模周向设置。

4.根据权利要求1所述的筒体热压模，其特征在于，

所述模芯包括安装在所述上安装板(10)下方的上模芯(20)，所述上模芯(20)具有中空且一端开口的第一加热腔(21)；

所述上安装板(10)内设有相互隔离的第一油路通道(12)和第二油路通道(14)；

所述第一油路通道(12)和所述第二油路通道(14)分别与所述第一加热腔(21)连通。

5.根据权利要求4所述的筒体热压模，其特征在于，

所述第一油路通道(12)与所述第二油路通道(14)在所述上安装板(10)内分层设置，且所述第一油路通道(12)所在层位于所述第二油路通道(14)所在层的上方；

所述上安装板(10)上设置有连通所述第二油路通道(14)和所述第一加热腔(21)的第一通孔(16)；

所述上安装板(10)上设置有油管(50)，所述油管(50)穿过所述第一通孔(16)，其一端连通所述第一油路通道(12)，另一端位于所述第一加热腔(21)内。

6.根据权利要求5所述的筒体热压模，其特征在于，所述油管(50)的另一端设有径向的喷射孔(51)。

7.根据权利要求1所述的筒体热压模，其特征在于，

所述模芯包括安装在所述上安装板(10)下方的上模芯(20)，所述上模芯(20)具有中空且一端开口的第一加热腔(21)；

所述上安装板(10)的上方设置有外置油箱(90)，所述外置油箱(90)包括相隔离的上腔体(91)和下腔体(92)，所述上腔体与所述下腔体均具有油口；

所述上安装板(10)上开设有连通所述下腔体(92)和第一加热腔(21)的第二通孔(19)；

所述外置油箱上设置有油管(50)，所述油管(50)穿过所述第二通孔(19)，其一端与所述上腔体(91)连通，另一端位于所述第一加热腔(21)中。

8.根据权利要求4或7所述的筒体热压模，其特征在于，还包括：

上模芯固定板(80)，连接至所述上安装板(10)下方，并与所述上安装板(10)之间形成夹持空间；

所述上模芯(20)的开口端具有夹设在所述夹持空间内的定位翻边，且所述上模芯与所述上安装板之间设有密封结构(81)。

9.根据权利要求1所述的筒体热压模，其特征在于，所述下安装板(40)内设有加热油道(41)。

10.根据权利要求1所述的筒体热压模，其特征在于，

所述模芯还包括安装在所述下安装板(40)上的下模芯，所述下模芯具有中空的第二加热腔；

所述下安装板(40)内设有相互隔离的第三油路通道和第四油路通道；

所述第三油路通道和所述第四油路通道分别与所述第二加热腔连通。

11.根据权利要求1所述的筒体热压模，其特征在于，所述筒体热压模的型腔壁上开设有多个宽度为0.18mm～0.3mm的排气槽。

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